專利名稱：濕豆渣與豆粕(或豆餅或大豆)混合生產(chǎn)飼料膨化粉的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于飼料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及飼料用大豆蛋白膨化粉的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
濕豆渣是大豆加工行業(yè)普遍存在的固體剩余物。在現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝中，所形成的 豆渣一般含有約3%的蛋白和80%以上的水分。因含水率過高，不利于后續(xù)的利用。若采 用自然干燥的方法，不僅耗時長，而且干燥速度遲于腐敗變質(zhì)速度。又基于含水量大和干 燥后產(chǎn)品自身的使用價值，無論采用現(xiàn)有的何種人為脫水方法，都難于收回所投入的燃料、 電力、人工成本，影響企業(yè)整體經(jīng)濟效益，沒有誰對豆渣作干燥處理，多是直接作為飼料出 售。因豆渣富含多種營養(yǎng)成分和充足的水分，極有利于細菌的繁殖，目前，當(dāng)豆渣開始被使 用時，多數(shù)已經(jīng)變酸甚至發(fā)臭，這不僅降低了作為飼料產(chǎn)品的品質(zhì)，而且給周邊環(huán)境造成較 嚴重的污染。 目前以高溫豆粕或豆餅或大豆為原料生產(chǎn)的飼料、脲酶常呈弱陽性反應(yīng)，說明大 豆抗?fàn)I養(yǎng)活性有害因子未被徹底清除。而導(dǎo)致幼齡畜、禽食用后產(chǎn)生腹瀉等癥狀。為克服 上述缺陷，近代飼料加工技術(shù)采取高溫、高壓瞬間轉(zhuǎn)為常溫、常壓的膨化技術(shù)，將大豆或大 豆加工副產(chǎn)品豆粕或豆餅中抗?fàn)I養(yǎng)活性有害因子徹底殺滅。 另一方面，在當(dāng)前暢銷飼料大豆粕膨化粉的生產(chǎn)工藝中，要求膨化原料的含水率 保持在16% -25%之間，而作為其原料的市售大豆或油脂行業(yè)所剩余的豆粕的含水率都低 于這個數(shù)值范圍。市售大豆的含水率在12% _14%左右，豆粕含水率在10% _12%左右。熱 榨豆餅含水率《8%，冷榨豆餅含水率《10%。用上述原料生產(chǎn)膨化大豆粉，含水率均達不 到生產(chǎn)飼料用大豆蛋白膨化粉的工藝要求，膨化前還要往原料中加水，導(dǎo)致增加工藝環(huán)節(jié)， 消耗水資源和勞動力。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種濕豆渣與豆粕(或豆餅或大豆)混合生產(chǎn)飼料膨化粉的 方法，用于膨化大豆粉飼料產(chǎn)品的生產(chǎn)，克服現(xiàn)有的濕豆渣由于含水率高而易變質(zhì)、污染環(huán) 境和以豆粕或豆餅、大豆為原料生產(chǎn)膨化大豆粉生產(chǎn)中需另加水而帶來的耗費水資源和增 加勞動投入的多重不足。 本發(fā)明的技術(shù)方案是將含水率高于生產(chǎn)飼料用大豆蛋白膨化粉原料要求的濕豆 渣和含水率低于生產(chǎn)飼料用大豆蛋白膨化粉原料要求的豆粕或豆餅、大豆混合，形成含水 率16% _25%的大豆蛋白膨化粉的生產(chǎn)原料。
本發(fā)明的方法的步驟是 1、備足通常含水率的豆粕或豆餅、大豆和新鮮尚未變質(zhì)的濕豆渣原料，并將豆粕 或豆餅、大豆磨成粒度為①《3mm的粉；
2、檢測所使用的濕豆渣的實際含水率；
3、檢測所使用的豆粕或豆餅、大豆粉的實際含水率； 4、設(shè)定膨化前混合原料的含水率； 5、計算豆粕或豆餅、大豆粉與濕豆渣的混合重量比例； 6、按步驟5所計算出的比例將豆粕或豆餅、大豆粉與濕豆渣混合并攪拌均勻； 7、將步驟6所得的混合原料輸入膨化機膨化，得本發(fā)明以豆渣為部分原料的大豆 膨化飼料產(chǎn)品。 本發(fā)明中使用的是豆粕、豆餅、大豆中的一種或兩種、三種同時使用。 本發(fā)明中步驟4計算原料比例所使用的算式為
K一Sd Pg=Pd-
Sg—K 上式中Pe為高含水率原料濕豆渣重量；PD為低含水率原料豆粕或豆餅、大豆粉的 重量；Se為高含水率原料濕豆渣的含水率；S。為低含水率原料豆粕或豆餅、大豆的含水率；K 為設(shè)定的膨化前即加入膨化機時的混合原料的含水率。 所使用的膨化機和在膨化機上的膨化過程同現(xiàn)有的單純以豆粕或豆餅、大豆生產(chǎn) 飼料用大豆蛋白膨化粉的設(shè)備和工藝。 本發(fā)明的積極效果是以含水率低于16-25%的豆粕或豆餅、大豆粉與含水率高達 60%以上的濕豆渣混合為原料，生產(chǎn)膨化飼料粉，消除了消化、處理豆渣的負擔(dān)，節(jié)省了豆 渣干燥處理的能源、人力投入，避免了豆渣對環(huán)境造成污染，提高了豆渣的利用價值，取消 了以往膨化大豆粉生產(chǎn)中的加水過程，節(jié)省了水資源和勞動力，是一項一舉多得的技術(shù)方案。
具體實施例方式
實施例1 (以大豆和濕豆渣為原料) 1、備足大豆和濕豆渣，并將大豆磨成①《3mm的粉， 2、檢測所使用的豆渣的實際含水率，假定本實施例中為80% ; 3、檢測所使用的大豆粉的實際含水率，假定本實施例中為12% ; 4、設(shè)定膨化前原料的含水率，假定本實施例為17% ; 5、用前述算式計算大豆粉和濕豆渣的配比比例；本實施例中濕豆渣與大豆粉的重 量比為1 : 12. 5 ; 6、按步驟5計算出的比例混合大豆粉和濕豆渣并攪拌均勻； 7、將步驟6所得的混合原料輸入膨化機膨化，膨化過程中膨化機內(nèi)的溫度 120-170。C，壓力30-100Kg/cm2。膨化后產(chǎn)品含水率《10%，粉碎至粒度直徑《2mm，得本發(fā) 明以豆渣為部分原料的大豆膨化飼料產(chǎn)品。
實施例2 (以豆粕和濕豆渣為原料) 1、備足豆粕和濕豆渣原料；并將豆粕磨成①《3mm的粉；
2、檢測所使用的濕豆渣的實際含水率，假定本實施例中為85% ;
3、檢測所使用的豆粕粉的實際含水率，假定本實施例中為10% ;
4、設(shè)定膨化前原料的含水率，假定本實施例為20% ; 5、用前述算式計算豆粕粉和濕豆渣的配比比例；得本實施例中濕豆渣與豆粕粉的重量比為1 : 6. 5 ; 6、按步驟5所計算出的比例混合豆粕和豆渣并攪拌均勻； 7、將步驟6所得的混合原料輸入膨化機膨化，膨化工藝條件同實施例1。 實施例3 (以豆餅和濕豆渣為原料) 1、備足豆餅和濕豆渣原料；并將豆餅粉碎成①《3mm的粉；
2、檢測所使用的濕豆渣的實際含水率，假定本實施例中為70% ;
3、檢測所使用的豆餅粉的實際含水率，假定本實施例中為8% ;
4、設(shè)定膨化前原料的含水率，假定本實施例為20% ; 5、用前述算式計算豆粕粉和濕豆渣的配比比例；得本實施例中濕豆渣與豆粕粉的 重量比為1 : 4. 17 ; 6、按步驟5所計算出的比例混合豆餅粉和豆渣并攪拌均勻； 7、將步驟6所得的混合原料輸入膨化機膨化，膨化工藝條件同實施例1 。
權(quán)利要求
濕豆渣與豆粕或豆餅或大豆生混合產(chǎn)飼料膨化粉的方法，其特征是將含水率高于生產(chǎn)飼料用大豆蛋白膨化粉原料要求的濕豆渣和含水率低于生產(chǎn)飼料用大豆蛋白膨化粉原料要求的豆粕或豆餅、大豆混合，形成含水率16％-25％的膨化大豆粉的生產(chǎn)原料；本發(fā)明的方法的步驟是(1)備足通常含水率的豆粕或豆餅、大豆和新鮮尚未變質(zhì)的濕豆渣原料，并將豆粕或豆餅、大豆磨成粒度為Φ≤3mm的粉；(2)檢測所使用的濕豆渣的實際含水率；(3)檢測所使用的豆粕或豆餅、大豆粉的實際含水率；(4)設(shè)定膨化前混合原料的含水率；(5)計算豆粕或豆餅、大豆粉與濕豆渣的混合重量比例；(6)按步驟5所計算出的比例將豆粕或豆餅、大豆粉與濕豆渣混合并攪拌均勻；(7)將步驟6所得的混合原料輸入膨化機膨化，得本發(fā)明以濕豆渣為部分原料的飼料用大豆蛋白膨化粉產(chǎn)品；本發(fā)明中使用的是豆粕、豆餅、大豆中的一種或兩種、三種同時使用。
全文摘要
濕豆渣與豆粕(或豆餅或大豆)混合生產(chǎn)飼料膨化粉的方法，克服現(xiàn)有的濕豆渣由于含水率高而易變質(zhì)、污染環(huán)境和以豆粕或豆餅、大豆為原料生產(chǎn)膨化大豆粉生產(chǎn)中需另加水而帶來的耗費水資源和增加勞動投入的多重不足。本發(fā)明的技術(shù)方案是將濕豆渣與豆粕或豆餅、大豆混合，形成含水率16％-25％的膨化大豆粉的生產(chǎn)原料。本發(fā)明的積極效果是以含水率低于16-25％的豆粕或豆餅、大豆粉與含水率高達60％以上的濕豆渣混合為原料，生產(chǎn)飼料用大豆蛋白膨化粉，消除了消化、處理豆渣的負擔(dān)，節(jié)省了豆渣干燥處理的能源、人力投入，避免了豆渣對環(huán)境造成污染，提高了濕豆渣的利用價值，取消了以往膨化大豆粉生產(chǎn)中的加水過程，節(jié)省了水資源和勞動力。
文檔編號A23K1/14GK101766256SQ200910066409
公開日2010年7月7日 申請日期2009年1月6日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月6日
發(fā)明者李榮和 申請人:李榮和