專利名稱：一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于連鑄技術(shù)領(lǐng)域，特別適用于一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法。
背景技術(shù)：
目前，對(duì)高品質(zhì)鋼的要求是對(duì)鋼液的潔凈度提出了嚴(yán)格的要求，為了提高鋼液的潔凈度，實(shí)際生產(chǎn)中不斷產(chǎn)生新技術(shù)方法，其中吹氬攪拌就是一項(xiàng)普遍采用的生產(chǎn)工藝，從 轉(zhuǎn)爐出鋼開(kāi)始，經(jīng)過(guò)爐外精煉到連鑄中間包，各個(gè)環(huán)節(jié)都普遍采用了吹氬技術(shù)，雖然各個(gè)環(huán) 節(jié)的操作方法不同但是吹氬對(duì)于鋼液熔池的攪拌作用是相同的，均有利于均勻鋼液的溫度 和成分，促使非金屬夾雜物的上浮去除，提高鋼液的潔凈度。為了調(diào)整鋼液溫度和成分，目前一般在爐外精煉過(guò)程中采用鋼包底吹氬手段，且 在精煉后期以軟吹方式去除鋼液中的夾雜物；目前存在的不足是軟吹時(shí)間和隨后的靜置 時(shí)間不足限制了夾雜物去除效果，其處理周期長(zhǎng)，實(shí)際生產(chǎn)中爐外精煉對(duì)加快生產(chǎn)節(jié)奏具 有一定的限制作用。

發(fā)明內(nèi)容
為解決目前該工藝方法之不足，本發(fā)明的目的提供一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方 法，利用該方法以實(shí)現(xiàn)有效地改善鋼液的潔凈度，均勻鋼液的溫度和成分，有利于縮短爐外 精煉時(shí)間，提高工作效率。本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的該方法是在爐外精煉的工藝實(shí)現(xiàn)之后，按照不 同鋼種要求，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間的軟吹和靜置以去除部分非金屬夾雜物，再將鑄鋼大包吊裝到 連鑄澆鑄工位開(kāi)澆，在鋼包澆鑄過(guò)程中通過(guò)布置于鋼包底部的彌散型透氣磚向鋼包熔池內(nèi) 吹入氬氣，利用離散的氬氣泡捕捉鋼液中的非金屬夾雜物上浮，以去除鋼中夾雜物。該方法技術(shù)要求為在鋼包開(kāi)澆的同時(shí)開(kāi)啟氬氣底吹裝置，供氣流量控制在 200-700NL/min，供氣壓力在0. 2-0. 5MPa，澆鑄周期的前半階段采用吹氣攪拌，吹氣量為 450NL/min-600NL/min，后半階段減小供氣量至200NL/min，當(dāng)澆鑄量達(dá)到鋼包總量3/4時(shí) 停止氬氣攪拌，供氣流量要求以鋼包不裸露鋼液面為準(zhǔn)。其中最佳供氣流量控制在300-450NL/min，最佳供氣壓力在0. 4MPa。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在鋼包澆鑄過(guò)程中，從彌散型透氣磚中逸出的氬氣泡能夠捕獲鋼 液中的非金屬夾雜物顆粒，促使其上浮至渣金界面去除，提高鋼液的潔凈度，另外，吹氬會(huì) 在鋼包熔池內(nèi)形成環(huán)流流動(dòng)，供氣孔上方的鋼液在氣泡作用下形成向上流動(dòng)，到達(dá)液面附 近轉(zhuǎn)為水平流動(dòng)，這樣可以使部分?jǐn)y帶的夾雜物顆粒運(yùn)動(dòng)到渣金界面附近被渣層吸附去 除。同時(shí)，由于鋼液的循環(huán)流動(dòng)，避免了靜止區(qū)域鋼液溫降過(guò)大的現(xiàn)象，促使鋼包熔池內(nèi)鋼 液溫度的均勻化，緩解了由于鋼包注流溫度不均對(duì)中間包鋼液流動(dòng)行為的影響。


圖1為本發(fā)明連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法鋼包底部彌散型透氣磚布置位置圖。
其中1-9為彌散型透氣磚安裝位置。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法其工藝過(guò)程結(jié)合實(shí)施例和附圖加以說(shuō)明。在鑄鋼包在澆鑄過(guò)程中，首先在鋼包開(kāi)澆的同時(shí)開(kāi)啟氬氣底吹裝置，供氣流量控制在200-700NL/min，供氣壓力在0. 2-0. 5MPa，澆鑄周期的前半階段采用吹氣攪拌，吹氣量 為450NL/min-600NL/min，后半階段減小供氣量至200NL/min，當(dāng)澆鑄量達(dá)到鋼包總量3/4 時(shí)停止氬氣攪拌，供氣流量要求以鋼包不裸露鋼液面為準(zhǔn)。實(shí)施例1 在煉鋼設(shè)備中，150t鋼包底部裝置彌散型透氣磚，鋼包完成鋼包精煉之后直接進(jìn) 入連鑄工位實(shí)施開(kāi)澆，鋼包開(kāi)澆的同時(shí)打開(kāi)鋼包底部的供氣開(kāi)關(guān)實(shí)施鋼包底吹氬，供氣位 置位于圖1中的6，該位置為爐外精煉時(shí)使用的底吹位置，供氣流量為200NL/min，供氣壓力 為0. 5MPa,當(dāng)澆鑄量達(dá)到50%時(shí)停止底吹氣，澆鑄結(jié)束前期取樣分析，與不吹氬澆鑄過(guò)程 相比，樣品夾雜物數(shù)密度降低了 52%，當(dāng)實(shí)行全程底吹氬氣時(shí)，夾雜物數(shù)密度降低66%。實(shí)施例2:實(shí)施鋼包仍為150t，經(jīng)過(guò)鋼包精煉之后進(jìn)入澆鑄工位開(kāi)澆的同時(shí)開(kāi)啟供氣裝置， 供氣方式為雙噴，彌散性透氣磚分別布置在圖1中的3和8位置。供氣流量為305NL/min， 供氣壓力選擇0. 4MPa，雙孔噴吹至澆鑄量20%停止供氣時(shí)，相對(duì)于不吹氬澆鑄過(guò)程，夾雜 物數(shù)密度降低了 29% ；澆鑄量達(dá)到40%停止供氣，夾雜物數(shù)密度降低41% ；全程供氣，夾雜 物數(shù)密度降低至63%。實(shí)施例3:實(shí)施鋼包為150t，經(jīng)過(guò)鋼包精煉之后進(jìn)入澆鑄工位開(kāi)澆的同時(shí)開(kāi)啟供氣裝置，供 氣方式為三孔噴吹，彌散性透氣磚分別布置在圖1中的3、5和8位置，供氣流量為700NL/ min，供氣壓力選擇0. 2MPa，雙孔噴吹至澆鑄量30 %停止供氣時(shí)，相對(duì)于不吹氬澆鑄過(guò)程， 夾雜物數(shù)密度降低了 27% ；澆鑄量達(dá)到50%停止供氣，夾雜物數(shù)密度降低33% ；全程供氣， 夾雜物數(shù)密度降低至59%。
權(quán)利要求
一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法，其特征在于在爐外精煉的工藝實(shí)現(xiàn)之后，經(jīng)過(guò)軟吹和靜置去除非金屬夾雜物；將鑄鋼大包吊裝到連鑄澆鑄工位開(kāi)澆，在鋼包澆鑄過(guò)程中通過(guò)布置于鋼包底部的彌散型透氣磚向鋼包熔池內(nèi)吹入氬氣，去除鋼中夾雜物；該方法技術(shù)要求為在鋼包開(kāi)澆的同時(shí)開(kāi)啟氬氣底吹裝置，供氣流量控制在200-700NL/min，供氣壓力在0.2-0.5MPa，澆鑄周期的前半階段采用吹氣攪拌，吹氣量為450NL/min-600NL/min，后半階段減小供氣量至200NL/min，當(dāng)澆鑄量達(dá)到鋼包總量3/4時(shí)停止氬氣攪拌，供氣流量要求以鋼包不裸露鋼液面為準(zhǔn)。
2.按權(quán)利要求1所述的連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法，其特征在于所述的供氣流量最佳 控制在300-450NL/min，供氣壓力最佳在0. 4MPa。
全文摘要
一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法，屬于連鑄技術(shù)領(lǐng)域。在爐外精煉的工藝實(shí)現(xiàn)之后，經(jīng)過(guò)軟吹和靜置去除非金屬夾雜物；將鑄鋼大包吊裝到連鑄澆鑄工位開(kāi)澆，在鋼包澆鑄過(guò)程中通過(guò)布置于鋼包底部的彌散型透氣磚向鋼包熔池內(nèi)吹入氬氣，去除鋼中夾雜物。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)提高鋼液的潔凈度，使部分?jǐn)y帶的夾雜物顆粒運(yùn)動(dòng)到渣金界面附近被渣層吸附去除。同時(shí)，由于鋼液的循環(huán)流動(dòng)，避免了靜止區(qū)域鋼液溫降過(guò)大的現(xiàn)象，促使鋼包熔池內(nèi)鋼液溫度的均勻化，緩解了由于鋼包注流溫度不均對(duì)中間包鋼液流動(dòng)行為的影響。
文檔編號(hào)C21C7/072GK101824510SQ20101017215
公開(kāi)日2010年9月8日 申請(qǐng)日期2010年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月14日
發(fā)明者馮巍, 劉承軍, 姜茂發(fā), 屈天鵬, 王德永 申請(qǐng)人:東北大學(xué)