專利名稱：雙料床臥式輥磨機的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于礦石、礦渣、燒結物等固體物料粉磨用的臥輥磨技術領域，具 體涉及一種雙料床臥式輥磨機。
背景技術：
現(xiàn)有的臥輥磨主要是由一個支托在四個液壓滑履上的回轉筒體和一個橫 臥在筒體內的自由回轉的壓輥組成的。主要有傳動部分、底架裝置、主機部分、 滑履軸承、磨輥系統(tǒng)、拉緊裝置液壓系統(tǒng)、高低壓稀油站等，回轉筒體由電機 通過減速機、傳動小齒輪、大齒圈驅動。以一定的速度旋轉。筒體內側敷設襯 板，筒體內橫臥壓輥，其兩端穿過筒體進、出料端蓋，由油缸通過壓力臂加載 在兩端的軸承座上。筒體粉磨帶附有耐磨襯板，壓輥借助液壓缸向襯板上的物 料施壓，并隨回轉筒體轉動。臥輥磨是基于料床粉碎工作機理，高效節(jié)能、具 有一次通過、多次擠壓功能、設備布置緊湊、占地少、流程簡單、易于操作等 優(yōu)點。但由于壓輥兩端均承受巨大的壓力，而在粉磨區(qū)筒體給壓輥的支撐力又 相對集中于壓輥的中段，這就使壓輥的中間承受很大的彎矩，產(chǎn)生很大的應力， 隨著壓輥隨筒體的轉動，在交變應力的作用下，壓輥很容易產(chǎn)生斷裂破壞。
為此，本發(fā)明在不改變料床粉碎原理的基礎上，設計發(fā)明了一種"凹"型 襯板，在不改變工作參數(shù)的情況下，使原來的料床一分為二成為"雙料床"， 每一段料床分別處于對應的滑履支撐上方，使筒體的受力也得到改善、壓輥軸 的受力變形減小，壽命延長。
另外，由于臥輥磨是低速重載強沖擊設備，而對其運行平穩(wěn)性卻有較高的 要求，現(xiàn)行的輥磨機還是采用單傳動，對此設計的齒圈的齒廓寬度將很大，齒 圈上的輪齒受力也很大，為此，本發(fā)明設計了一種雙傳動方式，這種傳動方式 使每對嚙合的輪齒受力減半，可減少安裝在筒體上的傳動齒圈的齒廓寬度、傳 動趨于平穩(wěn)等優(yōu)點，并可減少筒體的軸向長度。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有臥輥磨的不足，對其進行改進，提供一種雙料 床臥式輥磨機，
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明主要在兩方面進行了改進，
1、在不改變料床粉碎原理的基礎上，將原來臥輥磨的擠壓粉磨區(qū)由單一 料床通過"凹"型襯板變?yōu)殡p料床，擠壓粉磨料床在軸向的總長度不變，這種
"凹"型襯板由主襯板和副襯板構成(見圖3)，壓輥也做了相應的改變，把
原來的中部的耐磨花紋區(qū)分成了兩部分，中間是光面耐磨層隔開(見圖4)。 本方案也可以獨立用于單傳動方式的臥輥磨。
2、將原來的單傳動改為雙傳動，具體有兩種形式， 一是單電機雙傳動(見
圖5)， 二是雙電機雙傳動(見圖6)。所謂雙傳動就是在筒體的大齒圈上有兩
個齒輪傳遞動力。本方案也可以獨立用于單料床的臥輥磨。 兩種方案組合為一體，即形成雙料床臥式輥磨機。
本發(fā)明的具體技術方案是
一種雙料床臥式輥磨機(見圖l、 2所示)，主要由支架l、滑履2、壓輥 組件3、壓力桿組件4、出料口 5、左端板6、刮料組件7、筒體8、"凹"型 襯板組件9、罩殼IO、大齒圈組件ll、進料口 12、右端板13、液壓缸14、傳 動組件15、以及減速機和電機構成；筒體8由電機通過減速機、傳動組件15 以及大齒圈組件11驅動，筒體8內側敷設有"凹"型襯板組件9，"凹"型 襯板組件9將粉磨區(qū)分成兩個料床，壓輥組件3臥在筒體8內，其兩端分別穿 過左端板6、右端板13，由液壓缸14通過壓力桿組件4的軸承座加載在其兩 端上，左端板6上裝有出料口5，右端板13上裝有進料口 12，壓輥組件3借 助液壓缸14向"凹"型襯板組件9的兩個料床上的物料施壓，并隨回轉的筒 體8轉動，刮料組件7裝在筒體8內的上部，兩端與左端板6和右端板13分 別相連問定，刮料組件7有長短不一的刮料梳齒，筒體8支托在四個滑履2 上轉動，左端板6和右端板13均與罩殼10相連，支撐在安裝基礎上，罩殼 10把筒體8和大齒圈包裹起來，壓力桿組件4的結構是兩個桿子的一端用 同步桿相連，形成一個整體，兩個桿子的中間部分裝有軸承座，軸承座與壓輥 組件3的兩端相連，軸承座與同步桿之間的桿子上設有支點，支點與支架1 相連，兩個桿子的另一端與液壓缸14相連。
所述的壓輥組件3 (見圖4)主要由壓輥軸3-l，耐磨花紋區(qū)3-2，耐磨光
面區(qū)3-3組成，中部的耐磨花紋區(qū)3-2有兩部分，這兩部分的軸向長度可以相 等，也可以不相等，中間是光面耐磨層3-3隔開，耐磨花紋區(qū)3-2與光面耐磨 層3-3都是堆焊在壓輥軸3-1的耐磨層，耐磨花紋區(qū)3-2的花紋形狀可以自由 設定，主要是以提高摩擦系數(shù)為目標。
所述的"凹"型襯板組件9在筒體8內將粉磨區(qū)分成兩個料床的結構是, "凹"型襯板組件9 (參見圖3)由異型襯板9-1，主襯板9-2，副襯板9-3 組成。主襯板9-2是兩端帶牙型接口的弧形鑄鋼板，主襯板9-2與筒體8的內 壁貼合，或者在主襯板9-2與筒體8之間添加一層薄的填充物，如水泥砂漿，
主襯板9-2沿筒體8圓周方向貼合成為環(huán)狀的拱型結構，貼合一圈成為一個料 床，總共貼合兩圈，兩圈的內徑和軸向寬度可以相同，也可以不同；中間貼合 副襯板9-3，成為兩個料床，副襯板9-3的高度比主襯板9-2的高度矮，在軸 向斷面上，主襯板9-2和副襯板9-3的斷面就形成了中文的"凹"字；異型襯 板9-1固定主襯板9-2。異型襯板9-1和副襯板9-3都用螺栓與筒體8相連。
所述的傳動組件為單傳動組件或雙傳動組件，單傳動組件為現(xiàn)行的輥磨機 采用的單傳動組件，包括單電機、減速機、傳動小齒輪、大齒圈；雙傳動組件 為單電機雙傳動方式或雙電機雙傳動方式。
所述的雙傳動組件為單電機雙傳動方式時(見圖5所示)，其結構由大齒 圈A、齒輪B、齒輪C、齒輪D組成，大齒圈A與齒輪C為一對齒輪嚙合副， 齒輪B與齒輪D為一對齒輪嚙合副，其中大齒圈A是筒體8上的齒輪，齒 輪B與齒輪C為同在一個軸上的兩個齒輪，齒輪D為減速箱輸出軸上的齒輪， 減速箱與電機相連。
所述的雙傳動組件為雙電機雙傳動方式時(見圖6所示)，其結構由大齒 圈A、齒輪B、齒輪C、齒輪D組成，大齒圈A與齒輪C為一對齒輪嚙合副； 齒輪B與齒輪D為一對齒輪嚙合副。其中大齒圈A是筒體8上的齒輪，齒 輪B與齒輪C為同在一個軸上的兩個齒輪，齒輪D為減速箱輸出軸上的齒輪， 減速箱與電機相連。
本雙料床臥式輥磨機除具有現(xiàn)有輥磨機的優(yōu)點外，由于將原來的料床一分 為二成為"雙料床"，壓輥軸的受力變形減小，壽命延長，筒體的受力也得到 改善。另外，采用雙傳動方式時，使雙料床臥式輥磨機具有傳遞力分散，傳動 趨于平穩(wěn)，安裝在筒體上的大齒圈的齒廓寬度減小、設備的制造難度降低的優(yōu) 點。


圖l:雙料床單傳動臥式輥磨機結構圖 圖2:雙料床雙傳動臥式輥磨機結構圖 圖3:"凹"型襯板組件9的結構圖 圖4:壓輥組件3的結構圖 圖5:單電機雙傳動結構示意圖 圖6:雙電機雙傳動結構示意圖
圖中編號代表的零部件名稱1、支架，2、滑履，3、壓輥組件，3-1、
壓輥軸，3-2、耐磨花紋區(qū)，3-3、耐磨光面區(qū)，4、壓力桿組件，5、出料口， 6、左端板，7、刮料組件，8、筒體，9、"凹"型襯板組件，9-1、異型襯板，9-2、主襯板，9-3、副襯板，10、罩殼，11、大齒圈組件，12、進料口， 13、 右端板，14、液壓缸，15、傳動組件，A、大齒圈，B、 C為同在一個軸上 的兩個齒輪，D、減速箱輸出軸上的齒輪。
具體實施例方式
本發(fā)明的雙料床臥式輥磨機的結構如圖1、 2所示，本雙料床臥式輥磨機 主要由支架l、滑履2、壓輥組件3、壓力桿組件4、出料口5、左端板6、刮 料組件7、筒體8、"凹"型襯板組件9、罩殼IO、大齒圈組件ll、進料口 12、 右端板13、液壓缸14、傳動組件15 (單傳動或雙傳動)、以及電機等構成； 筒體8由電機通過減速機、傳動組件15、大齒圈組件ll驅動，筒體8以一定 的速度旋轉。筒體8的內側敷設"凹"型襯板組件9，壓輥組件3橫臥在筒體 8內，其兩端分別穿過左端板6、右端板13，左端板6上安裝有出料口 5，右 端板13上安裝有進料口 12，壓輥組件3穿過兩個端蓋后由液壓缸組件14通 過壓力桿組件4的軸承座加載在其兩端上；筒體8的粉磨區(qū)附有"凹"型襯板 組件9，壓輥組件3借助液壓缸14向"凹"型襯板組件9構成兩個料床上的 物料施壓，并隨回轉的筒體8轉動，這樣將物料壓成餅狀貼附在"凹"型襯板 組件9的雙料床上，當轉動到上方時，料餅被裝在筒體8內上部的刮料組件7 的長短不一的梳齒(刮料床上料的梳齒短，刮其它部位料的梳齒長)刮下，打 散并被導入料床上新的位置，進行第二次層壓粉磨，如此反復粉磨。筒體8 是轉動部件，它是支托在四個滑履2上轉動的。左端板6和右端板13是不轉 動的部件，這兩個部件均與罩殼10相連，支撐在安裝基礎上，罩殼10把筒體 8和大齒圈組件11包裹起來，防止外界的異物進入轉動區(qū)，特別是筒體8與 滑履組件2的接觸部分和大齒圈組件11與雙傳動組件15的齒輪，不容許進入 任何異物。壓力桿組件4的結構是兩個桿子的一端用同步桿相連，形成一個 整體，兩個桿子的中間部分裝有軸承座，軸承座與壓輥組件3的兩端相連，軸 承座與同步桿之間的桿子上還設有支點，支點與支架l相連，兩個桿子的另一 端與液壓缸14相連。系統(tǒng)主要通過液壓缸14對壓力桿組件4施加壓力，通過 軸承座傳給壓輥組件3，壓輥組件3再傳給料床上的物料，使物料發(fā)生粉碎。 本雙料床臥式輥磨機除具有現(xiàn)有輥磨機的優(yōu)點外，由于將原來的料床一 分為二成為"雙料床"，壓輥軸的受力變形減小，壽命延長，筒體的受力也得 到改善。另外，采用雙傳動方式，使雙料床臥式輥磨機具有傳遞力分散，傳動 趨于平穩(wěn)，安裝在筒體上的齒圈的齒廓寬度減小、設備的制造難度降低的優(yōu)點。
權利要求
1、一種雙料床臥式輥磨機，主要由支架(1)、滑履(2)、壓輥組件(3)、壓力桿組件(4)、出料口(5)、左端板(6)、刮料組件(7)、筒體(8)、“凹”型襯板組件(9)、罩殼(10)、大齒圈組件(11)、進料口(12)、右端板(13)、液壓缸(14)、傳動組件(15)、以及電機構成，筒體(8)由電機通過減速機、傳動組件(15)、大齒圈組件(11)驅動，筒體(8)內側敷設有“凹”型襯板組件(9)，“凹”型襯板組件(9)在筒體(8)內將粉磨區(qū)分成兩個料床，壓輥組件(3)臥在筒體內，其兩端分別穿過左端板(6)、右端板(13)，由液壓缸(14)通過壓力桿組件(4)的軸承座加載在其兩端上，左端板(6)上裝有出料口(5)，右端板(13)上裝有進料口(12)，壓輥組件(3)借助液壓缸(14)向“凹”型襯板組件(9)的兩個料床上的物料施壓，并隨回轉的筒體(8)轉動，刮料組件(7)裝在筒體(8)內上部，兩端與左端板(6)和右端板(13)分別相連固定，刮料組件(7)有長短不一的刮料梳齒，筒體(8)支托在四個滑履(2)上轉動，左端板(6)和右端板(13)均與罩殼(10)相連，支撐在安裝基礎上，罩殼(10)把筒體(8)和大齒圈組件(11)包裹起來，壓力桿組件(4)的結構是兩個桿子的一端用同步桿相連，形成一個整體，兩個桿子的中間部分裝有軸承座，軸承座與壓輥組件(3)的兩端相連，軸承座與同步桿之間的桿子上設有支點，支點與支架(1)相連，兩個桿子的另一端與液壓缸(14)相連。
2、 如權利要求1所述的雙料床臥式輥磨機，其特征在于，所述的 壓輥組件(3)主要由壓輥軸(3-1)，耐磨花紋區(qū)(3-2)，耐磨光面區(qū)(3-3)組成，中部的耐磨花紋區(qū)(3-2)分成了兩部分，中間是光面耐 磨層(3-3)隔開，耐磨花紋區(qū)(3-2)與光面耐磨層(3-3)都是堆焊 在壓輥軸(3-10上的耐磨層。
3、 如權利要求1所述的雙料床臥式輥磨機，其特征在于，所述的 "凹"型襯板組件(9)在筒體(8)內將粉磨區(qū)分成兩個料床的結構是， "凹"型襯板組件(9)由異型襯板(9-1)、主襯板(9-2)、副襯板(9-3)組成，主襯板(9-2)與筒體(8)的內壁貼合，或者在主襯板(9-2) 與筒體(8)之間添加一層薄的填充物，主襯板(9-2)沿筒體(8)圓周方向貼合成為環(huán)狀的拱型結構，貼合一圈成為一個料床，總共貼合兩圈，中間貼合副襯板(9-3)，成為兩個料床，副襯板(9-3)的高度比 主襯板(9-2)的高度矮，主襯板(9-2)和副襯板(9-3)的軸向斷面 呈"凹"字形，異型襯板(9-1)固定主襯板(9-2)。異型襯板(9-1) 和副襯板(9-3)都用螺栓與筒體(8)相連。
4、 如權利要求1所述的雙料床臥式輥磨機，其特征在于，所述的 傳動組件(15)為單電機雙傳動結構，由大齒圈(A)、齒輪(，B)、 齒輪(C)、齒輪(D)組成，大齒圈(A)與齒輪(C)為一對齒輪嚙 合副，齒輪(B)與齒輪(D)為一對齒輪嚙合副，其中大齒圈(A) 是筒體組件(8)上的齒輪，齒輪(B)與齒輪(C)為同在一個軸上的 兩個齒輪，齒輪(D)為減速箱輸出軸上的齒輪，減速箱與電機相連。
5、 如權利要求1所述的雙料床臥式輥磨機，其特征在于，所述的 傳動組件(15)為雙電機雙傳動結構，由大齒圈(A)、齒輪(，B)、 齒輪(C)、齒輪(D)組成，大齒圈(A)與齒輪(C)為一對齒輪嚙 合副；齒輪(B)與齒輪(D)為一對齒輪嚙合副。其中大齒圈(A) 是筒體組件(8)上的齒輪，齒輪(B)與齒輪(C)為同在一個軸上的 兩個齒輪，齒輪(D)為減速箱輸出軸上的齒輪，減速箱與電機相連。
全文摘要
一種雙料床臥式輥磨機，主要由支架(1)、滑履(2)、壓輥組件(3)、壓力桿組件(4)、出料口(5)、左端板(6)、刮料組件(7)、筒體(8)、“凹”型襯板組件(9)、罩殼(10)、大齒圈組件(11)、進料口(12)、右端板(13)、液壓缸(14)、傳動組件(15)以及電機構成。筒體由電機通過減速機、傳動組件及大齒圈組件驅動，筒體內側敷設“凹”型襯板組件形成雙料床，壓輥組件臥在筒體內向兩個料床上的物料施壓，并隨回轉的筒體轉動，本雙料床臥式輥磨機具有壓輥軸的受力變形減小，壽命延長，筒體的受力得到改善。雙傳動具有傳遞力分散，傳動平穩(wěn)，安裝在筒體上的齒圈的齒廓寬度減小、設備的制造難度降低。
文檔編號B02C15/00GK101181697SQ20071016874
公開日2008年5月21日 申請日期2007年12月11日 優(yōu)先權日2007年12月11日
發(fā)明者猛 夏, 張柱銀, 王彩琴, 胡遠猷, 陳文珺, 瑾 黃, 黃之初 申請人:武漢理工大學