專利名稱：：鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板、生產(chǎn)該滑板的改性超高分子量聚乙烯及生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種橋梁支座用滑板、以及原料和生產(chǎn)方法，具體地講涉及一種鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板、生產(chǎn)該滑板的改性超高分子量聚乙烯及生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
：隨著工業(yè)的發(fā)展和生活節(jié)奏的加快，鐵路客運(yùn)專線的建設(shè)也會(huì)越來越多，為了減少土地占有量，大多數(shù)鐵路客運(yùn)專線采用高架橋的方式，這樣，橋梁支座的使用量大增，同樣，橋梁支座用滑板的用量也會(huì)大增。目前使用的橋梁支座用滑板大多采用四氟板，雖然具有的耐磨、抗沖壓、摩擦系數(shù)小等優(yōu)點(diǎn)，但是由于制造原料成分配比的缺陷，使得四氟板的重量大，浪費(fèi)材料，增大了鐵路客運(yùn)專線的建造成本。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明解決的第一個(gè)技術(shù)問題就是提供一種耐磨性能強(qiáng)、可以自潤(rùn)滑、抗沖壓能力強(qiáng)、重量輕、可有效減少支座本身重量的鐵路客運(yùn)專線滑板。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板采用的技術(shù)方案為包括上表面設(shè)置有凹窩的滑板本體，所述的滑板本體的下表面設(shè)置為粗糙面。本發(fā)明解決的第二個(gè)技術(shù)問題就是提供生產(chǎn)上述滑板用耐磨性能強(qiáng)、可以自潤(rùn)滑、抗沖壓能力強(qiáng)的改性超高分子量聚乙烯。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明一種改性超高分子量聚乙烯的技術(shù)方案為該改性超高分子量聚乙烯由以下組分按重量百分比組成超高分子量聚乙烯85—93%4二硫化鉬2—4%交聯(lián)劑2—7%其附加技術(shù)特征為所述的聚酰化合物為聚雙馬來酰亞胺；所述的聚酰化合物為聚酰胺纖維；所述的交聯(lián)劑為稀土；所述的交聯(lián)劑為乙烯一丙烯共聚物；所述的交聯(lián)劑為硅油。本發(fā)明解決的第三個(gè)技術(shù)問題就是提供一種使用上述一種改性超高分子量聚乙烯生產(chǎn)鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板的方法。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明使用上述一種改性超高分子量聚乙烯生產(chǎn)鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板的方法采用的技術(shù)方案為該方法包括以下步驟第一步:按權(quán)利要求1所述各組分的重量百分比稱取各組分并攪拌均勻，根據(jù)所需鐵路客運(yùn)專線橋梁支座的重量稱取該組合物，裝入模具中；第二步將模具內(nèi)加熱至溫度在26(TC—285'C，壓強(qiáng)為24—30Mpa，持續(xù)時(shí)間為30""60分鐘；第三步將模具冷卻，取出該滑板；第四步采用機(jī)械方法將該滑板上表面壓窩，并將該滑板下表面打磨出粗糙面。其附加技術(shù)特征為將模具內(nèi)加熱至溫度在27(TC—280°C，壓強(qiáng)為25—27Mpa,持續(xù)時(shí)間為41一52分鐘。本發(fā)明所提供的鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板、生產(chǎn)該滑板的改性超高分子量聚乙烯及生產(chǎn)方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)其一，由于鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板包括上表面設(shè)置有凹窩的滑板本體，所述的滑板本體的下表面設(shè)置為粗糙面，對(duì)于以耐磨性能強(qiáng)、可以自潤(rùn)滑、抗沖壓能力強(qiáng)的改性超高分子量聚乙烯為原料生產(chǎn)的鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板，不但提高了滑板的抗沖壓能力、耐磨性能和可自潤(rùn)滑性能，大大提高了滑板與底面金屬板的粘合力，有效防止了滑板相對(duì)下面金屬板的相對(duì)滑動(dòng)；其二，由于該改性超高分子量聚乙烯由以下組分按重量百分比組成超高分子量聚乙烯85—93%，低分子量聚四氟乙烯1一2%，聚?；衔?~6%，二硫化鉬2—4%,交聯(lián)劑2—7%，提高了滑板的抗沖壓能力、耐磨性能和可自潤(rùn)滑性能，可以有效降低支座重量，在相同支座反力的情況下，平均降低支座重量10%'左右，以支座反力10000KN的支座為例，采用現(xiàn)有的四氟板作為滑板需要支座重量為883千克，而采用本發(fā)明提供的滑板需要支座重量為815千克即可。并且本發(fā)明提供的滑板的重量也會(huì)比現(xiàn)有的四氟板降低；同樣以支座反力10000KN的支座為例，現(xiàn)有的四氟板作為滑板重量為4.97千克，而采用本發(fā)明提供的滑板的重量為1.87千克，大大降低了材料的用量，節(jié)約了橋梁建造成本；其三，由于將模具內(nèi)加熱至溫度在26(TC—285'C，壓強(qiáng)為24—30Mpa，持續(xù)時(shí)間為30~60分鐘，保證了制成的滑板的各種性能。附圖為本發(fā)明鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板、生產(chǎn)該滑板的改性超高分子量聚乙烯及生產(chǎn)方法的結(jié)構(gòu)和使用原理做進(jìn)一步詳細(xì)說明。如附圖所示，本發(fā)明鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板的結(jié)構(gòu)示意圖，包括上表面設(shè)置有凹窩1的滑板本體2，滑板本體2的下表面3設(shè)置為粗糙面，這樣，在施工過程中，在滑板本體的下表面與下面金屬板之間涂有粘接材料，使得滑板本體與下面金屬板之間粘接更加牢靠，不會(huì)發(fā)生相對(duì)移動(dòng)。實(shí)施例1第一步，按照超高分子量聚乙烯85%,低分子量聚四氟乙烯2%,聚雙馬來酰亞胺6%，二硫化鉬4%，硅油3%的重量百分比配制成母料，攪拌均勻，根據(jù)所需鐵路客運(yùn)專線橋梁支座的重量稱取該組合物，裝入模具中；第二步將模具內(nèi)加熱至溫度在270'C—285°C,壓強(qiáng)為24Mpa，持續(xù)時(shí)間為30分鐘；第三步將模具冷卻，取出該滑板；第四步采用機(jī)械方法將該滑板上表面壓窩，并將該滑板下表面打磨出粗糙面。實(shí)施例2第一步，按照超高分子量聚乙烯93%，低分子量聚四氟乙烯1%，聚酰胺纖維2%，二硫化鉬2%，乙烯一丙烯共聚物2%的重量百分比配制成母料，攪拌均勻，根據(jù)所需鐵路客運(yùn)專線橋梁支座的重量稱取該組合物，裝入模具中；第二步將模具內(nèi)加熱至溫度在26(TC—270°C,壓強(qiáng)為26Mpa，持續(xù)時(shí)間為40分鐘；第三步和第四步與實(shí)施例1相同。實(shí)施例3第一步，按照超高分子量聚乙烯89%，低分子量聚四氟乙烯2%，聚酰胺纖維3%，二硫化鉬3%,稀土3%的重量百分比配制成母料，攪拌均勻，根據(jù)所需鐵路客運(yùn)專線橋梁支座的重量稱取該組合物，裝入模具中；第二步將模具內(nèi)加熱至溫度在260'C—27(TC，壓強(qiáng)為26Mpa，持續(xù)時(shí)間為50分鐘；第三步和第四步與實(shí)施例1相同。實(shí)施例4第一步，按照超高分子量聚乙烯91%，低分子量聚四氟乙烯1%，聚酰胺纖維3%，二硫化鉬3%，稀土2%的重量百分比配制成母料，攪拌均勻，根據(jù)所需鐵路客運(yùn)專線橋梁支座的重量稱取該組合物，裝入模具中；第二步將模具內(nèi)加熱至溫度在26(TC--285°C，壓強(qiáng)為28Mpa，持續(xù)時(shí)間為60分鐘；第三步和第四步與實(shí)施例1相同。實(shí)施例5第一步，按照超高分子量聚乙烯88%,低分子量聚四氟乙烯2%，聚酰胺纖維4%，二硫化鉬4%,乙烯一丙烯共聚物2%的重量百分比配制成母料，攪拌均勻，根據(jù)所需鐵路客運(yùn)專線橋梁支座的重量稱取該組合物，裝入模具中；第二步將模具內(nèi)加熱至溫度在26(TC—27(TC,壓強(qiáng)為28-30Mpa，持續(xù)時(shí)間為40分鐘；第三步和第四步與實(shí)施例1相同。實(shí)施例6第一步，按照超高分子量聚乙烯85%，低分子量聚四氟乙烯1%，聚酰胺纖維2%，二硫化鉬5%，乙烯一丙烯共聚物7%的重量百分比配制成母料，攪拌均勻，根據(jù)所需鐵路客運(yùn)專線橋梁支座的重量稱取該組合物，裝入模具中；第二步將模具內(nèi)加熱至溫度在27(TC—285°C，壓強(qiáng)為25-27Mpa,持續(xù)時(shí)間為41分鐘；第三步和第四步與實(shí)施例1相同。實(shí)施例7第一步，按照超高分子量聚乙烯90%，低分子量聚四氟乙烯1%，聚酰胺纖維2%，二硫化鉬4%，乙烯一丙烯共聚物3%的重量百分比配制成母料，攪拌均勻，根據(jù)所需鐵路客運(yùn)專線橋梁支座的重量稱取該組合物，裝入模具中；第二步將模具內(nèi)加熱至溫度在270。C一285t;，壓強(qiáng)為25-27Mpa，持續(xù)時(shí)間為52分鐘。第三步和第四步與實(shí)施例1相同。表1為采用本發(fā)明提供的采用改性超高分子量聚乙烯制成的球型支座滑板與采用聚四氟乙烯制成的球型支座滑板在不同支座反力的情況下所需要支座重量大小對(duì)比表。采用聚四氟乙烯(PTFE)和改性超高分子量聚乙烯(UHMWPE)板的球型支座重量對(duì)比表(以多向活動(dòng)支座為例)支座反力(KN)用PTFE支座重量(kg)用UHMWPE支座重量(kg)500037035860004674447000583573800065764390008017661000088381512500118511101500014801304175001782159820000213218103000042003125表l從表1對(duì)比很容易得出下面結(jié)論本發(fā)明提供的采用改性超高分子量聚乙烯制成的滑板應(yīng)用的球型支座在相同支座反力的情況下，支座重量都小于與采用聚四氟乙烯制成的球型支座滑板的支座重量，大大節(jié)約了橋梁支座所需要的材料，降低了支座本身成本。采用聚四氟乙烯板(PTFE)和改性超高分子量聚乙烯(UHMWPE)板的滑板直徑與重量之對(duì)比表<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表2表2為采用聚四氟乙烯板(PTFE)和改性超高分子量聚乙烯(UHMWPE)板的滑板直徑與重量之對(duì)比表，從表2對(duì)比很容易得出下面結(jié)論本發(fā)明提供的采用改性超高分子量聚乙烯制成的滑板在相同同支座反力的情況下，不管從滑板直徑還是從滑板重量來說，都小于與采用聚四氟乙烯制成的支座滑板的直徑和重量，大大節(jié)約了化工原材料，，具有較高的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明提供的鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用改性超高分子量聚乙烯滑板，不僅僅適用于鐵路客運(yùn)專線橋梁支座，還可以用于高速公路、輕軌、城際交通等橋梁支座。只要采用上述結(jié)構(gòu)的橋梁支座用滑板，都落入本發(fā)明保護(hù)的范圍。權(quán)利要求1、鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板，包括上表面設(shè)置有凹窩的滑板本體，其特征在于所述的滑板本體的下表面設(shè)置為粗糙面。2、生產(chǎn)權(quán)利要求1所述的鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板的改性超高分子量聚乙烯，其特征在于由以下組分按重量百分比組成超高分子量聚乙烯85—93%低分子量聚四氟乙烯1一2%聚?；衔?~6%二硫化鉬2—4%交聯(lián)劑2—7%。3、根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種改性超高分子量聚乙烯，其特征在于-所述的聚?；衔餅榫垭p馬來酰亞胺。4、根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種改性超高分子量聚乙烯，其特征在于所述的聚酰化合物為聚酰胺纖維。5、根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種改性超高分子量聚乙烯，其特征在于所述的交聯(lián)劑為稀土。6、根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種改性超高分子量聚乙烯，其特征在于所述的交聯(lián)劑為乙烯一丙烯共聚物。7、根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種改性超高分子量聚乙烯，其特征在于所述的交聯(lián)劑為硅油。8、使用權(quán)利要求2所述的改性超高分子量聚乙烯生產(chǎn)權(quán)利要求1所述的鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板的方法，其特征在于包括以下步驟第一步:按權(quán)利要求1所述各組分的重量百分比稱取各組分并攪拌均勻，根據(jù)所需鐵路客運(yùn)專線橋梁支座的重量稱取該組合物，裝入模具中；第二步將模具內(nèi)加熱至溫度在26(TC—285°C，壓強(qiáng)為24—30Mpa，持續(xù)時(shí)間為30~60分鐘；第三步將模具冷卻，取出該滑板；第四步采用機(jī)械方法將該滑板上表面壓窩，并將該滑板下表面打磨出粗糙面。9、根據(jù)權(quán)利要求8所述的生產(chǎn)鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板的方法，其特征在于將模具內(nèi)加熱至溫度在270。C--280°C,壓強(qiáng)為25—27Mpa，持續(xù)時(shí)間為41一52分鐘。全文摘要本發(fā)明公開了一種鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板、生產(chǎn)該滑板的改性超高分子量聚乙烯及生產(chǎn)方法。其主要技術(shù)特征為采用超高分子量聚乙烯85-93％，低分子量聚四氟乙烯1-2％，聚酰化合物2-6％，二硫化鉬2-4％，交聯(lián)劑2-7％等組合成的改性超高分子量聚乙烯制成的下表面設(shè)置為粗糙面的鐵路客運(yùn)專線橋梁支座用滑板。該滑板具有耐磨性能強(qiáng)、可以自潤(rùn)滑、抗沖壓能力強(qiáng)、重量輕的優(yōu)點(diǎn)，并且使用該滑板可以有效降低支座本身的重量，降低了支座成本，具有較高的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。文檔編號(hào)C08L23/16GK101328705SQ20081005546公開日2008年12月24日申請(qǐng)日期2008年7月25日優(yōu)先權(quán)日2008年7月25日發(fā)明者莊軍生,杜文明,藏曉秋申請(qǐng)人:深州市工程塑料有限公司