專利名稱：沉淀碳酸鈣的制備方法及所制備的產品的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種制備沉淀碳酸鈣(PCC)的方法和由該方法得到的產品。更具體而言，本發(fā)明的方法產生高固體沉淀碳酸鈣，其制備以石灰或氫氧化鈣為原料和加入足夠量的水以產生含水量最大為約10wt％的沉淀碳酸鈣(PCC)產品，其中沒有過濾或干燥步驟。
根據本發(fā)明的方法制備的碳酸鈣顆粒特別用作紙張的填料、銅版紙的顏料、油漆顏料、聚合物中的抗沖擊改性劑并且可用于食品、營養(yǎng)劑、化妝品和制藥工業(yè)。
背景技術：
沉淀碳酸鈣(PCC)是通過一系列受控制的化學反應來制備的。沉淀碳酸鈣(PCC)通常是通過先將通常稱為生石灰的石灰(CaO)與水混合來熟化石灰以形成氫氧化鈣的含水淤漿(“石灰乳”)，然后使該淤漿與二氧化碳氣體反應以沉淀碳酸鈣來制備的。然而，當使用上述氣體-淤漿方法制備PCC時，文石形的沉淀碳酸鈣(PCC)呈正菱形，以長、細針形式結晶，結果是含有約10wt％至約30wt％PCC的低固體淤漿必須經機械、熱和/或其它本領域已知的干燥手段脫水以產生高固體PCC。由于按本發(fā)明的方法得到的沉淀碳酸鈣(PCC)含有至少約90wt％的固體，因此該方法比產生10-30wt％沉淀碳酸鈣PCC的方法需要更小的容器和更少的能源。
因此為了提高由氣體-淤漿方法制備的PCC的固體濃度，除了時間、設備和勞動力成本外，制備高固體PCC需要大量資金和能源。
相關技術國際專利申請WO 00/34182教導了處理含有不溶雜質的石灰、特別是碳化物石灰的方法，該方法用多羥基化合物的水溶液從石灰中提取鈣離子以使石灰在溶液中的溶解度比僅用水時更高。去除不溶雜質后，純化的鈣離子溶液可用于制備含鈣產品。
US 3,150,926教導了一種制備碳酸鈣的方法，該方法通過使其中已經加入過量水的石灰或其氧化物或水合物的機械流化床碳酸化。需要過量的水來保持溫度足夠低，以防止在放熱水合和碳酸化階段因過熱而附聚或熔合。水合溫度優(yōu)選保持在125°F-220°F。當以石灰如通過煅燒石灰石而得到的石灰為原料時，在水合前要進行各種破碎、粉碎和篩分步驟。
EP 0912238教導了一種通過從液體反應混合物中沉淀來制備無機和有機粉末的方法。該方法包括經過管狀反應器，由離散量的反應混合物組成的分段反應物流被與該反應混合物基本不互溶的離散量的分離流體分離。該方法特別適用于制備草酸鹽、硫化物和混合硫化物。另外的可能性包括氧化物、混合氧化物、碳酸鹽、混合碳酸鹽、氫氧化物和羥基碳酸鹽的合成，該合成通過在脲存在下在水或醇介質中沉淀或共沉而進行，其中所述脲被加熱以產生沉淀陰離子。

發(fā)明內容
提供一種制備沉淀碳酸鈣的方法，包括如下步驟提供氫氧化鈣，和用二氧化碳氣體使氫氧化鈣碳酸化并粉碎，粉碎的作用是暴露未反應的氫氧化鈣，使其與二氧化碳氣流接觸和反應以產生碳酸鈣，其中至少約90wt％氫氧化鈣原料轉化成碳酸鈣，且固體濃度至少為約90wt％。
還提供一種制備沉淀碳酸鈣的方法，包括如下步驟提供氫氧化鈣，使氫氧化鈣與二氧化碳氣體反應以產生氫氧化鈣/碳酸鈣混合物，粉碎該混合物，和順序重復氫氧化鈣與二氧化碳氣體的反應步驟和粉碎氫氧化鈣/碳酸鈣混合物的步驟，直至該混合物基本被轉化至少為約90wt％碳酸鈣，且固體濃度至少為約90wt％。
具體實施例方式
本發(fā)明提供一種至少約90wt％沉淀碳酸鈣(PCC)的制備方法。由該方法得到的產品的典型水分含量優(yōu)選為約3wt％至約10wt％，且不需過濾或干燥步驟。該方法使商購或由石灰制備的氫氧化鈣與二氧化碳氣體反應直接合成固體濃度至少為約90wt％的沉淀碳酸鈣(PCC)，并且不需過濾或干燥。更具體地，按照本發(fā)明的方法，使熟石灰原料與二氧化碳氣體反應并且同時或交替粉碎以產生至少約90wt％沉淀碳酸鈣(PCC)。熟石灰是由石灰與水反應生成的氫氧化鈣。作為原料的熟石灰可由商購的石灰制備或商購得到。本發(fā)明的方法提供基于產品總重量固體濃度至少為約90wt％的高固體PCC。
熟化本文所定義的熟化指石灰與水反應生成氫氧化鈣和/或調節(jié)氫氧化鈣的水分至最高約10wt％。優(yōu)選地，熟石灰的固體濃度為大于約90wt％，最優(yōu)選約90wt％至約92wt％。該熟石灰原料的固體濃度產生高至600°F(315℃)的熟化溫度，同時還為碳酸化提供足夠的水，碳酸化加上粉碎最終提供至少約90wt％沉淀碳酸鈣(PCC)的產品。
熟化最優(yōu)選在600°F(315℃)下產生約92wt％熟化固體。連續(xù)熟化直至轉化成高固體含量的熟石灰基本完成，優(yōu)選地，當至少90％轉化成固體含量約90wt％至約97wt％，及最優(yōu)選約92wt％的氫氧化鈣時終止。例如，當約50磅的水與約75磅的石灰混合時，熟化通常在約30分鐘至約60分鐘間完成以產生固體含量約90wt％至約97wt％的約95-100磅熟石灰。
碳酸化和粉碎包含在熟石灰中的氫氧化鈣然后經與二氧化碳氣體反應而被碳酸化以產生沉淀碳酸鈣。不同于制備PCC的傳統淤漿工藝，本發(fā)明的碳酸化步驟不需要冷卻二氧化碳氣體。用于碳酸化的二氧化碳氣體的性質不是特別關鍵，雖然可以使用純二氧化碳氣體或液體二氧化碳，但如在濕-洗氣體中存在的二氧化碳在氮氣或空氣中的標準混合物也是可用的。繼續(xù)熟石灰的碳酸化直至至少約90wt％轉化成碳酸鈣，即由氫氧化鈣轉化成沉淀碳酸鈣(PCC)。優(yōu)選地，在碳酸化過程中加入水以保持混合物的固體含量為約90wt％至約97wt％。最優(yōu)選地，加入水使氫氧化鈣/碳酸鈣混合物的固體濃度在碳酸化過程中保持在約90wt％至約92wt％。
根據本發(fā)明，實施粉碎步驟以暴露未反應的氫氧化鈣，使碳酸化反應中實現至碳酸鈣的高度轉化，該粉碎可與碳酸化步驟同時或交替進行。在本文中所用的術語“粉碎”是指任何打碎、碎裂、破裂、破碎或其它暴露所加工材料中的氫氧化鈣組分的方法，包括但不限于達到這一目的的任何磨碎、研磨或粉碎步驟。
當粉碎與碳酸化交替進行時，可利用加壓容器來實施碳酸化反應以達到大于90％的氫氧化鈣轉化成碳酸鈣，該加壓容器例如用二氧化碳氣體加壓至40psi的管子。然后從加壓管中除去得到的碳酸鈣/熟石灰的混合物并研磨該混合物，并且在小批量的情況下，用研缽和杵、咖啡研磨機或其它類似設備手工研磨。將該混合物重新裝入該加壓管，按順序重復進行碳酸化、除去和研磨這些步驟，直至至少約90wt％轉化成碳化鈣。該順序重復碳酸化和研磨步驟的方法證明了至少約90wt％轉化成碳酸鈣。
粉碎還可與碳酸化同時進行?？捎糜趯嵤┰撏椒磻姆鬯樵O備可以是轉鼓或球磨機，其中加入了用于在反應中研磨/攪拌的不同直徑和重量的磨料?？捎糜谶B續(xù)批式反應的替代設備是一種混合器，其改裝了二氧化碳氣體供給源和同時使用磨料，優(yōu)選還加入了旋轉刮板，該旋轉刮板是為了防止處理過程中材料粘結在混合器壁上，由此提供更全面的粉碎。不考慮所用的粉碎設備，所需的粉碎程度是要不斷暴露未反應的熟石灰原料的內部，以使其在碳酸化過程中轉化成碳酸鈣。通過改變磨料裝載量、操作時間、二氧化碳氣體濃度、二氧化碳氣流量或這些因素的任何組合，可調節(jié)粉碎程度以獲得未反應熟石灰原料的暴露和轉化。利用該同時進行的碳酸化和粉碎達到的PCC轉化率幾乎實現了至如下所述的高固體沉淀碳酸鈣的完全轉化。
產品沉淀碳酸鈣可用作填料、干涂料和塑料生產添加劑。所產生的該高固體沉淀碳酸鈣還可以被包裝和送到最終的用戶用于填充和涂敷?？蛇x擇地，可以對產品沉淀碳酸鈣進行精加工以去除殘留的惰性組分如含鎂和二氧化硅的化合物，以制備高純度的PCC，該PCC可用于制備油漆、塑料和保健產品。
具體實施例和表格用以下非限制實施例更具體地教導和說明本發(fā)明的具體實施方案。它們僅是出于解釋的目的，并不限制本發(fā)明。應該意識到可對在本文中未作具體限定的工藝參數和組分作出小的改變和變更，如高強度磨料和高的二氧化碳氣源濃度。然而任何這些改變或變更的程度都不會實質上改變或影響所述方法或最終產品，可以理解所有這些變更均在隨后的權利要求所限定的本發(fā)明的精神和范圍內。
原料和熟化方法用于制備本發(fā)明沉淀碳酸鈣的原料是通過熟化商購石灰源產生的以氫氧化鈣為主要成分的熟石灰(水合物1和2)和商購的熟石灰(水合物3和4)，它們的化學組成列于下表1中。
表1原料

上述Mississippi石灰和水合材料可從Mississippi Lime公司，Ste.Genevieve，Missouri得到，上述Beachville石灰材料可從Carmeuse Group North America，Beachville Plant，Ingersoll，Ontario，加拿大得到。表1中分別定義為水合物1和2的水合物是通過熟化Mississippi和Beachville商購石灰制備的。以每磅石灰約0.7磅水的重量比，用水熟化具有表1中所述的化學組成的Mississippi和Beachville石灰。更具體而言，為得到水合物1，在68°F(20℃)下，75磅石灰加入53.1磅水熟化32分鐘以使放熱熟化反應達到反應溫度最高約600°F(316℃)。將該高溫保持在低于氫氧化鈣發(fā)生分解的溫度，約600°F(316℃)，然后當完成反應時降至低于200°F(93℃)。熟化過程的溫度曲線列于下表2中表2熟化溫度曲線

以Beachville商購石灰為原料重復上述熟化過程，以得到具有上表1中所述性質的水合物2。
實施例1 碳酸化和粉碎交替進行為考察高壓二氧化碳氣體在這些實驗過程中的效果，將氫氧化鈣裝入密閉管中，并利用高壓二氧化碳氣體使該管壓力升至40psi。使管中內容物反應約5分鐘，然后使該容器卸壓并分析由管子流出的物料。
結果表明約10wt％轉化成沉淀碳酸鈣(PCC)。然后用研缽杵和/或咖啡研磨機手工研磨該混合物并再次放入管子中，所述管子用二氧化碳氣體再次加壓至40psi和使反應再進行5分鐘。從管中卸出混合物并再次分析，觀察到又有約10wt％轉化成沉淀碳酸鈣(PCC)。這表明粉碎是氫氧化鈣/PCC混合物持續(xù)轉化的關鍵因素。表3給出利用該方法使該混合物轉化成至少大于約96.6wt％沉淀碳酸鈣(PCC)的各實施例。
表3加壓管構造

表3中的數據證明當固體濃度大于90wt％和最優(yōu)選約90wt％-92wt％的高固體熟石灰的碳酸化和粉碎順序進行時，可獲得至碳酸鈣的高轉化率。更具體而言，用91.9％固體濃度的熟石灰原料得到的試樣1有98.5％轉化成碳酸鈣。用92.2％固體濃度的熟石灰原料得到的試樣2有99.0％轉化成碳酸鈣。用92.4％固體濃度的熟石灰原料得到的試樣3有96.6％轉化成固體濃度97.6wt％的碳酸鈣。表3表明通過粉碎和碳酸化高固體氫氧化鈣可獲得氫氧化鈣至沉淀碳酸鈣(PCC)的轉化率至少為96.6wt％。
實施例2 碳酸化和粉碎同時進行用長12英寸、直徑12英寸的裝有螺栓法蘭環(huán)和直徑約14英寸的端蓋的管子制成轉鼓。四個等分內部空間的1/4英寸寬的內擋板被縱向設置于管內。端蓋上設有二氧化碳氣體進料入口和蒸汽出口。將300g由Mississippi商購石灰制備的熟石灰(即上述水合物1)及不同直徑和裝載量的磨料裝入該轉鼓中，除了對比例(試樣4)不使用磨料。
將該轉鼓置于實驗室雙輥臥式輥中，使該轉鼓以25轉/分鐘旋轉，對于轉鼓設備，該速度接近臨界速度，超過該速度磨料不再滾動而是粘在轉鼓壁上。旋轉過程中，以3.46立方英尺/分鐘向轉鼓提供14.5v％的二氧化碳氣體，以使碳酸化反應與粉碎同時進行，從而使氫氧化鈣轉化成PCC，其工藝參數和性質列于下表4中。
為了評價商購熟石灰的應用，對比試樣12和對比試樣13也在上述轉鼓中制備，使用具有上表1中所述化學組成的Vertical/Codex鈣水合物(即上述水合物4)，熟石灰原料和工藝參數列于下表4中。
表4-轉鼓粉碎數據

表4中的數據證明當對固體濃度至少為約91wt％的熟石灰原料同時進行碳酸化和粉碎時，可得到至碳酸鈣的高轉化率。更具體而言，使用二氧化碳和固體濃度為約94.7％至約94.8％的水合物原料產生的試樣5-8有約95.0％至約97.3％轉化成固體濃度約90wt％的碳酸鈣。這與由固體濃度為94.8wt％的水合物原料但不使用磨料得到的對比試樣4的45.7％的轉化率形成對比。
使用不同大小和裝載量的磨料，以8轉/分鐘和25轉/分鐘，及以3.46立方英尺/分鐘提供濃度為14.5v％的二氧化碳，在此條件下運行的試樣9-11進一步證明了提高磨料的裝載量和轉鼓速度對產生更高轉化率的PCC的效果。更具體而言，當以91.7wt％固體的水合物為原料時，與使用等量的磨料及轉鼓速度為25轉/分鐘所達到的約94.1％(試樣9)的升高轉化率相比，轉鼓速度8轉/分鐘得到至PCC的較低轉化率，約91.4％(試樣10)。在轉鼓速度為25轉/分鐘下進一步提高磨料裝載量時，得到約96.9％的轉化率(試樣11)。所有三個試樣9-11產生約91％的PCC固體。
該數據還表明商購熟石灰也可以作為本發(fā)明方法的原料，但要求所提供的熟石灰的水分含量優(yōu)選接近約8wt％至約10wt％。具體而言，由固體含量約99.4wt％的熟石灰原料得到的對比試樣12產生約14.4wt％轉化率，而具有約93.4wt％的熟石灰固體的試樣13表現出約85.1％的轉化率。
實施例3 碳酸化和粉碎同時進行將由Stow公司，Binghamton，紐約生產的工業(yè)級-研缽混合器改裝配上二氧化碳供應線路和帶水噴嘴的供水管，該水噴嘴位于研缽混合器槽內以噴水保持碳酸化過程的溫度并控制灰塵。將熟石灰原料和磨料裝入該混合器中，及實施攪拌和充氣以完成反應。為防止混合物粘結在研缽混合器的內壁上，在該研缽混合器中還裝有包橡膠的(rubber-tipped)或不銹鋼的固定刮板，以在研缽混合器的槽旋轉時不斷刮壁，并提升磨料以在反應中產生所需的粉碎。
更具體而言，將16磅和24磅熟石灰和15磅、25磅和50磅直徑為1/4英寸的磨料裝入該研缽混合器中。以一定的流量供水以去除碳酸化產生的熱，同時保持反應在最佳固體濃度下。用32磅熟石灰及不用磨料來進行對比例(對比試樣14)。以14.2立方英尺/分鐘的流量在室溫下向該混合器提供濃度為約17.0％至約17.8％的二氧化碳氣體，時間從約75分鐘至約120分鐘變化，使至多約97.6％的熟石灰轉化成PCC。
用由Mississippi商購石灰制備的熟石灰(即上述水合物1)制備試樣14-17和20-21，用由Beachville商購石灰制備的熟石灰(即上述水合物2)制備試樣18和用Mississippi商購熟石灰(即上述水合物3)制備試樣19，它們的工藝參數及性質列于下表5中。另外，用包橡膠刮板制備試樣14-17和20，而用不銹鋼刮板制備試樣18、19和21。
表5研缽混合器粉碎數據

表5中的數據證明當對具有一定固體濃度的熟石灰原料同時進行碳酸化和粉碎時，可獲得至沉淀碳酸鈣的高達約98％的轉化率，所述熟石灰原料包括具有較高的固體濃度即大于90wt％的熟石灰原料。更具體而言，在恒定的轉速下，增加磨料的裝載量及以恒定的流量(14.2立方英尺/分鐘)提供濃度相對恒定(17.0v％-17.7v％)的二氧化碳氣體得到的試樣15-21進一步說明了增加磨料的量對制備高轉化率PCC的有益效果。更具體而言，與不使用磨料及轉化率為約88％的最低轉化率的對比試樣14相比，增加磨料裝載量為25磅和50磅的試樣18-21顯示至PCC的更高轉化率(96.3％-97.6％)。
就裝載15磅直徑為1/4英寸的磨料而言，在運行120分鐘后，試樣15和17在最終固體濃度較低的情況下顯示轉化率增加。對于25磅的磨料裝載量，試樣18和19表明保持較低的固體使轉化率增加。另外，批量為試樣15-17的1.5倍、及磨料裝載量比其3倍還高(50磅，1/4英寸直徑)的試樣20和21在比120分鐘短的供氣時間90分鐘時表現出轉化率增加。另外，具有更多磨料和/或更低最終產品水分的試樣17-21的轉化率均高于不用磨料或磨料用量少的試樣14-16。
因此，本發(fā)明的方法利用反應步驟產生具有至少90wt％固體的高固體PCC，所述反應步驟不需要脫水或干燥，由此不需要大型的過濾器和干燥器。通過在向氫氧化鈣加入二氧化碳氣體期間進行充分的粉碎或可選擇地在向氫氧化鈣加入二氧化碳氣體之后粉碎和再充入氣體和重復此循環(huán)，證明可以獲得至沉淀碳酸鈣(PCC)的約100wt％的轉化率。通過去除氣體-淤漿方法中所需的大量干燥步驟，本發(fā)明的方法簡化了制備PCC的方法，由此提供了低成本PCC，其可用于填料、涂料級淤漿、干-涂料、塑料生產添加劑，并且通過最少的附加精制步驟，可用于生產用于油漆、塑料和保健產品的PCC。
以本發(fā)明的方法(即不是常規(guī)淤漿法)制備的材料作為制備高固體PCC或進一步改良的PCC產品的原料，可以使用小規(guī)模的后續(xù)加工設備，同時減少了貯存和運輸需要。
另外，與傳統的利用淤漿的PCC制備方法不同，本發(fā)明方法提供了明顯的其它操作益處，其中使用不經冷卻的二氧化碳氣體，減少了水的消耗，并可使用低能壓縮機向該過程運送氣體。另外，本發(fā)明方法減少了濕廢料及相關的處理費用，同時減少了大量熟化用水。
雖然描述了本發(fā)明的實施方案和應用，但本領域技術人員應該意識到不脫離本發(fā)明范圍的改進和實施方案是可能的。例如，雖然上述實施方案涉及特定的氣體接觸和粉碎設備，但本領域技術人員明顯可以使用其它類似設備在碳酸化過程中同時或交替暴露未反應的原料，從而實現本發(fā)明的高熟化效率。可應用于這一目的的氣體接觸設備可包括已經改裝有氣體源的各種商購粉碎機，以使碳酸化和粉碎同時進行。該粉碎設備的實例包括風力分級粉碎機、錘磨機、噴射式粉碎機、針磨機、圓盤式粉碎機、膠體磨、球磨機、砂磨機或其它本領域已知的粉碎機。
其它材料處理設備如摻混機、輸送機、干燥器和已經改裝有供氣裝置的其它容器也可以用作氣體接觸器來實施本發(fā)明。該摻混機的實例包括單錐、雙錐、“V”-錐和連續(xù)摻混機和膠泥混合器。該輸送機的實例包括單螺旋或多螺旋輸送機，它們也可以是螺旋或槽絞-桿結構。該干垛器的實例包括噴霧、閃蒸、旋轉、隧道和盤架干垛器。該容器結構包括具有圓筒形、多邊形、橢圓形和圓形橫截面的那些。當與獨立的粉碎設備組合使用時，可以用這些材料處理設備來實施上述交替的碳酸化步驟。通過在這些材料處理設備中提供和使用磨料，碳酸化和粉碎可以同時進行。另外，還可以在物理上可行的混合器、干垛器和容器中應用附加內部攪拌(如攪動板、葉輪和內擋板)，以進一步加強碳酸化反應。
另外，雖然上述實施例涉及以特定熟石灰為原料的小批量的方法，但本領域技術人員應意識到這些方法也可以用于以其它石灰或熟石灰源為原料的全尺寸間歇或連續(xù)反應。可以通過附加的下游精制步驟來獲得所需的最終產品特征，所述精制步驟包括干燥、分級、研磨及表面處理。
因此，所附的權利要求傾向于覆蓋所有改進和實施方案，這些改進和實施方案均在本發(fā)明的精神和范圍內。
權利要求
1.一種制備沉淀碳酸鈣的方法，包括如下步驟(a)提供氫氧化鈣；和(b)用二氧化碳氣體使氫氧化鈣碳酸化并粉碎足夠的時間以產生碳酸鈣，其中至少約90wt％轉化成碳酸鈣且固體濃度至少約90wt％。
2.權利要求1的方法，其中所提供的氫氧化鈣的固體含量至少約90wt％及水含量至多約10wt％。
3.權利要求2的方法，其中所提供的氫氧化鈣的固體含量為約92wt％。
4.權利要求1的制備沉淀碳酸鈣的方法，其中在步驟(a)中提供的氫氧化鈣通過如下步驟制備i)使氧化鈣與水混合，其用量足以反應形成基本不含水的氫氧化鈣；和ii)將該混合物保持在高溫下足夠的時間以使氧化鈣水合形成氫氧化鈣，其固體含量至少約90wt％和水含量至多約10wt％。
5.權利要求4的方法，其中將該混合物保持在高溫下的步驟的進行是在最高約600°F的溫度下保持足夠的時間以使氧化鈣水合形成氫氧化鈣，其中至少約95wt％轉化成氫氧化鈣。
6.權利要求5的方法，其中將該混合物保持在高溫下的步驟的進行是保持足夠的時間以使氧化鈣水合形成氫氧化鈣，其中至少約98wt％轉化成氫氧化鈣。
7.權利要求1的方法，其中進行碳酸化和粉碎步驟直至至少95wt％轉化成碳酸鈣。
8.權利要求1的方法，其中進行碳酸化和粉碎步驟直至至少97wt％轉化成碳酸鈣。
9.一種制備沉淀碳酸鈣的方法，包括如下步驟(a)提供氫氧化鈣；(b)用二氧化碳氣體使氫氧化鈣碳酸化足夠的時間，以使至少部分氫氧化鈣轉化成碳酸鈣；(c)粉碎該至少部分轉化的氫氧化鈣；和(d)順序重復碳酸化和粉碎步驟足夠的時間以基本使氫氧化鈣轉化成碳酸鈣，其中至少約90wt％轉化成碳酸鈣且固體濃度至少約90wt％。
10.權利要求9的方法，其中所提供的氫氧化鈣的固體含量至少約90wt％和水含量至多約10wt％。
11.權利要求10的方法，其中所提供的氫氧化鈣的固體含量為約92wt％。
12.權利要求9的制備沉淀碳酸鈣的方法，其中步驟(a)中提供的氫氧化鈣通過如下步驟制備i)使氧化鈣與水混合，其用量足以反應形成基本不含水的氫氧化鈣；和ii)將該混合物保持在高溫下足夠的時間以使氧化鈣水合形成氫氧化鈣，其中固體含量至少約90wt％和水含量至多約10wt％。
13.權利要求12的方法，其中將該混合物保持在高溫下的步驟的進行是在最高約600°F的溫度下保持足夠的時間以使氧化鈣水合形成氫氧化鈣，其中至少約95wt％轉化成氫氧化鈣。
14.權利要求13的方法，其中將該混合物保持在高溫下的步驟的進行是保持足夠的時間以使氧化鈣水合形成氫氧化鈣，其中至少約98wt％轉化成氫氧化鈣。
15.權利要求9的方法，其中進行碳酸化和粉碎步驟直至至少95wt％轉化成碳酸鈣。
16.權利要求15的方法，其中進行碳酸化和粉碎步驟直至至少97wt％轉化成碳酸鈣。
17.由權利要求1的方法制備的碳酸鈣產品。
18.由權利要求4的方法制備的碳酸鈣產品。
19.由權利要求9的方法制備的碳酸鈣產品。
20.由權利要求12的方法制備的碳酸鈣產品。
全文摘要
一種制備沉淀碳酸鈣的方法，包括如下步驟提供氫氧化鈣，和用二氧化碳氣體使氫氧化鈣碳酸化并粉碎足夠的時間以產生碳酸鈣，其中至少約90wt％轉化成碳酸鈣且固體濃度至少約90wt％。還有，一種制備沉淀碳酸鈣的方法，包括如下步驟提供氫氧化鈣，用二氧化碳氣體使氫氧化鈣碳酸化足夠的時間以使至少部分氫氧化鈣轉化成碳酸鈣，粉碎該至少部分轉化的氫氧化鈣，和順序重復碳酸化和粉碎步驟足夠的時間以基本使氫氧化鈣轉化成碳酸鈣，其中至少約90wt％轉化成碳酸鈣且固體濃度至少約90wt％。
文檔編號C05D3/02GK1639066SQ02829339
公開日2005年7月13日 申請日期2002年6月18日 優(yōu)先權日2002年6月18日
發(fā)明者G·D·愛德曼 申請人:密執(zhí)安特種礦石公司