專利名稱：一種共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種復(fù)合肥制造方法，特別涉及一種采用尿素(硝銨或硝銨磷)與
MAP等共同溶解在一定量的水中，然后在管式反應(yīng)器中與加入的硫酸和合成氨一起
反應(yīng)、造粒制造復(fù)合肥的方法，屬于肥料領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)外生產(chǎn)復(fù)合肥的工藝主要有以萃取磷酸和硫酸與合成氮反應(yīng)為基礎(chǔ)的 轉(zhuǎn)鼓噴漿造粒和轉(zhuǎn)鼓氨化粒化造粒工藝(包括槽式反應(yīng)器工藝、單管反應(yīng)器工藝、雙 管反應(yīng)器工藝、槽式反應(yīng)器+管式反應(yīng)器的混合反應(yīng)器工藝)；以KCL與硫酸低溫轉(zhuǎn) 化成KHS04后再與磷酸混合的轉(zhuǎn)鼓噴漿造粒工藝；以含磷、含氮、含鉀固體肥料為 基礎(chǔ)的團(tuán)粒法復(fù)混造粒工藝；以含磷、含氮、含鉀等固體肥料為基礎(chǔ)的塔式熔體造粒 工藝。
以含磷、含氮、含鉀固體肥料為基礎(chǔ)的團(tuán)粒法復(fù)混造粒工藝，是以尿素、硝銨(或 硝銨磷)、氯化銨、硫銨、磷銨磷酸一銨、磷酸二銨、重鈣、普轉(zhuǎn))、氯化鉀(或硫酸 鉀)等為原料，經(jīng)粉碎至一定細(xì)度后，物料在轉(zhuǎn)鼓造粒機(或圓盤造粒機)的滾動床 內(nèi)通過增濕、加熱進(jìn)行團(tuán)聚造粒。造粒物料經(jīng)干燥、篩分、冷卻即得到NPK復(fù)合肥
料產(chǎn)品，這也是國際廣泛采用的方法之一，早期在美國及印度、日本、泰國等東南亞 國家均采用此法生產(chǎn)。
1990年代至2000年代初期，我國團(tuán)粒法復(fù)混肥工藝由于其具有投資少，見效快， 生產(chǎn)配方靈活等優(yōu)點，得到了迅速發(fā)展，初期以3萬噸左右規(guī)模為主，后期以5 — 10 萬噸規(guī)模為主，少數(shù)單套裝置規(guī)模達(dá)到了 20 — 30萬噸，20年左右的時間，全國建成 了各種生產(chǎn)規(guī)模和生產(chǎn)方法的氮磷鉀復(fù)混肥工廠2000多家，形成的生產(chǎn)能力達(dá)到千 萬噸以上。但是，該類生產(chǎn)技術(shù)有也存在一些不足和弱點，主要是造粒水分含量高， 需要消耗較多的蒸汽和燃料動力，特別是產(chǎn)品的顆粒強度較低，易碎易結(jié)塊等問題， 一直是團(tuán)粒法復(fù)混肥工藝急需解決的技術(shù)難題。為克服這些缺點，有些企業(yè)對團(tuán)粒法 復(fù)混肥造粒工藝也進(jìn)行過一些改進(jìn)，例如將尿素熔融液送入造粒機造粒，但這種方法 因尿素熔融液溫度較高，生產(chǎn)操作較難控制，易產(chǎn)生縮二脲對植物有害等問題，且產(chǎn) 品的顆粒強度等物理性狀也難以得到根本上的改善。大量的團(tuán)粒法復(fù)混肥造粒裝置， 目前面臨著裝置性能和產(chǎn)品質(zhì)量等方面的技術(shù)難題急待解決。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的，是針對目前以含磷、含氮、含鉀固體肥料為基礎(chǔ)的團(tuán)粒法復(fù)混造 粒工藝存在的造粒水分含量高，蒸汽和燃料動力消耗高，產(chǎn)品的顆粒強度較低，易碎 易結(jié)塊等問題，利用某些物質(zhì)共同溶解，能較大幅度降低其溶解溫度并較大幅度提高 其溶解度的物理化學(xué)特性；充分利用管式反應(yīng)器技術(shù)并充分利用合成氨與硫酸和磷酸 一銨(MAP)的反應(yīng)熱，充分利用尿素(硝銨或硝銨磷)與MAP共溶料漿與硫酸和合 成氨反應(yīng)形成的高溫料漿，其粘度隨溫度的變化特別明顯，特別適合于轉(zhuǎn)鼓造粒機的 涂布和粘結(jié)造粒的特性，提供一種共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法。
本發(fā)明的上述目的是通過以下技術(shù)方案達(dá)到的
方案之一
一種共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其步驟如下
(1) 將重量(干基，下同)占原料總重量10 — 25%的尿素和10—25%的磷酸一銨 (MAP)加入共溶槽，并加入適量的含水量60 — 80%的系統(tǒng)洗滌液，在攪拌狀態(tài)下，
通過蒸汽間接加熱到80 — 9(TC，制成含水量為15 — 20%的共溶料漿I ;
(2) 在轉(zhuǎn)鼓造粒造粒機內(nèi)投入一定量的底料，底料的循環(huán)量達(dá)到共溶料漿I投 入轉(zhuǎn)鼓造粒裝置瞬時量的2 — 4倍(底料配方根據(jù)生產(chǎn)復(fù)合肥的不同規(guī)格品種確定)， 起動造粒返料循環(huán)系統(tǒng)，并對系統(tǒng)進(jìn)行預(yù)熱至底料溫度達(dá)到75 — 85'C;
(3) 將步驟(1)所得共溶料漿I通過料漿泵送入管式反應(yīng)器，同時在管式反應(yīng) 器中加入占原料總重量10 — 30%的硫酸和占原料總重量5 — 15%的合成氨(氨和硫酸及 MAP中的PA等在管式反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，控制MAP的中和度為1.0 — 1.7)，形成一 定壓力的高溫料漿在步驟(2)所述裝有底料的轉(zhuǎn)鼓造粒裝置內(nèi)，經(jīng)噴頭噴灑在返料 床上，同時在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置的返料系統(tǒng)加入占原料總重量30 — 65%的鉀鹽和制備共溶 料漿I剩余的MAP和尿素，在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置內(nèi)的固體物料隨著筒體的轉(zhuǎn)動，在高溫料 漿均勻的噴灑時通過涂布和粘結(jié)作用，在不斷滾動中形成含水量2 — 5%的半成品物料 II ;
(4) 將步驟(3)所得的半成品物料n經(jīng)干燥(來自燃燒爐的熱氣溫度為ioo—
40(TC，干燥后產(chǎn)品的溫度為80—9(TC)、篩分(上下層篩網(wǎng)的孔徑分別為4. 75和2. 00
mm)、冷卻(產(chǎn)品冷卻后為《5(TC)等工序，得到粒徑為2 — 4. 75mm的復(fù)合肥料
* 口 廣叩o
方案之二
一種共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其步驟如下-(1)將重量(干基，下同)占原料總重量10 — 25%的硝銨或硝銨磷和10 — 25%的磷
酸一銨(MAP)加入共溶槽，并加入適量的含水量60 — 80%的系統(tǒng)洗滌液，在攪拌狀 態(tài)下，通過蒸汽間接加熱到110—13(TC，制成含水量為15 — 20%的共溶料漿1 ;
(2) 在轉(zhuǎn)鼓造粒造粒機內(nèi)投入一定量的底料，底料的循環(huán)量達(dá)到共溶料漿I投 入轉(zhuǎn)鼓造粒裝置瞬時量的2 — 4倍(底料配方根據(jù)生產(chǎn)復(fù)合肥的不同規(guī)格品種確定)， 起動造粒返料循環(huán)系統(tǒng)，并對系統(tǒng)進(jìn)行預(yù)熱至底料溫度達(dá)到75 — 85t;;
(3) 將步驟(1)所得共溶料漿I通過料槳泵送入管式反應(yīng)器，同時在管式反應(yīng) 器中加入占原料總重量10 — 30%的硫酸和占原料總重量5 — 15%的合成氨(氨和硫酸及 MAP中的PA等在管式反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，控制MAP的中和度為1.0—1.7)，形成一 定壓力的高溫料漿在步驟(2)所述裝有底料的轉(zhuǎn)鼓造粒裝置內(nèi)，經(jīng)噴頭噴灑在返料 床上，同時在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置的返料系統(tǒng)加入占原料總重量30 — 65%的鉀鹽和制備共溶 料漿I剩余的MAP和硝銨或硝銨磷，在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置內(nèi)的固體物料隨著筒體的轉(zhuǎn)動， 在高溫料漿均勻的噴灑時通過涂布和粘結(jié)作用，在不斷滾動中形成含水量2 — 5%的半 成品物料II;
(4) 將步驟(3)所得的半成品物料II經(jīng)干燥(來自燃燒爐的熱氣溫度為IOO — 40(TC，干燥后產(chǎn)品的溫度為80 — 9(TC)、篩分(上下層篩網(wǎng)的孔徑分別為4. 75和2. 00 mm)、冷卻(產(chǎn)品冷卻后為《5(TC)等工序，得到粒徑為2 — 4. 75mm的復(fù)合肥料 廣口n o
一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)尾氣、造粒尾氣和設(shè)備通風(fēng)尾氣，經(jīng) 洗滌吸收后排放，洗條液送入共溶槽。
一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述步驟(3)中所述主反應(yīng)方程式如下
NH3 + H2S04 = (NH4) 2S04 NH3+NH4H2P04 = NH4HP04。
有益效果
本發(fā)明所制備的復(fù)合肥肥料，具有如下幾個突出的優(yōu)點
① 與目前大量采用的團(tuán)粒法生產(chǎn)復(fù)混肥的工藝技術(shù)比較，產(chǎn)品的顆粒強度高，可 克服團(tuán)粒法復(fù)混肥產(chǎn)品易碎，易粉化，易結(jié)塊的不良物理性狀，且產(chǎn)品顆粒各種養(yǎng)分 的分布更加均勻，更有利于植物的吸收，可提高養(yǎng)分的利用率。
② 與目前將團(tuán)粒法復(fù)混肥生產(chǎn)裝置改造成加入一部分尿素熔融液造粒的工藝比 較，可從根本上解決因尿素熔融溫度高，生產(chǎn)控制較困難，易產(chǎn)生對植物有害的物質(zhì)
(縮二脲)的技術(shù)難題。
③ 對缺磷地區(qū)，特別是不具備采用磷礦生產(chǎn)磷酸來生產(chǎn)復(fù)合肥的地區(qū)，可以比較 經(jīng)濟(jì)地實現(xiàn)類似于以萃取磷酸和硫酸與合成氨反應(yīng)為基礎(chǔ)的轉(zhuǎn)鼓噴漿造粒工藝生產(chǎn)
NPK復(fù)合肥產(chǎn)品(本發(fā)明的技術(shù)與該工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品物理化學(xué)性能和產(chǎn)品質(zhì)量相當(dāng)， 對高氮復(fù)合肥產(chǎn)品而言，則采用本發(fā)明的技術(shù)生產(chǎn)的產(chǎn)品，其物理化學(xué)性能和產(chǎn)品質(zhì) 量更好)。
與以含磷、含氮、含鉀等固體肥料為基礎(chǔ)的塔式熔體造粒工藝比較，可避免需 將全部原料經(jīng)加熱熔融后再造粒的情況，可較大幅度地節(jié)省蒸汽動力消耗；可避免塔 式熔體造粒工藝，在陰雨天或氣候潮濕地區(qū)熔體造粒不能正常運行或需將進(jìn)入造粒塔 的冷空氣經(jīng)干燥除濕處理，增加能源消耗的問題。
⑤與缺磷地區(qū)采用磷礦制酸生產(chǎn)復(fù)合肥的工藝比較，因MAP的運輸成本遠(yuǎn)低于 磷礦石的運輸成本，且生產(chǎn)裝置的建設(shè)投資少，故本發(fā)明的技術(shù)實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)之后， 能產(chǎn)生較好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。
共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥方法，用于復(fù)合肥生產(chǎn)裝置的技術(shù)改造，可全面 提高團(tuán)粒法復(fù)混合裝置的技術(shù)水平，促進(jìn)行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，產(chǎn)生巨大的社會效益。
下面通過具體實施方式
對本發(fā)明做進(jìn)一步說明，但并不意味著對本發(fā)明保護(hù)范圍 的限制。
具體實施例方式
實施例1
"20-16-6"尿基一氯基NPK復(fù)合肥的生產(chǎn)，原料配方為MAP 363.64 kg/t (PA%44.00; N%11. 0);尿素190. 52 kg/t (腿6. 0);硫酸256. 76kg/t (98%H2S04); 合成氨89. 01kg/t (99. 5%HN3);氯化鉀100. 0kg/t (60%KCL)。 制造方法如下
(1) 、在共溶槽中加入一定量的水(正常生產(chǎn)時為系統(tǒng)內(nèi)部的洗滌液)，并起動
攪拌槳，通入蒸汽加熱至約8(TC。
(2) 、在共溶槽中頂部的尿素、MAP的不同下料處，按照"20-16-6"的配方， 同時分別加入尿素190. 52 kg/t 、 MAP127. 01 kg/t (MAP與尿素的比例為40%: 60%); 制取合格的尿素和MAP共溶料漿(溫度80 — 9(TC;含水量15 — 20%)。
(3) 、在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置投入一定量的底料(底料的循環(huán)量達(dá)到共溶料漿投入轉(zhuǎn)鼓 造粒裝置瞬時量的2—4倍，底料配方為MAP 363.64 kg/t (P2O5%44.00;腦1.0); 尿素190.52 kg/t(N%46. 0);硫酸銨345. 71kg/t (21%N);氯化鉀100. Okg/t (60%KCL)。
(4) 、起動料漿泵，將共溶料漿送入管式反應(yīng)器，同時在管式反應(yīng)器中加入 256. 76 kg/t的硫酸和89. 78kg/t的合成氨，氨和硫酸及MAP中的PA等在管式反應(yīng)器 中進(jìn)行反應(yīng)(控制MAP的中和度為l.O — l. 1)，形成一定壓力的高溫料漿經(jīng)噴頭噴灑 在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置內(nèi)的返料床上，同時在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置的返料系統(tǒng)加入100.0kg/t和
363.64—127.01 = 129.75 kg/t的MAP，轉(zhuǎn)鼓造粒裝置內(nèi)的固體物料隨著筒體的轉(zhuǎn)動，在 高溫料漿均勻的噴灑時通過涂布和粘結(jié)作用，在不斷滾動中形成含水量2 — 5%的半成 品物料。
(5) 、造?；蟮奈锪希?jīng)干燥(干燥機來自燃燒爐的熱氣溫度為100 — 40(TC， 干燥后產(chǎn)品的溫度為80 — 9(TC，物料在干燥機內(nèi)的停留時間為30 — 50分鐘)、篩分
(上下層篩網(wǎng)的孔徑分別為4.00和2.00mm)、冷卻(產(chǎn)品冷卻后為《50。C ，產(chǎn)品 在冷卻機內(nèi)的停留時間為20—30分鐘)，即得到粒徑為2 — 4. 75mm的復(fù)合肥料產(chǎn)品。
(6) 反應(yīng)尾氣、造粒尾氣和設(shè)備通風(fēng)尾氣，經(jīng)洗滌吸收后排放，洗條液送入共溶槽。
按此原料配方生產(chǎn)的產(chǎn)品規(guī)格為(20—16 — 6)， N%=20.06; P205%= 16.00; K20% =6.00; H20%=1.85;粒度(2—4.75mm%)》90;顆粒強度二25N。 本發(fā)明實施例的NPK復(fù)合產(chǎn)品的突出優(yōu)點是-
與目前團(tuán)粒法復(fù)混肥工藝生產(chǎn)的NPK產(chǎn)品比較，產(chǎn)品的顆粒強度高，中試達(dá)25N (工業(yè)化裝置生產(chǎn)時還會更高一些)，而復(fù)混肥產(chǎn)品的顆粒強度一般《15N，可克服 團(tuán)粒法復(fù)混肥產(chǎn)品易碎，易粉化，易結(jié)塊的不良物理性狀；產(chǎn)品顆粒各種養(yǎng)分的分布 更加均勻，更有利于植物的吸收，可提高養(yǎng)分的利用率。 實施例2
"17-7-17"硝基一硫基(氯根含量《2.5%) NPK復(fù)合肥的生產(chǎn)，原料配方為 MAP 123.12 kg/t (P205%44. 28;腿1.0);硝銨磷395.66 (N%32.00， P205%4.00); 硫酸鉀280. OOkg/t (K20%50);氯化鉀50 kg/t (60%KCL);合成氨38.95kg/t (99.5%HN3);硫酸112.27 kg/t (98%H2S04)。 制造方法如下
(1) 、在共溶槽中加入一定量的水(正常生產(chǎn)時為系統(tǒng)內(nèi)部的洗滌液)，并起動
攪拌槳，通入蒸汽加熱至約9(TC。
(2) 、在共溶槽頂部的硝銨磷、MAP的不同下料處，按照"17-7-17"的配方， 同時分別加入硝銨磷184.68 kg /t 、 MAP123. 12 kg/t (MAP與硝銨磷的比例為40%: 60%); 制取合格的硝銨磷和MAP共溶料漿(溫度110 — 130。C;含水量15 — 20%)。
(3) 、在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置投入一定量的底料(底料的循環(huán)量達(dá)到共溶料漿投入轉(zhuǎn)鼓 造粒裝置瞬時量的2 —4倍，底料配方為MAP 123,12 kg/t (P2O5%44.00;固l.O); 硝銨磷395.66kg/t(N。/。32.0， P205%4);硫酸銨151. 22kg/t (21%N);硫酸鉀280. OOkg/t (50%KCL);氯化鉀50. Okg/t (60%KCL)。
(4) 、起動料漿泵，將共溶料漿送入管式反應(yīng)器，同時在管式反應(yīng)器中加入
112. 276kg/t的硫酸和38. 95kg/t的合成氨，氨和硫酸及MAP中的PA等在管式反應(yīng)器 中進(jìn)行反應(yīng)(控制MAP的中和度為l.O — l.l)，形成一定壓力的高溫料漿經(jīng)噴頭噴灑 在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置內(nèi)的返料床上，同時在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置的返料系統(tǒng)加入280. Okg/t的硫 酸鉀、50kg/t的氯化鉀和395.66—184.68 = 210.98 kg/t的硝銨磷，轉(zhuǎn)鼓造粒裝置 內(nèi)的固體物料隨著筒體的轉(zhuǎn)動，在高溫料漿均勻的噴灑時通過涂布和粘結(jié)作用，在不 斷滾動中形成含水量2 — 5%的半成品物料。
(5) 、造粒后的物料，經(jīng)干燥(干燥機來自燃燒爐的熱氣溫度為100—40(TC， 干燥后產(chǎn)品的溫度為80—9(TC，物料在干燥機內(nèi)的停留時間為30 — 50分鐘)、篩分
(上下層篩網(wǎng)的孔徑分別為4.00和2.00mm)、冷卻(產(chǎn)品冷卻后為《5(TC，產(chǎn)品 在冷卻機內(nèi)的停留時間為20 — 30分鐘)，即得到粒徑為2 — 4. 75mm的復(fù)合肥料產(chǎn)品。
(6) 、反應(yīng)尾氣、造粒尾氣和設(shè)備通風(fēng)尾氣，經(jīng)洗滌吸收后排放，洗條液送入共溶槽。
按此原料配方生產(chǎn)的產(chǎn)品規(guī)格為(17 — 7 — 17):醇(Fl7.08; P2O5%=7.00; K20% =17.00; H20%=1.95;粒度(2 —4. 75mm%)》90;顆粒強度二30N。
權(quán)利要求
1.一種共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其步驟如下(1)將重量占原料總重量10—25％的尿素和10—25％的磷酸一銨加入共溶槽，并加入適量的含水量60—80％的系統(tǒng)洗滌液，在攪拌狀態(tài)下，通過蒸汽間接加熱到80—90℃，制成含水量為15—20％的共溶料漿I；(2)在轉(zhuǎn)鼓造粒造粒機內(nèi)投入一定量的底料，底料的循環(huán)量達(dá)到共溶料漿I投入轉(zhuǎn)鼓造粒裝置瞬時量的2—4倍，起動造粒返料循環(huán)系統(tǒng)，并對系統(tǒng)進(jìn)行預(yù)熱至底料溫度達(dá)到75—85℃；(3)將步驟(1)所得共溶料漿I通過料漿泵送入管式反應(yīng)器，同時在管式反應(yīng)器中加入占原料總重量10一30％的硫酸和占原料總重量5—15％的合成氨，控制磷酸一銨的中和度為1.0—1.7，形成一定壓力的高溫料漿在步驟(2)所述裝有底料的轉(zhuǎn)鼓造粒裝置內(nèi)，經(jīng)噴頭噴灑在返料床上，同時在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置的返料系統(tǒng)加入占原料總重量30—65％的鉀鹽和制備共溶料漿I剩余的磷酸一銨和尿素，在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置內(nèi)的固體物料隨著筒體的轉(zhuǎn)動，在高溫料漿均勻的噴灑時通過涂布和粘結(jié)作用，在不斷滾動中形成含水量2—5％的半成品物料II；(4)將步驟(3)所得的半成品物料II經(jīng)干燥、篩分、冷卻，得到粒徑為2—4.75mm的復(fù)合肥料產(chǎn)品。
2、 一種共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其步驟如下(1) 將重量占原料總重量10 — 25%的硝銨或硝銨磷和10 — 25%的磷酸一銨加入共 溶槽，并加入適量的含水量60 — 80%的系統(tǒng)洗滌液，在攪拌狀態(tài)下，通過蒸汽間接加 熱到110 — 13(TC，制成含水量為15 — 20%的共溶料漿I ;(2) 在轉(zhuǎn)鼓造粒造粒機內(nèi)投入一定量的底料，底料的循環(huán)量達(dá)到共溶料漿I投 入轉(zhuǎn)鼓造粒裝置瞬時量的2_4倍，起動造粒返料循環(huán)系統(tǒng)，并對系統(tǒng)進(jìn)行預(yù)熱至底 料溫度達(dá)到75 — 85。C;(3) 將步驟(1)所得共溶料漿I通過料漿泵送入管式反應(yīng)器，同時在管式反應(yīng) 器中加入占原料總重量10 — 30%的硫酸和占原料總重量5 — 15%的合成氨，控制磷酸一 銨的中和度為1.0_1.7，形成一定壓力的高溫料漿在步驟(2)所述裝有底料的轉(zhuǎn)鼓 造粒裝置內(nèi)，經(jīng)噴頭噴灑在返料床上，同時在轉(zhuǎn)鼓造粒裝置的返料系統(tǒng)加入占原料總 重量30 — 65%的鉀鹽和制備共溶料漿I剩余的磷酸一銨和硝銨或硝銨磷，在轉(zhuǎn)鼓造粒 裝置內(nèi)的固體物料隨著筒體的轉(zhuǎn)動，在高溫料漿均勻的噴灑時通過涂布和粘結(jié)作用， 在不斷滾動中形成含水量2 — 5%的半成品物料11;(4)將步驟(3)所得的半成品物料II經(jīng)干燥、篩分、冷卻，得到粒徑為2—4. 75 mm的復(fù)合肥料產(chǎn)品。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其特征 在于所述反應(yīng)尾氣、造粒尾氣和設(shè)備通風(fēng)尾氣，經(jīng)洗滌吸收后排放，洗條液送入共 溶槽。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其特征在于: 所述步驟(3)中所述主反應(yīng)方程式如下NH3+H2S04 = (NH4) 2S04 NH3+NH4H2P04 = NH4HP04。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的共溶料衆(zhòng)管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其特征在于所述步驟(4)所述干燥的條件為來自燃燒爐的熱氣溫度為100 — 40(TC，干燥后產(chǎn) 品的溫度為80 — 90。C。
6、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其特征在于 所述步驟(4)所述篩分為上下層篩網(wǎng)的孔徑分別為4.75和2.00mm。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其特征在于 所述步驟(4)所述冷卻條件為產(chǎn)品在冷卻機內(nèi)的停留時間為20 —30分鐘，產(chǎn)品冷 卻后的溫度《5(TC。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其特征在于-所述底料的配方為磷酸一銨123.12 kg/t;硝銨磷395.66kg/t;硫酸銨151. 22kg/t; 硫酸鉀280.00kg/t;氯化鉀50.0kg/t。
9、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其特征在于 所述底料的配方為磷酸一銨363.64 kg/t;尿素190.52 kg/t;硫酸銨345. 71kg/t; 氯化鉀100. Okg/t。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種共溶料漿管式反應(yīng)器制造復(fù)合肥的方法，其步驟如下(1)將重量占原料總重量10-25％的尿素和10-25％的磷酸一銨加入共溶槽，并加入含水量60-80％的系統(tǒng)洗滌液，加熱到80-90℃，制成含水量為15-20％的共溶料漿I；(2)在轉(zhuǎn)鼓造粒機內(nèi)投入底料；(3)將共溶料漿I通過料漿泵送入管式反應(yīng)器，同時加入占原料總重量10-30％的硫酸和占原料總重量5-15％的合成氨，形成含水量2-5％的半成品物料II；(4)將半成品物料II經(jīng)干燥、篩分、冷卻，得到粒徑為2-4.75mm的復(fù)合肥料產(chǎn)品。本發(fā)明的方法提高團(tuán)粒法復(fù)混合裝置的技術(shù)水平，促進(jìn)行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，產(chǎn)生巨大的社會效益。
文檔編號C05F9/00GK101367682SQ20081022350
公開日2009年2月18日 申請日期2008年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月28日
發(fā)明者宋安新, 張兵印, 梁江紅, 王金銘, 石學(xué)勇, 蘇曉明, 賁艷英, 鄭秀興 申請人:中國-阿拉伯化肥有限公司