專利名稱：一種磁鐵精礦粉制成球團的方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種煉鐵行業(yè)中使用的原料礦粉球團的生產(chǎn)工藝，尤其是一種磁鐵精礦粉制成球團的方法及設(shè)備。
在現(xiàn)有技術(shù)中，高爐煉鐵一般是采用磁鐵精礦粉與作為粘結(jié)劑的膨潤土混合加工而成的球團為熟料，但目前磁鐵精礦粉的礦源品種多，粒度又較粗造，在與膨潤土混合后用現(xiàn)有的工藝制成球團的質(zhì)量不高，由于在球團成型工藝中，缺少磁鐵精礦粉和膨潤土的潤磨工藝和潤磨設(shè)備，致使制成的球團品質(zhì)低，膨潤土的含量過高，嚴(yán)重影響了球團性能，使球團的化學(xué)成分中SiO2的含量加大，這在冶煉中就需要加大石灰石的用量，造成冶煉過程中產(chǎn)渣量大和提高了煉鐵生產(chǎn)中的焦比，過高的增加了燃料消耗和能源消耗，這是現(xiàn)有技術(shù)所存在的主要問題。
本發(fā)明的目的，就是針對現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足，而提供一種磁鐵精礦粉制成球團的方法及設(shè)備的技術(shù)方案，該方案可使球團在成型工藝中增加了潤磨的工藝手段，該方案可使磁鐵精礦粉和膨潤土之間很好的混合，使其化學(xué)成分均勻、物料熱焓增加、并可以脫水，更能使磁鐵精礦粉顆粒細(xì)化和形狀改變，有利于球團成型和降低球團中膨潤土的使用量，這也就降低了球團中SiO2的含量，故而可降低煉鐵生產(chǎn)中的焦比，提高并拓寬了能源的利用率。
本方案的方法是通過如下技術(shù)措施來實現(xiàn)的。磁鐵精礦粉制成球團的方法，是將磁鐵精礦粉和的膨潤土粉經(jīng)配料混合進入圓筒烘干機烘干，使混合料烘干至水分含量為7-10％，然后經(jīng)造球機造球制成磁鐵精礦粉球團，其特征是混合料在烘干后造球前，要對磁鐵精礦粉配加膨潤土的混合料進行潤磨，使混合料-200目的粒度提高10％以上。
本方案的設(shè)備是通過如下技術(shù)措施來實現(xiàn)的。磁鐵精礦粉制成球團的方法所用的潤磨機，主要包括有電機、減速器、驅(qū)動機構(gòu)和由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動轉(zhuǎn)動的潤磨滾筒，以及潤磨滾筒內(nèi)腔裝有的磨球，本方案的特點是在所述的潤磨滾筒的一側(cè)有給料器直通潤磨滾筒的內(nèi)腔，在給料器對應(yīng)一側(cè)的潤磨滾筒圓周上有排料孔，在排料孔外有排料罩，在所述的潤磨滾筒內(nèi)腔圓柱側(cè)壁上有橡膠內(nèi)襯；所述的磨球則是采用不同直徑的磨球，當(dāng)然也可采用直徑相同的磨球。本方案還有具體的特點是，所述的給料器采用的是螺旋給料器。所述的橡膠內(nèi)襯上有凸筋。所述的潤磨滾筒的長度與直徑比為1.6-2.0。所述的磨球不同直徑的數(shù)量比為直徑在100毫米的磨球占磨球總量的43％；直徑在75毫米的磨球占磨球總量的32％；直徑在60毫米的磨球占磨球總量的25％。
根據(jù)對上述方案的敘述可知，由于在該方案中采用了潤磨工藝和潤磨機，致使球團在成型工藝中增加了潤磨手段。該潤磨工藝所用的設(shè)備主要包括有電機、減速器、驅(qū)動機構(gòu)和由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動轉(zhuǎn)動的潤磨滾筒，以及潤磨滾筒內(nèi)腔裝有的磨球，這就構(gòu)成了通用的球磨機，由于所要球磨的磁鐵精礦粉和膨潤土是具有一定濕度的混合料，既不同于干料的球磨也不同于濕料的球磨，故必須采用強制給料，因此給料器選用了螺旋給料器可實現(xiàn)強制給料。也正是由于球磨的是一種具有一定濕度的混合料，這種混合料在球磨時會產(chǎn)生與潤磨滾筒側(cè)壁的粘合，故采用在潤磨滾筒側(cè)壁上加裝有凸筋的橡膠內(nèi)襯，利用橡膠的親水性差和具有彈性的特點，當(dāng)磨球沖擊橡膠內(nèi)襯時，就可利用橡膠的彈性將粘附在潤磨滾筒側(cè)壁上的混合料彈起而脫落，保證了球磨效果。另外，被球磨的混合料由于是有一定濕度的，故其排料裝置必須采用周邊排料的方法，在潤磨滾筒排料端的滾筒側(cè)壁上開有排料孔，以有利于將球磨好和混合均勻的混合料排出。在本方案中所采用的磨球最好是直接不同的磨球，使用不同直徑磨球的目的是有利于更好地對磁鐵精礦粉和膨潤土混合料進行研磨和混合。磁鐵精礦粉和膨潤土的混合料經(jīng)過本方案的方法和設(shè)備的潤磨和混合后，使其化學(xué)成分均勻、物料熱焓增加、并可脫水，更使磁鐵精礦粉的顆粒變細(xì)，礦粉中針狀和片狀表面粗造顆粒增多，使顆粒間接觸面加大，摩擦阻力加大，故成球性能好強度高，因此，在加工球團時就可減少膨潤土的使用量，膨潤土的使用量由每噸用量47公斤可降低到每噸用量18公斤，這也就降低了球團中SiO2的含量，使在冶煉時減少了出渣量，提高了焦比，并降低了燃料和能源的消耗。另外，本方案對磁鐵精礦粉和膨潤土混合料的濕度要求也大大放寬，使含水量在3-18％的范圍內(nèi)均能實施潤磨并能達到潤磨效果。由此可見，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有突出的實質(zhì)性特點和顯著的進步，其實施效果也是顯而易見的。
為能清楚說明本方案的技術(shù)特點，下面通過一個具體的實施例，并結(jié)合其附圖
，對本方案進行闡述。
本方案磁鐵精礦粉制成球團的方法，是將磁鐵精礦粉和的膨潤土粉經(jīng)配料混合進入圓筒烘干機烘干，使混合料烘干至水分含量為7-10％，然后經(jīng)造球機造球制成磁鐵精礦粉球團，其特征是混合料在烘干后造球前，要對磁鐵精礦粉配加膨潤土的混合料進行潤磨，使混合料-200目的粒度提高10％以上。
本方案磁鐵精礦粉制成球團的方法所用設(shè)備，主要包括有電機2、減速器3、驅(qū)動機構(gòu)4和由驅(qū)動機構(gòu)4驅(qū)動轉(zhuǎn)動的潤磨滾筒5，以及潤磨滾筒5內(nèi)腔裝有的磨球10，本方案的特點是在所述的潤磨滾筒5的一側(cè)有給料器1直通潤磨滾筒5的內(nèi)腔，而所述的給料器1采用的是螺旋給料器。在給料器1對應(yīng)一側(cè)潤磨滾筒5的圓周上，有與潤磨滾筒5內(nèi)腔相通的排料孔7，在排料孔7外有排料罩6。在所述的潤磨滾筒5內(nèi)腔圓柱側(cè)壁上有橡膠內(nèi)襯9，在所述的橡膠內(nèi)襯9上還有凸筋8。所述的磨球10則是采用不同直徑的磨球，磨球10不同直徑的數(shù)量比為直徑在100毫米的磨球10占磨球總量的43％；直徑在75毫米的磨球10占磨球總量的32％；直徑在60毫米的磨球10占磨球總量的25％，除采用不同直徑的磨球10外，也可采用相同直徑的磨球10。另外，所述的潤磨滾筒5的長度與直徑比為1.6-2.0。
權(quán)利要求
1．一種磁鐵精礦粉制成球團的方法，是將磁鐵精礦粉和的膨潤土粉經(jīng)配料混合進入圓筒烘干機烘干，使混合料烘干至水分含量為7-10％，然后經(jīng)造球機造球制成磁鐵精礦粉球團，其特征是混合料在烘干后造球前，要對磁鐵精礦粉配加膨潤土的混合料進行潤磨，使混合料-200目的粒度提高10％以上。
2．一種根據(jù)權(quán)利要求1所述磁鐵精礦粉制成球團的方法所用的潤磨機，主要包括有電機[2]、減速器[3]、驅(qū)動機構(gòu)[4]和由驅(qū)動機構(gòu)[4]驅(qū)動轉(zhuǎn)動的潤磨滾筒[5]，以及潤磨滾筒[5]內(nèi)腔裝有的磨球[10]，其特征是在所述的潤磨滾筒[5]的一側(cè)有給料器[1]直通潤磨滾筒[5]的內(nèi)腔，在給料器[1]對應(yīng)一側(cè)的潤磨滾筒[5]圓周上有排料孔[7]，在排料孔[7]外有排料罩[6]，在所述的潤磨滾筒[5]內(nèi)腔圓柱側(cè)壁上有橡膠內(nèi)襯[9]；所述的磨球[10]則是采用不同直徑的磨球，當(dāng)然也可采用直徑相同的磨球[10]。
3．根據(jù)權(quán)利要求2所述的潤磨機，其特征在于所述的給料器[1]采用的是螺旋給料器。
4．根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的潤磨機，其特征在于所述的橡膠內(nèi)襯[9]上有凸筋[8]。
5．根據(jù)權(quán)利要求4所述的潤磨機，其特征在于所述的潤磨滾筒[5]的長度與直徑比為1.6-2.0。
6．根據(jù)權(quán)利要求4所述的潤磨機，其特征在于所述的磨球[10]不同直徑的數(shù)量比為直徑在100毫米的磨球[10]占磨球總量的43％；直徑在75毫米的磨球[10]占磨球總量的32％；直徑在60毫米的磨球[10]占磨球總量的25％。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種磁鐵精礦粉制成球團的方法及設(shè)備的技術(shù)方案。該方法的特點是混合料在烘干后造球前，要對混合料進行潤磨，使混合料－200目的粒度提高10%以上。設(shè)備的特點是在所述的潤磨滾筒的一側(cè)有給料器直通潤磨滾筒的內(nèi)腔，在給料器對應(yīng)一側(cè)的潤磨滾筒圓周上有排料孔，在排料孔外有排料罩，在所述的潤磨滾筒內(nèi)腔圓柱側(cè)壁上有橡膠內(nèi)襯；所述的磨球則是采用不同直徑的磨球，當(dāng)然也可采用直徑相同的磨球。
文檔編號B02C17/00GK1317586SQ0011100
公開日2001年10月17日 申請日期2000年4月12日 優(yōu)先權(quán)日2000年4月12日
發(fā)明者董寶利 申請人:濟南濟鋼設(shè)計院