專利名稱：無介質(zhì)微粉磨機的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種粉碎機械，具體地說是一種粉碎具有一定硬度的巖石類礦物物料的無介質(zhì)粉碎機械。
背景技術：
在礦山和冶金生產(chǎn)中，為了從天然礦物中將其中的有價值成分提取出來，必須經(jīng)過細磨后將其中的有用成分解體出來成為一個個單體顆粒結構，然后才能將他們進行分離挺純。目前生產(chǎn)中主要以球磨機、雷蒙機、圓錐磨等為粉碎礦物原料的設備，其磨碎效果并不很理想，主要是機器一次性磨碎比普遍很低，單位處理能力有限，且機器耗能多磨損較嚴重，維修也不是很方便，因此迫切需要一種低能耗、高碎礦比、長壽命的細碎機械。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是為了提供一種無需添加粉碎介質(zhì)的礦物粉碎機械，它是一種塔式結構的干式粉碎機械，不僅能夠達到更好的超微粉碎效果，而且在排出微粉的過程中具有制漿功能，可以將干粉直接混合成一定細度和濃度的礦漿排出，非常適合選礦廠粉磨冶金廠配套使用。為了達到上述目的，本發(fā)明將粉碎機的轉動部分設計成縱向轉軸形式，并在軸上串裝一個或多個由特殊材質(zhì)制成的葉輪本體，在該葉輪本體的上、下兩個端面上可選擇性的同時固裝有多個可更換的耐磨葉片以及表面護板，使其成為具有單層或多層葉片的轉子葉輪總成；在每個葉輪總成的外圍相應的設置有由上襯板、導料襯板、弧形主襯板、底襯板、耐磨固定環(huán)等組成的耐磨襯層，其內(nèi)部空腔即構成粉碎腔室，各級粉碎腔室之間是上下聯(lián)通的；當機器工作時，在機器的上端礦物原料經(jīng)進料斗由葉輪的中心部位給入，由于葉輪的高速轉動，使得礦塊在離心力作用下瞬時以很高的速度紛紛擊向機體內(nèi)壁的襯板且反彈后相互擊打，因此大顆粒物料被瞬間粉碎成為小顆粒物料，因而其碎礦效率遠遠超過目前現(xiàn)有的其它設備。由于排礦口設置于粉碎機的最高處適當位置，且可上下調(diào)整其排礦高度，從而可以適當控制排礦的粒度大小和粒級含量，未達到碎礦粒度的礦物顆粒由于其重量相對于細的合格顆粒的重量要重一些，因此其在受機器內(nèi)部的風壓及空氣渦流的選別作用下提升的高度也較低達不到排出口的高度，因此不會排出機體的粉碎腔，而繼續(xù)在粉碎腔碎磨直到達到合格粒度才能排出粉碎腔，因而該設備同時具有分級的作用，生產(chǎn)時無需配用篩分設備，大大簡化了生產(chǎn)流程；排出粉碎腔的合格粒度的物料粉末由送粉腔經(jīng)混粉腔進入混漿室，在混漿室內(nèi)跟其中的高速旋轉流動的礦漿混合成為更高濃度的礦漿后進而通過排漿管排出機體，小量的未被制漿的粉塵隨氣流排出的過程中受到噴淋室內(nèi)的噴頭噴出的大量霧化水的清洗作用而制漿，因而不會有粉塵排出機體污染環(huán)境，是一種很環(huán)保的磨礦機械。在本發(fā)明的主軸上還可選擇性的設置有由稀油潤滑的靜壓推力軸承或無需潤滑的永磁懸浮推力軸承以減少機器轉動部分因受其自身重力的影響而產(chǎn)生的摩擦負荷，因而大大延長了機器的使用壽命。靜壓推力軸承的動盤固定于主軸上與主軸保持同軸心旋轉，定盤固定于軸承室殼內(nèi)間接固定于機架上，通過壓力油管向定盤內(nèi)的油孔始終保持注入一定壓力的潤滑油，當壓力潤滑油進入靜壓推力軸承的動盤與定盤之間的縫隙中時，使得動盤連同主軸以及固定于主軸上的葉輪等得以浮起來轉動大大減少了運轉時的摩擦阻力；永磁懸浮推力軸承的動磁盤與主軸連接，定磁盤直接或間接固定于機架上，通過調(diào)整兩者之間的軸向間距就能調(diào)節(jié)它們的吸力大小，從而可以消除承載在位于軸端的軸承上的轉動部分的軸向重力，使設備接近于零重力運轉因而大大減小了端軸承的軸向載荷，從而減小了整個設備的啟動和運轉負荷，大大延長了設備的使用壽命，降低了運轉能耗和生產(chǎn)成本。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點由于采用了雙端可更換葉片、多葉輪及縱向轉軸這一結構形式，以及特殊功能材料在葉輪組件上的應用，高端排礦的結構設計及增加了排礦調(diào)整機構使得該機械具有一次性粉碎效率高，細粉合格率高且便于控制，入料粒度范圍寬大大超過球磨機等其它現(xiàn)有磨機，一次粉碎比可達到1000-10000倍，無需增加分級篩分及輸送設備，可直接產(chǎn)出合格干粉或礦漿因而大大 簡化了生產(chǎn)流程，降低了生產(chǎn)成本，且使用壽命長，維修方便，無粉塵及噪音污染，非常適合設備更新及配套使用。下面結合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步的描述。


圖I-為該無介質(zhì)微粉磨機的實施例一的主視圖；圖2-為該無介質(zhì)微粉磨機的實施例一的沿主軸軸心線所在剖面的一縱向剖視圖；圖3-為該無介質(zhì)微粉磨機的實施例二的沿主軸軸心線所在剖面的一縱向剖視圖；圖4-為該無介質(zhì)微粉磨機的實施例三的沿主軸軸心線所在剖面的一縱向剖視圖；圖5-為該無介質(zhì)微粉磨機的實施例四的沿主軸軸心線所在剖面的一縱向剖視圖；圖6-為該無介質(zhì)微粉磨機的葉輪當正面向上時的組裝結構示意圖及圖中所示QQ剖面線的垂直(即平行于軸心線方向剖切)剖面圖；圖7-為該無介質(zhì)微粉磨機的葉輪當反面向上時的組裝結構示意圖及圖中所示的AA剖面線在沿軸心線方向剖切的剖面圖；圖8-為該無介質(zhì)微粉磨機的葉輪的可更換扇形耐磨板的主視圖及圖中所示的BB剖面線的垂直剖面圖；圖9-為該無介質(zhì)微粉磨機的葉輪中的可更換小葉片的主視圖及圖中所示的DD剖面線的垂直剖面10-為該無介質(zhì)微粉磨機在附圖2-附圖7中所示的葉輪中可更換主葉片及可更換小葉片的幾種結構形式下對應的幾種橫截面形狀示意圖；圖11-為該無介質(zhì)微粉磨機的一體式及分體式耐磨環(huán)的主視圖以及組成分體式耐磨環(huán)的數(shù)塊完全相同的弧形耐磨塊的單塊弧形耐磨塊的正視圖；圖12-為該無介質(zhì)微粉磨機的一種耐磨螺栓的組成結構示意圖13-為該無介質(zhì)微粉磨機的一體式主襯板的主視圖及圖中所示的剖面線LL、JJ、KK沿其軸心線等分并剖切而成的形狀完全相同的數(shù)塊分體式主襯板中的單塊分體式主襯板的主視圖以及其圖中所示的CC剖面線的水平剖切的分體式主襯板的橫截面圖；圖14-為該無介質(zhì)微粉磨機的組成一體式主襯板的單塊分體式弧形主襯板的幾種常用橫截面示意圖；圖15-為組成該無介質(zhì)微粉磨機的導料襯板的主視圖及EE剖面線沿軸心線方向的剖面圖；圖16-為該無介質(zhì)微粉磨機的上襯板的主視圖及圖中所示的FF剖面線的沿軸心線方向的剖面圖；圖17-為該無介質(zhì)微粉磨機的格柵襯板的主視圖及常用的幾種格柵襯板孔柵示 意圖；附圖面說明I.進料斗上法蘭2.混漿筒殼體上法蘭3.緊固螺栓4.排漿管5.排氣孔6.霧化水給入管7.主給水管8.混漿筒殼體9.導粉料筒10.逸漿管11.加強支架12.預混礦漿給入管13.閥門14.粉碎室上錐體殼15.粉碎室圓柱體殼16.連接筒體上的操作孔 17.粉碎室殼體下法蘭18.上軸承殼體法蘭19.連接筒體上法蘭20.上進油管21.進氣管22.上回油管23.上軸承殼體24.上軸承密封端蓋25.支承盤26.永磁推力軸承殼體27.連接筒下法蘭28.下軸承殼體29.支座30.下回油管31.下軸承下密封端蓋 32.主軸33.驅(qū)動輪或連軸器34.連接筒35.鍵條36.分水管37.環(huán)形水室38.環(huán)形水管39.噴頭40.內(nèi)分隔筒41.外分隔筒42.網(wǎng)柵43.進料斗44.定位調(diào)節(jié)螺釘45.內(nèi)六角螺栓46.水氣分離室47.水槽48.噴淋室49.混粉腔50.導流罩51.水槽體52.礦漿面53.混漿室54.入料內(nèi)筒55.送粉腔56.主襯板57.耐磨護罩58.防松冒59.可更換主葉片60.耐磨防松螺栓61.可更換小葉片62.底襯板63.葉輪本體64.粉碎室65.給料腔66.骨架密封圈67.動磁力盤68.軸承外環(huán)69.軸承內(nèi)環(huán)70.下軸承室進油管7 L靜磁力盤 2.環(huán)形永久磁鐵73.永磁推力軸承下密封端蓋74.下軸承上密封端蓋 75.調(diào)節(jié)筒76.排氣管77.集氣室78.集氣室殼體79.三角支承板80.環(huán)形角鋼81.上襯板
82.弧形主襯板83.耐磨墊圈84.上軸承套85.靜壓推力軸承動盤86.靜壓推力軸承定盤87.靜壓推力軸承密封
端蓋88.下軸承套89.軸承套回油孔90.壓力油管91.弧形格柵襯板92.格柵襯板條形孔93.導料襯板94.上襯板一95.上襯板二96.旋風分離室97.第一葉輪本體98.第二葉輪本體99.護軸套100.粉碎腔一101.粉碎腔二102.混漿桶體
103.隔離筒104. “O”形密封圈105.粉碎室二殼體上法106.粉碎室二殼體下法蘭107.上軸套108.上軸承上端蓋109.上支承板110.右入料斗內(nèi)腔111.右入料斗上端板112.右入料斗下端板113.除鐵器114.立式電機安裝支
座115.左入料斗上端板116.左入料斗內(nèi)腔117.左入料斗下端板118.防塵盤119.主軸鎖緊螺母120.上粉碎室體殼121.導料襯板的漏斗內(nèi)腔122.下粉碎室殼體123.下進氣管124.支撐座圈125.下軸套126.靜壓推力軸承進
油管127.傳動腔室128.人孔蓋129.可更換扇形耐磨板130、可更換拋料板131.耐磨螺栓132.主葉片固定塊133耐磨塊 134.螺栓固定孔135.圓環(huán)形凹槽136.螺孔 137.基板層138.耐磨層139.耐磨螺栓本體140.襯板螺栓固定槽141.格柵襯板142.圓環(huán)形凸臺 143.小葉片固定塊144、耐磨環(huán)
具體實施例方式實施例一，以單葉輪組件為例，參照附圖I、附圖2、附圖6、附圖7、附圖8所示，該無介質(zhì)微粉磨機為一種靠電動機提供動力拖動而工作的機械，其主要由轉動部分和固定部分兩大部分組成，轉動部分為該機的最主要部件，它的運轉情況好壞直接決定了機器的使用性能和使用壽命，因此對其組成的各部件的材料的選用以及加工精度等都有嚴格的要求；該轉動部分主要由驅(qū)動輪或連軸器、下轉動軸承總成、永磁推力軸承總成(或機械靜壓推力軸承總成)、上轉動軸承總成、主軸以及葉輪總成等組成；下轉動軸承總成由下軸承殼體28、軸承內(nèi)環(huán)69、軸承外環(huán)68、下軸承上密封端蓋74、下軸承下密封端蓋31、下軸承室進油管70、下回油管30、相應的骨架密封圈66以及軸承滾子組成；上轉動軸承總成由上軸承殼體23、上軸承內(nèi)環(huán)69、上軸承外環(huán)68、上軸承密封端蓋24、進氣管21、上進油管20、上回油管22、相應的骨架密封圈66以及軸承滾子組成；永磁推力軸承總成可設置在主軸的靠近兩端或中間的任意位置上，本例將其設置于主軸的中間位置，(同樣若改用機械靜壓推力軸承代替永磁推力軸承也采用相同的設置形式)，永磁推力軸承總成主要由永磁推力軸承殼體26、直接或間接固定于連接筒34中部的支承盤25上的靜磁力盤71、靠定位調(diào)節(jié)螺釘44以及鍵條35定位固定于主軸32上的動磁力盤67、永磁推力軸承下密封端蓋73以及相應的骨架密封圈66組成；葉輪總成由葉輪本體63、可更換主葉片59、可更換小葉片61、可更換扇形耐磨板129、可更換拋料板130、耐磨防松螺栓60組成；該無介質(zhì)微粉磨機的固定部分自上而下主要由進料斗上法蘭I、進料斗43、混漿筒殼體8、內(nèi)分隔筒40、外分隔筒41、調(diào)節(jié)筒75、水槽體51、網(wǎng)柵42、分水管36、環(huán)形水管38、環(huán)形水室37、主水管7、噴頭39、排漿管4、逸漿管10、預混礦漿給入管12、入料內(nèi)筒54、導粉料筒9、粉碎室上錐體殼14、粉碎室圓柱體殼15、主襯板56、底襯板62、上軸承殼體23、連接筒34、下軸承殼體28以及支座29等組成；轉動部分的上軸承殼體23通過上軸承殼體法蘭18與粉碎室殼體下法蘭7以及連接筒體上法蘭19定位固定連接，下軸承殼體28與連接筒體下法蘭27定位且固定連接，這樣使得轉動部分定位固定于機器的機體殼內(nèi)而形成一個可繞主軸軸心轉動的整體結構，這樣在中間的葉輪部分繞著主軸軸心連同主軸一起轉動時，葉輪總成位于其相應的所在粉碎腔內(nèi)的中心偏下部位置，且使得葉輪下端面的可更換小葉片61與底襯板62之間保持適當?shù)霓D動間隙，葉輪的徑向外邊緣與其所在的粉碎腔的主襯板56的內(nèi)壁之間保持略大于葉輪半徑長度的徑向間隙，以便更有利于對塊狀礦物原料的初期粉碎并減少噪音減輕對主襯 板56的磨損。在第一級葉輪的中心正上方沿主軸軸心線方向間隔適當距離垂直設置一圓筒形入料內(nèi)筒54，該入料內(nèi)筒上端呈長的圓柱筒形與進料斗43的下端圓筒形出口外壁剛好相套合且能保持兩者間上下滑動并套接定位于適當位置，由入料內(nèi)筒54上端的定位調(diào)節(jié)螺釘44將二者定位固定于一體，且使入料內(nèi)筒的中心線與主軸軸心線保持為同一直線，入料內(nèi)筒54的下端部呈向下開口的喇叭形狀且其下邊緣與葉輪上端面的可更換葉片之間保持適當?shù)木嚯x，從而使得當機器工作時，通過進料斗43的待粉碎礦塊經(jīng)入料內(nèi)筒54落到高速旋轉的葉輪上時能夠做到均勻分布并減少阻滯情況的發(fā)生；粉碎室設置于機體的中部位置，在實施例一中粉碎室的上端部為外形呈一圓臺形的粉碎室上椎體殼14，下端部為外形呈一扁的圓柱形的粉碎室圓柱體殼15，參見附圖I、附圖2所示，在粉碎室圓錐體殼14和粉碎室圓柱體殼15的內(nèi)部，靠其內(nèi)壁處均勻設置有一定厚度的高耐磨性的主襯板56 ;在主襯板56底端內(nèi)部水平固定有一圓環(huán)形的底襯板62，底襯板的徑向內(nèi)邊緣和下端面分別于上軸承殼體23的中間凸臺外邊緣及上軸承殼體的上端面相靠接其徑向外邊緣剛好與主襯板的下端內(nèi)邊緣相嵌合；粉碎室殼體下法蘭17通過螺栓3將其與上軸承殼體23的上軸承殼體法蘭18及連接筒體上法蘭19定位且緊密固定于一體；粉碎室上錐體殼14的上口與導粉料筒9牢固焊接成為一密閉的整體結構，導粉料筒9上部的適當位置處的外壁與混漿筒殼體8的底端中部內(nèi)孔邊緣相焊接，使其成為一牢固而密閉的整體結構，如此在導粉料筒9上部適當位置處向外與混漿筒殼體8之間就形成一平底的類似于倒立的圓臺狀環(huán)形空腔結構，即混漿室53 ;進料斗43以及入料內(nèi)筒54與導粉料筒9及調(diào)節(jié)筒75之間的空腔構成送粉腔55，調(diào)節(jié)筒75以及導粉料筒9與內(nèi)分隔筒40之間的空腔構成為混粉腔49，在導粉料筒9的最上部外壁緊密的套有一圓柱形筒即調(diào)節(jié)筒75，在該調(diào)節(jié)筒75的下部壁上設有數(shù)個定位調(diào)節(jié)螺釘44，通過該定位調(diào)節(jié)螺釘44將剛好可以沿導粉料筒9的上部外壁上下滑動的調(diào)節(jié)筒75緊密固定于導粉料筒的適當位置處，如此相當于增加了導粉料筒9的垂直高度，通過調(diào)節(jié)該調(diào)節(jié)筒75相對于導粉料筒的位置就能適當調(diào)節(jié)經(jīng)過混粉腔49處的排料粒度和排料量；內(nèi)分隔筒40與外分隔筒41的上端與進料斗上法蘭I的下端面焊接為一整體結構，內(nèi)分隔筒40與外分隔筒41之間的空腔構成為噴淋室48,外分隔筒41與混衆(zhòng)筒殼體8之間的空腔構成為水氣分離室46，水槽體51與混漿筒殼體8之間形成的環(huán)形空腔構成水槽47，在混漿筒殼體8的內(nèi)壁略高于水槽體51的位置水平焊接固定一環(huán)形水室37，有一根穿過且緊密固定于混漿筒殼體8上的主進水管7與該環(huán)形水室37內(nèi)部相通，在環(huán)形水室37的下底上間隔適當距離處均分且連通有數(shù)根下口插入水槽47底部處的分水管36，沿外分隔筒41的內(nèi)壁與進料斗上法蘭I之間的焊接角位置固定一環(huán)形水管38，在該環(huán)形水管38上間隔適當距離處均分且連接固定有數(shù)個與之相連通的開口向下的噴頭39，環(huán)形水管38與一穿過混漿筒殼體8及外分隔筒41的霧化水給入管6相連通，在混漿筒殼體8的底部密閉焊接有一根與之內(nèi)部的混漿室53相連通的預混礦漿給入管12，預混礦漿給入管12的下端與閥門13及外部的供漿管相連接；在混漿室53的內(nèi)部靠近預混漿給入管12的管口處設置有一導流罩50，在混漿筒殼體8的適當高度位置處(即混漿室的礦漿上平面處)設置有一較粗的排礦管4與其內(nèi)部相通即與混漿室53相連通，在比排漿管4略高的位置處同樣設置有一逸漿管10與混漿室53內(nèi)的礦漿相連通；在混漿筒殼體8的上部位置設置有數(shù)圈排氣孔5以便排出機器粉碎物料時產(chǎn)生的氣體，在混漿筒殼體8與粉碎室上椎體殼14之間固 定連接有數(shù)根加強支架11，以使整機的結構更加穩(wěn)固?；鞚{筒殼體上法蘭2與進料斗上法蘭I之間通過緊固螺栓3固定連接于一體，且使得進料斗上法蘭I的下端面固定的內(nèi)分隔筒40的下端能伸入到混漿室53中的礦漿面52以下約10-25厘米的適當位置處，同時使得進料斗上法蘭I的下端面固定連接的外分隔筒41的下端能伸入到水槽47內(nèi)的水平面以下約8-15厘米的適當位置，在內(nèi)分隔筒40與水槽體51之間以及內(nèi)分隔筒40與混漿筒殼體
8之間均設置有數(shù)層適當目度的網(wǎng)柵42，其可以是不銹鋼、塑料或尼龍等材質(zhì)均可，以提高當機器運轉時在氣體排出過程中從排出的空氣中捕獲礦粉的效果，最大限度的將礦塵混入水中形成礦漿，避免了從空氣中外泄浪費了資源同時又污染了環(huán)境。本實施例的無介質(zhì)微粉磨機采用無需潤滑的永磁推力軸承以及采用稀油潤滑的可適當調(diào)心的機械滾子軸承，因此其具有運行時摩擦阻力小、運行平穩(wěn)、噪音低、單位磨礦耗電量低、使用壽命長等特點。參照附圖2所示，其轉動部分是這樣設置的在連接筒34內(nèi)的支承盤25的中心設有一軸孔，該軸孔的孔徑比其相應部位的主軸軸頸略大，兩者間保持極小的轉動間隙，在該軸孔的上緣固設一與主軸相配套的骨架密封圈66，在支承盤25的下端面上以軸孔中心線為同一軸心通過緊固螺栓3自上而下依次固定連接有磁極向下的靜磁力盤71、永磁推力軸承殼體26和永磁推力軸承端蓋73，在主軸32的中部適當位置緊密套接一磁極向上的動磁力盤67，且由設在動磁力盤67上的定位調(diào)節(jié)螺釘44將其牢固固定于主軸32上；因此當主軸32上端穿過支承盤25上的軸孔向上適當位置就能將固定于主軸32上的動磁力盤67得以活動固定于永磁推力軸承殼體26內(nèi)，由于固定于主軸32上的動磁力盤67與固定于支承盤25上的靜磁力盤71的相對應平面為異種磁極,因此兩者保持相互吸引狀態(tài)，由于設置與主軸32兩端的機械軸承的定位作用使得動磁力盤67上端面與靜磁力盤71下端面之間不僅得以永久保持相互吸引力而且使二者之間保持一定的轉動間隙，動磁力盤67的下端面與永磁推力軸承下密封端蓋73之間以及動磁力盤67的徑向外緣與永磁推力軸承殼體26的內(nèi)壁之間亦保持適當?shù)霓D動間隙，在永磁推力軸承下端蓋73的軸孔處設有與主軸軸頸相配套的骨架油封66，使得永磁推力軸承內(nèi)部得以保持相對密閉的狀態(tài)。在主軸32的上端自下而上依次穿過上軸承密封端蓋24、上軸承密封端蓋24的內(nèi)孔上部固設的與主軸配套的骨架密封圈66、與之保持過贏配合的上軸承內(nèi)環(huán)69、上軸承殼體23中心軸孔內(nèi)固設的與主軸軸徑相配套的骨架密封圈66以及上軸承殼體23中心軸孔后與一葉輪總成的葉輪本體上的軸孔緊密連接，連接軸頸處設有鍵條35，在穿過葉輪本體后的主軸32的軸頭端部設有與葉輪轉動方向相反的且與防松冒58相配套的固定螺紋，防松冒58緊固于葉輪外的主軸端以防止葉輪松動，在防松冒58外通過內(nèi)六角螺栓45固設有一保護防松冒58的耐磨護罩57 ;在主軸32的上端(即本實施例的葉輪端)軸頭處沿軸向設有螺孔，穿過耐磨護罩57的內(nèi)六角螺栓45的螺紋部剛好緊定于該軸頭端的螺孔內(nèi)，該內(nèi)六角螺栓45的頭部則嵌固于耐磨護罩57的頂端設置的固定深孔內(nèi)從而得到了耐磨護罩57的保護避免了受到粉碎物料的磨損。位于永磁推力軸承下密封端蓋73下端的主軸32自上而下依次穿過設置于下軸承上密封端蓋74軸孔上的骨架密封圈66、下軸承上密封端蓋74的軸孔、與之保持過贏配合的下軸承內(nèi)環(huán)69、下軸承下密封端蓋31軸孔內(nèi)固設的骨架密封圈66以及下軸承下密封端蓋31的軸孔后，主軸32的下端部與驅(qū)動輪或連軸器33的軸孔通過鍵條35緊密固定連接。主軸32與上軸承殼體23的軸孔、上軸承密封端蓋24的軸孔、支 承盤25的軸孔、永磁推力軸承下密封端蓋73的軸孔、下軸承上密封端蓋74的軸孔、以及下軸承下密封端蓋31的軸孔均保持適當?shù)霓D動間隙；在上軸承殼體23的適當位置處分別設有上進油管20、進氣管21及上回油管22，固設在上軸承殼體23上的上進油管20與上軸承殼體23內(nèi)部空腔之間通過設在軸承上端的上軸承殼體23內(nèi)的油孔相連通，使來自上進油管20的潤滑油剛好能噴淋到該軸承內(nèi)環(huán)與軸承外環(huán)之間，上回油管22通過設置于上軸承殼體下部的油孔以及相對應設置于上軸承下密封端蓋24上的油孔與上軸承殼體內(nèi)部空腔的最下部處相連通，使得噴淋到軸承上的潤滑油能夠盡可能全部回流出上軸承殼體經(jīng)上回油管22流回潤滑系統(tǒng)；在下軸承上密封端蓋74上的適當位置亦設有一油孔，該油孔內(nèi)端與下軸承殼體28的內(nèi)部空腔底部相連通，其外端與固定連接在下軸承上密封端蓋74上的下軸承室進油管70相連通；在下軸承下密封端蓋31的下端部側壁上適當位置也設有一回油孔，該油孔內(nèi)端與下軸承殼體28的內(nèi)部空腔相連通，其外端與固設在下軸承下密封端蓋31的下回油管30相連通；如此該潤滑系統(tǒng)的稀油循環(huán)結構形式保證了該機的軸承得以在恒溫條件下長期正常運行；在葉輪本體63的下端面軸孔部位的同軸心圓環(huán)形凹槽135與相應的上軸承殼體23上端面的軸孔部位的同軸心圓環(huán)形凸臺之間保持相互無摩擦的活動嵌接而共同構成迷宮式防塵環(huán)，即保持二者均位于同一主軸軸心且當葉輪本體63繞該軸心自由轉動時其上的圓環(huán)形凹槽135與上軸承殼體23上端面的對應軸孔部位的圓環(huán)形凸臺142相嵌接且保持適當轉動間隙，二者之間處于互不接觸狀態(tài)；固設于上軸承殼體23上的進氣管21與上軸承殼體23上的軸孔內(nèi)部空腔(即上軸承殼體23上的軸孔與主軸之間的空腔)之間通過一設置于上軸承殼體內(nèi)的長孔相連通，壓縮空氣的進入后，迫使其通過主軸32與上軸承殼體之間的轉動縫隙以及葉輪本體63的下端面軸孔部位與上軸承殼體上端面的軸孔部位相嵌接而構成的迷宮式防塵環(huán)內(nèi)的轉動縫隙由內(nèi)而外向外泄放，因此能防止粉碎室64中的高濃度粉塵的進入，從而保護了轉動軸承維持了整個轉動系統(tǒng)的正常運行，大大延長了機器的使用壽命。本發(fā)明的無介質(zhì)微粉磨機的葉輪是這樣設置的參照附圖2、3、4、5、6、7所示，葉輪主要由葉輪本體63、可更換主葉片59、可更換小葉片61、可更換扇形耐磨板129、可更換拋料板130以及耐磨塊133組成；葉輪本體63為一鑄件，其中間呈高的厚壁圓柱筒形，在該圓筒的內(nèi)壁車成與主軸軸頸配套的孔且在其內(nèi)壁銑有一與主軸鍵條相契合的沿軸向設置的鍵槽，葉輪本體的軸孔內(nèi)徑與其上的鍵槽均與主軸的相應外徑及鍵條配合緊密且定位固定，在該圓柱筒的外壁中間處外圍鑄結有一與主軸保持同一轉動軸心的圓盤，且在該圓盤的上下兩端面上一一對應的沿徑向均布有數(shù)個主葉片和小葉片固定塊并使其設置為沿轉動軸心保持動平衡狀態(tài)，在圓盤上各固定塊之間的相同的位置處垂直鉆有完全相同的數(shù)個與可更換扇形耐磨板129反面的螺孔136相配套的圓孔，以便將可更換扇形耐磨板129定位固定于葉輪本體63的上端面的固定塊間的圓盤面上，在各個固定塊132上也分別設置有數(shù)個螺孔和圓孔以便牢固的將可更換主葉片59、可更換小葉片61和可更換拋料板130定位固定于其上成為一整體；可更換主葉片59、可更換小葉片61、可更換扇形耐磨板129以及可更換拋料板130均為雙層結構，其內(nèi)部或下部為基板層137，由碳鋼及中等硬度合金鋼制成，其外部為耐磨層138，由多塊高強度耐磨塊133均勻也可間斷布設在基板層137上焊接而成，耐磨層和基板層牢固焊接或鑄造于一整體結構；在可更換扇形耐磨板129的基層板137的適當部位設置有數(shù)個一定深度的螺孔136，可更換扇形耐磨板129的板面形狀與其對應的葉輪本體63上的上端面的兩主葉片固定塊132之間的安裝接合面形狀完全相同； 可更換拋料板130的耐磨層138端面也設置有數(shù)個耐磨螺栓固定孔，當耐磨螺栓131將其定位固定于葉輪本體的主葉片固定塊132上時，使該耐磨螺栓131的耐磨層表面與可更換拋料板130的耐磨層表面齊平；在葉輪本體63的徑向外緣上均勻也可間隔焊接有數(shù)個耐磨塊133，該耐磨塊133以及耐磨層138的材料為硬質(zhì)合金、金剛石以及碳化鎢等高硬度材料；參照附圖6、7、10所示，可更換主葉片59在實施例一中設置為一橫截面呈倒“L”型結構參照附圖6所示，也可設置為橫截面如附圖10所示的長條形的任一種，其上設置有數(shù)個耐磨螺栓固定孔131，該孔為沉頭螺孔的一種其邊緣部分深度超過耐磨層138的厚度深入基板層137約8-25毫米，使得當可更換主葉片59固裝好后耐磨螺栓131上的耐磨層表面與可更換主葉片59的耐磨層表面保持一致，在可更換主葉片59的靠近葉輪本體的下端面部分，即在可更換主葉片59的沿長度方向的底部設有一凸臺，固裝時使該凸臺的凹處剛好與相應的可更換扇形耐磨板129的相臨徑向邊緣相嵌接并將可更換主葉片59吻合固定于相應的葉片固定塊132上，如此可更換扇形耐磨板129即被壓固在其相應的葉輪本體63的上端面上并透過設置于葉輪本體63的螺栓固定孔134由緊固螺栓3緊固于可更換扇形耐磨板129的基板層的相應螺孔136中，使二者定位固定于一體；可更換小葉片61在實施例一中設置為橫截面如附圖9所示的一端封閉的“U”型槽結構，也可設置為橫截面如附圖10所示的一端封閉的任一種形式，其上也設置有數(shù)個耐磨螺栓固定孔134，通過耐磨螺栓131定位固定于葉輪本體下端面的小葉片固定塊143上；在葉輪本體63的上端面的各主葉片固定塊132上的位于非接合固定可更換主葉片的一側的底部沿徑向分別水平設置有一固定槽，該固定槽的高度剛好與可更換扇形耐磨板129的厚度相同，該槽的水平深度約2公分左右，如此當可更換扇形耐磨板129沿葉輪本體63的上端面水平方向插入葉輪本體63的主葉片固定塊132底部的固定槽后，設置于可更換主葉片59的底部上的凸臺剛好將其對應的可更換扇形耐磨板129的徑向邊緣緊緊卡住使其定位固定于葉輪本體63上端的圓盤面上，二者接合固定于一體。本例的無介質(zhì)微粉磨機是這樣工作的
參照附圖2所示，無介質(zhì)微粉磨機上的驅(qū)動輪或連軸器33在電動機的帶動下高速旋轉，當大塊礦石類物料由進料斗43下落時，首先要經(jīng)過入料內(nèi)筒54進而將物料均勻分布到葉輪總成的上端面上，由于葉輪的高速轉動作用，使塊狀物料得以瞬時加速并在離心力作用下以很高的線速度沿葉輪的輪緣切線方向拋出，與粉碎室64內(nèi)的主襯板56高速撞擊并反彈后進而與其它料塊之間以及與葉輪之間相互擊打，如此也就是說進入粉碎室內(nèi)的大塊礦石物料在粉碎室內(nèi)的高速氣流的帶動下相互之間以及與主襯板之間、葉輪之間高速摩擦和撞擊，幾乎瞬時就被粉碎成極小的粉末狀物料顆粒，進而在渦旋氣流的帶動下進入送粉腔55內(nèi)，由于渦旋氣流同時又具有旋流分級的作用，即對同等密度不同大小的顆粒物料能根據(jù)其粒徑大小根據(jù)其所受離心力、在空氣流中的運行阻力及上升力的不同便其分開成為不同的粒徑組群，這樣就能將它們之中的合格粒徑的物料分選出來；因此進入送粉腔55內(nèi)的粉末狀物料顆粒幾乎都是合格粒徑的，偶爾有大粒徑的進入后由于其不能承受到大于其顆粒本身的重力的空氣吹拂力作用，因而該大顆粒料塊不會沿送粉腔55的內(nèi)部空腔繼續(xù)上行反而會下落，而后重新落到粉碎室64內(nèi)繼續(xù)得到粉碎直到其粒徑達到更小的合格粒徑方可通過送粉腔55進入混粉腔49內(nèi)；合格的礦石顆粒在混粉腔內(nèi)由于受到粉碎室內(nèi)排出的一定壓力的氣流的吹送作用，因而以一定的速度自上而下進入混漿室內(nèi)高速流動的礦漿里瞬間與其中低濃度的礦漿混合，隨著時間的延長混入礦漿中的干礦粉量越來越多使 得混漿室內(nèi)的礦漿濃度不斷增加，達到合格濃度后由排漿管4排出機體外；也可開啟閥門13經(jīng)預混礦漿給入管12不斷給入外部的整個磨礦系統(tǒng)的礦漿，經(jīng)混漿室混入干的礦粉后立即經(jīng)排漿管4排出機體外進入外部礦漿系統(tǒng)，這樣整個礦漿系統(tǒng)的礦漿經(jīng)過如此不停的往復循環(huán)，就能將整個系統(tǒng)的礦漿濃度提升到所需要的礦漿濃度水平進而得以為下一步繼續(xù)進行選別作業(yè)進行合理利用做好準備；逸漿管10起到監(jiān)視混漿室53內(nèi)礦漿面52的作用，當?shù)V漿面52過高后超過設定值逸漿管10內(nèi)就會有礦漿溢出，這樣就可以通過調(diào)整閥門13減少經(jīng)過通過預混礦漿給入管12的給入礦漿量也可以加大排漿管4排出的礦漿量從而使混漿室內(nèi)的礦漿面52保持穩(wěn)定在允許合理的范圍內(nèi)，從而保持生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)并穩(wěn)定的運行；霧化水給入管6以及主給水管7用來往機體內(nèi)補充清水以滿足在磨礦過程中的整個系統(tǒng)的礦漿濃度的穩(wěn)定，同時保證整個磨礦系統(tǒng)的單位時間內(nèi)磨礦量的穩(wěn)定供給，為進行下一步的選礦操作提供一個很好的基礎平臺，具體運轉情況是這樣進行的由主給水管7給入的清水首先進入環(huán)形水室37進而經(jīng)各個分水管36送入機體內(nèi)的水槽47內(nèi)的底部，而后隨著水槽47內(nèi)的水位的上升水就沿水槽體51的上邊緣流入噴淋室48下部的網(wǎng)柵42上，同時由霧化水給入管6給入的已經(jīng)過濾的清水首先進入環(huán)形水管38，而后經(jīng)各個噴頭39霧化并噴入噴淋室中進而也落到了網(wǎng)柵42上；如此當機器運轉時排入混漿室內(nèi)的攜帶大量干礦粉的空氣流經(jīng)過混漿后空氣由混漿室53內(nèi)的礦漿面52溢出時可能會有極少量未被潤濕而變成礦漿的干粉被夾帶出去，然后進入混漿室53內(nèi)的礦漿面52以上的空腔后向上經(jīng)過多層網(wǎng)柵42進入噴淋室，在這段過程中由于組成網(wǎng)柵42的空很細密而且其表面布滿了水膜，由于干粉攜帶的離子與水膜離子之間所產(chǎn)生的吸引力作用，使得干粉粒子很容易吸到水膜上浸濕，由噴頭39噴出的大量水霧粒子也對干粉粒子有捕獲、浸濕和向下沖洗作用，因此進入噴淋室48的空氣在機體內(nèi)部氣壓的作用下進入水槽47內(nèi)的清水“清洗”然后經(jīng)水面溢出到水氣分離室46進行氣水分離，繼而不含礦粉粒子的清潔空氣經(jīng)排氣孔5排出機體外。
實施例二，參照附圖3、6、7、8、9、10、11、12、13所示，其與實施例一的結構基本相
同，其改進之處在于一、實施例二中的粉碎室64完全采用扁圓柱形的筒體結構，粉碎室內(nèi)的主襯板也改為由上襯板81和弧形主襯板82上下兩部分組合而成，且一并固裝在粉碎室圓柱體殼15內(nèi)且與其內(nèi)壁保持緊密貼合；上襯板81是一個外徑與粉碎室圓柱體殼15的內(nèi)徑等大的圓盤狀厚耐磨板，其中心的孔徑比位于其上端的導粉料筒9的內(nèi)徑略小一些，其厚度與弧形主襯板82的厚度相同或略薄，其下表面設置為一定的凸起形狀；下面的弧形主襯板82其整體是一等高的圓環(huán)形，它的外徑與粉碎室圓柱體殼15的內(nèi)徑等大，其高度與粉碎室圓柱體殼15的高度相適應，它可以鑄造為一整體結構，也可設置為由數(shù)塊形狀體積和尺寸重量完全相同的單塊弧形襯板組合而成，其組合后的外徑與粉碎室圓柱體殼15的內(nèi)徑等大，其內(nèi)壁也設置為一定的突起形狀，其高度與粉碎室圓柱體殼15的高度相適應；在弧形主襯板82的底端內(nèi)部設置有一圓環(huán)狀底襯板62，其厚度比其它襯板略薄且上表面較光滑，其內(nèi)孔及底端分別與上軸承殼體23的上部中心凸臺及上表面緊密貼合且固定牢固。 二、在導粉料筒9與粉碎室圓柱體殼15的結合處沿徑向間隔焊接有數(shù)塊三角支承板79，以增加其連接強度和穩(wěn)定性。三、參照附圖3所示，實施例二的轉動部分改設為由稀油潤滑的滑動軸承套以及靜壓推力軸承代替實施例一的滾動軸承，在對應的軸承套部位的主軸頸處電鍍有高硬鉻等耐磨材料或設置有高硬度的耐磨襯套；靜壓推力軸承與上軸承套84共用一殼體稱其為上軸承殼體23，上軸承套84、下軸承套88、靜壓推力軸承密封端蓋87、靜壓推力軸承定盤86、下軸承下密封端蓋31、下軸承上密封端蓋74以及上軸承殼體23的內(nèi)孔均位于同一主軸軸心線，其內(nèi)孔與各自相應部位的主軸軸頸間保持極小的轉動間隙，上軸承套84、下軸承套88與其相對應的主軸軸頸之間以及靜壓推力軸承動盤85與靜壓推力軸承定盤86之間均保持各自相應轉動間隙為活動定位固定；在上軸承殼體23的上端內(nèi)孔、靜壓推力軸承密封端蓋87的上端內(nèi)孔、下軸承下密封端蓋31的上端內(nèi)孔以及下軸承上密封端蓋74的下端內(nèi)孔均設置有與其各部位配套的骨架密封圈66，在上軸承殼體23的緊靠骨架密封圈66的底部凹陷處緊密固定有一同軸心的耐磨墊圈83，該耐磨墊圈83的內(nèi)孔與其對應軸頸之間保持相對滑動轉動即二者保持定位滑動連接，上軸承套84、下軸承套88的上下兩斷面的適當部位各自間斷鉆有數(shù)個沿軸向上下連通的軸承套回油孔89，在上軸承殼體23的下端壁上及靜壓推力軸承密封端蓋87的油槽底部均設置有一油孔與外部的上回油管相連通，下軸承下密封端蓋31的內(nèi)部油槽下底處也設置有一油孔與外壁處的下回油管30相連通，在上軸承殼體23對應上軸承套84的中部位置設置有一徑向的貫穿二者的小孔與固定于上軸承殼體外的上進油管20相連通，在上軸承殼體23對應靜壓推力軸承定盤86的中部適當位置也設置有一貫穿二者的小孔與固定于上軸承殼體外的壓力油管90相連通，在位于下軸承套88的沿軸向中部位置連同下軸承殼體28中部亦設置有一徑向的貫穿二者的小孔與固定于下軸承殼體28的下軸承室進油管70相連通；在上軸承殼體23的上端內(nèi)孔內(nèi)的骨架密封圈66的上部，沿該內(nèi)孔壁對應于主軸32的軸頸之間的空隙處鉆有一小孔與固定于上軸承殼體23的上端的進氣管21相連通。四、在本實施例中的混漿室53與噴淋室48之間的空腔內(nèi)，自上而下設置有數(shù)層網(wǎng)柵42，也可(如附圖3左上部所示)水平設置數(shù)層環(huán)形角鋼80分別焊接在水槽體51的內(nèi)壁及內(nèi)分隔筒40的外壁上適當部位上下對應定位固定。這種結構使得從水槽47內(nèi)沿水槽體51的內(nèi)壁溢出的清水以及從噴頭噴出的霧化水自上而下以一定的速度下落時要經(jīng)過多次的迂回過程，這就對來自混漿室53沿礦漿面溢出的含塵礦物顆粒的空氣清洗的更加有效切底，避免了礦塵對周圍作業(yè)環(huán)境的危害同時提高了礦粉的回收效率。五、在本實施例中的混漿室殼體8的上端部外壁與集氣室殼體78的底部內(nèi)孔相密閉定位連接，如此構成的環(huán)形空腔即集氣室77，由水氣分離室46而進入集氣室77的空氣經(jīng)排氣管76排出機體外。實施例三，參照附圖4、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17所示，實施例三與前
述實施例一、實施例二有很多相似之處，其改進之處在于一、實施例三中，將實施例一、實施例二中的一級粉碎形式改進為多級粉碎形式， 這里的實施例三以二級粉碎形式為例進行說明實施例三中的粉碎室殼體分成上中下三部分，上部為上粉碎室體殼(又稱一級粉碎室體殼)120、中部為旋風分離室96、下部為粉碎室圓柱體殼(又稱二級粉碎室體殼)15 ;在上粉碎室體殼120內(nèi)自上而下設置有上襯板一 94、弧形主襯板82、耐磨環(huán)144以及導料襯板93，上襯板一 94為一厚壁的鋼制圓盤且中間鑄成為一矮的漏斗狀，其上端面與上粉碎室體殼120的上部內(nèi)端的平面貼合且固定連接，其外緣與上粉碎室體殼120的縱向內(nèi)壁相接合，其下端與弧形主襯板82的上端面相接合固定，弧形主襯板82定位固定于上粉碎室體殼120的縱向內(nèi)壁上，其底部的內(nèi)壁與耐磨環(huán)144的外緣緊密靠接，其二者下端面共同與導料襯板93上端平面相貼合且定位固定，導料襯板93外形與上襯板一 94相似，亦為一厚壁的鋼制圓盤且中間鑄成為一漏斗狀，只是該漏斗部分稍大稍高些且稍帶筒形口沿而已(參照附圖4所示)。粉碎室圓柱體殼15為一圓柱筒形，其內(nèi)壁定位固定有弧形主襯板82，該弧形主襯板82的上端面與上襯板二 95下端面的外緣部位相接合且固定連接，該弧形主襯板82的下端內(nèi)壁與底襯板62的外緣定位固定連接，底襯板62的下端面與上軸承殼體23的上端面保持定位且固定連接。旋風分離室96為一由導料襯板93、上襯板二 95及弧形格柵襯板91共同組成的空腔結構，其下口與下粉碎室內(nèi)腔101相通，其外圍通過弧形格柵襯板91上的孔道與送粉腔55相連通。二、在上粉碎室內(nèi)腔100和下粉碎室內(nèi)腔101中心的底部位置設置有上粉碎葉輪(即葉輪一)和下粉碎葉輪(即葉輪二)，上粉碎葉輪、下粉碎葉輪連同兩者之間的護軸套99 一起穿套在主軸32上，并由其各自對應的鍵條35以及防松冒38 —起將其固定與主軸32上.上粉碎葉輪和下粉碎葉輪有少許不同，主要表現(xiàn)在下粉碎葉輪其下端面的中心部位設有多個同軸心的圓環(huán)形凹槽用來與上軸承殼體的上端面的相應部位的凸臺一起組成迷宮式防塵環(huán)以防上軸承室外的粉塵進入其內(nèi)而上粉碎葉輪則無需設置此凹槽。三、上粉碎葉輪的可更換扇形耐磨板129的上表面即其耐磨層138的表面比耐磨環(huán)144的上表面略高以減少機器運轉時葉輪排出的礦物原料塊對耐磨環(huán)144的磨損。四、在實施例三中，進料斗上法蘭I的下端面適當位置與內(nèi)分隔筒40緊密焊接為一體，沿內(nèi)分隔筒40的外側壁水平焊接有數(shù)個用角鋼卷制的圓環(huán)，且使該圓環(huán)的外緣與角鋼的角對應，在混漿桶體102的縱向外壁的內(nèi)側水平焊接有數(shù)個用角鋼卷制的圓環(huán)，且使該圓環(huán)的內(nèi)緣與角鋼的角對應，當進料斗上法蘭I的下端面與混漿桶體102的上端法蘭相連接時，使得位于其二者上的圓環(huán)角鋼的角部相向設置，圓環(huán)角鋼的角間上下交錯均勻設置并相互間隔相等距離；混漿桶體102設置成圓柱桶型結構，其內(nèi)部底端與隔離筒103焊接于一體，隔離筒103向內(nèi)與上粉碎室體殼120之間沿徑向縱置焊接數(shù)塊連接板將二者牢固連接成為一個整體，連接板之間在隔離筒103的內(nèi)壁及上粉碎室體殼120的外壁上保持等距間隔設置；隔離筒103向內(nèi)與上粉碎室體殼120之間以及向外與內(nèi)分隔筒40之間均間隔有適當距離，混漿桶體102的靠近底部的外側壁處自下而上依次設置固定有預混礦漿給入管12、排漿管4及逸漿管10，其上部的縱向側壁處自上而下依次設置固定有排氣管76、霧化水給入管6以及主給水管7?；鞚{桶體102的底部與粉碎室圓柱體殼15的上端法蘭定位且固定連接。內(nèi)分隔筒40與混漿桶體102縱向內(nèi)壁之間形成噴淋室48，內(nèi)分隔筒40與上粉碎室體殼120之間保持上端密閉且定位連接，隔離筒103與混漿桶體102縱向內(nèi)壁之間的下部形成混漿室53，隔離筒103與內(nèi)分隔筒40之間形成混粉腔49，隔離筒103與上粉碎室體殼120之間形成送粉腔55.送粉腔55與旋風分離室96之間通過設置于弧形格柵襯板91上的很多個格柵襯板條形孔92相連通。五、進料斗43下端口部與上襯板一 94的口部對應且定位固定連接，上襯板一 94的中心位置處的口部下邊緣與上粉碎葉輪的可更換葉片之間保持適當料塊運動間隙，導料襯板93的中央位置處的口部下邊緣與下粉碎葉輪的可更換葉片之間保持適當料塊運動間 隙。本例的無介質(zhì)微粉磨機是這樣工作的參照附圖4所示，該無介質(zhì)微粉磨機上的驅(qū)動輪或連軸器33在電動機的帶動下高速旋轉，當大塊礦石類物料由進料斗43下落時，首先經(jīng)過上襯板一 94的中央口部均勻布設在上粉碎葉輪的可更換葉片之間，由于葉片的高速撞擊瞬間將料塊加速到很高的線速度沿葉輪邊緣的切線方向拋射到上粉碎室內(nèi)腔100的弧形主襯板82上而粉碎并彈射后相互擊打成較小顆粒狀，顆粒狀料塊隨高速氣流的帶動下行經(jīng)導料襯板93的漏斗狀中央口沿向下均布于下粉碎葉輪的可更換葉片之間繼續(xù)拋射并相互擊打而粉碎成細小的粉末狀物料，大量細小的粉末狀物料夾雜著一定量的較小顆粒狀物料隨下粉碎室內(nèi)腔101內(nèi)的高速氣流的帶動以高速渦旋的形式將合乎粒度要求的粉末狀礦物原料排送進旋風分離室96內(nèi)繼續(xù)分級將高濃度的合格粉末狀礦物通過布設于旋風分離室96外圍的弧形格柵襯板91的格柵襯板條形孔92輸送到送粉腔55內(nèi)，進而上行進入混粉腔49下行進入混漿室53內(nèi)的預混礦漿內(nèi)混合成為高濃度礦漿后經(jīng)排漿管4排出機體外。實施例四以二級粉碎形式為例進行說明，參照附圖5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17所示，本實施例與前述實施例尤其是實施例三有許多相似之處，其不同之處在于一、在實施例三中的上軸承殼體在本實施例四中被設置為下軸承殼體，實施例四中的上軸承殼體23則設置于位于進料斗上法蘭上的上支承板109的中部位置上，與其保持定位且固定連接。本例中的下粉碎室殼體122是將實施例三中的下粉碎室圓柱體殼與上軸承殼體合二為一，鑄造于一體后經(jīng)車制而成，其下端與支承座圈124定位且固定連接。二、主軸32自上而下依次與靜壓推力軸承動盤85、下軸套125、下粉碎葉輪本體98、下端的護軸套99、上粉碎葉輪本體97、上端的護軸套99相串接并經(jīng)由其各自對應的鍵條35及主軸鎖緊螺母119牢固固定，定位連接于一體；位于主軸鎖緊螺母119的外緣套固有一防塵盤118，在防塵盤118的上部側面通過定位調(diào)節(jié)螺釘44定位固定于主軸32上的適當位置處，且使設置于其上端面的同軸心的圓環(huán)形凸臺剛好向上鑲嵌于上支承板109下端面相應的中部位置上設置的同軸心圓環(huán)形凹槽內(nèi)，并保持二者之間處于無摩擦的相對自由轉動狀態(tài)；主軸32由此向上穿過上支承板109的中心部位的軸孔、上軸承殼體23底端的中心軸孔及骨架密封圈66及耐磨墊圈83與上軸套107保持過贏定位固定連接，進而向上穿過上軸承上端蓋108的中心軸孔及該處的骨架密封圈66與主軸連軸器33通過該處的鍵條35固定連接。三、在實施例四的下軸承殼體內(nèi)自上而下依次固定有骨架密封圈66、耐磨墊圈83、下軸承套88、下軸套125、靜壓推力軸承動盤85、靜壓推力軸承定盤86以及靜壓推力軸承密封端蓋87 ;下軸套125與主軸32的軸頸相應部位保持過贏定位固定連接，靜壓推力軸承動盤85與主軸32的下軸端靠螺紋及定位螺釘44緊密固定連接，成為同一轉動軸心的整體結構。靜壓推力軸承動盤85下表面及靜壓推力軸承定盤86上表面均經(jīng)磨削處理成為相互平行的光滑鏡面平面結構，在靜壓推力軸承定盤86上表面內(nèi)設置有數(shù)個圓環(huán)形油槽該油槽間通過數(shù)條徑向的油槽相互連通，且與設置于靜壓推力軸承定盤86中心部位的主油孔相連通，該主油孔與設置于靜壓推力軸承密封端蓋87中心處的靜壓推力軸承進油管126 相連通。四、上支承板109為一厚壁鋼板制成的圓盤，在靠近其中心約二分之一半徑處的位置沿同一直徑對稱且平行設置左右兩個長方形進料口，在左進料口的左長邊上以一定傾角定位固定連接左入料斗下端板117，在左入料口靠近上支承板109中心的一長邊上將左入料斗上端板115的下端部焊接于上支承板109上成為一牢固的整體；在右入料口的靠近上支承板109中心的長邊上將右入料斗上端板111的下端部焊接于上支承板109上成為一牢固的整體，在右入料口的另一長邊上將右入料斗下端板112以一定傾角定位固定連接在上支承板109上，在左入料斗及右入料斗的兩側面任一同側均與一共同的側面板焊接于一體，該側面板的下邊緣與上支承板109上的兩入料口短邊的邊緣部位焊接于一體，因而左邊構成左入料斗內(nèi)腔116，右邊構成右入料斗內(nèi)腔110，中間由左入料斗上端板115、右入料斗上端板111及兩側面板共同構成上端敞開的空腔結構即傳動腔室127.在傳動腔室127的內(nèi)部適當高度處沿左入料斗上端板115、右入料斗上端板111及兩側面板的內(nèi)表面水平焊接有一立式電機安裝支座114，在左入料斗上端板115、左入料斗下端板117、右入料斗上端板111、右入料斗下端板112以及兩入料斗的側面板上適當位置處均固定有數(shù)塊永磁式的除鐵器113.本實施例的無介質(zhì)微粉磨機是這樣工作的參照附圖5所示，該無介質(zhì)微粉磨機上的驅(qū)動輪或連軸器33在電動機的帶動下高速旋轉，當大塊礦石類物料分別由左進料斗內(nèi)腔116和右入料斗內(nèi)腔110下落時，首先經(jīng)過設置于入料斗內(nèi)壁的除鐵器113除去待磨礦石內(nèi)夾雜的鐵塊等金屬雜物以免損壞機器，礦塊進而向下經(jīng)過入料斗43及上襯板一 94的漏斗口進入上粉碎室內(nèi)腔100，在葉輪一的高速拋射下而粉碎成小顆粒物料，后經(jīng)葉輪一的外緣與耐磨環(huán)144的內(nèi)緣間的縫隙向下通過上襯板二的漏斗口進入下粉碎室內(nèi)腔101，在葉輪二的高速拋射下較大顆粒的礦塊物料將獲得相對更大的動能而粉碎，細粉狀物料只獲得很小的動能因而被粉碎的很輕，經(jīng)多級粉碎后礦物原料被粉碎成為較均勻的細粉末狀，大量的細粉狀物料在粉碎室內(nèi)的高速氣流的帶動下經(jīng)最后一級粉碎室內(nèi)腔的上端設置的旋風分離室96的入口向上進入旋風分離室內(nèi)，后經(jīng)設置于旋風分離室96周邊的格柵襯板條形孔92進入送粉腔55，進而向上進入混粉腔49，沿混粉腔向下進入混漿室53內(nèi)與預混礦漿混合達到一定濃度后經(jīng)排漿管4排出機體 夕卜。未進入礦漿的礦石粉末在氣流的帶動下從混漿室53內(nèi)的礦漿面溢出后繼續(xù)向上進入噴淋室48,經(jīng)霧狀水的噴淋洗漆后向下進入混衆(zhòng)室53內(nèi)的礦衆(zhòng)中。
權利要求
1.一種無介質(zhì)微粉磨機，機體上設有進料漏斗，進料漏斗的下方連接導料筒，進料斗上法蘭下方連接混漿筒，在導料筒的下方設置有至少一個粉碎腔室，在最下一級的粉碎腔室的上端設置有導粉料筒或旋風分離室兩者中的任一種，其特征是，本發(fā)明的無介質(zhì)微粉磨機的轉動部分為縱向轉軸形式，并在軸上串裝一個或多個葉輪本體，在該葉輪本體的上、下兩個端面上選擇性的固裝有多個可更換的耐磨葉片以及表面護板，使其成為具有單層或雙層葉片的轉子葉輪總成；在葉輪總成的外圍相應的設置有由上襯板、導料襯板、耐磨固定環(huán)、弧形主襯板、底襯板等組成的耐磨襯層，其內(nèi)部空腔即構成粉碎腔室，各級粉碎腔室之間是上下聯(lián)通的；排礦口設置于粉磨機的最下一級粉碎室上端的適當位置，其位于導粉料筒內(nèi)部底端即送粉腔的下端口部(二級以上的粉碎室則其排礦口即旋風分離室的入料口)，其向上經(jīng)送粉腔上端與混粉腔連通后通過混粉腔與混漿室相連通，混漿室由內(nèi)分隔筒將其上部空腔分割成下端相通的內(nèi)外兩部分，內(nèi)部與混粉腔連通外部與噴淋室連通，水槽上端空腔由外分隔筒將其分成下端連通的內(nèi)外兩部分，內(nèi)部與噴淋室相連通外部與水氣分離室相連通，水氣分離室與設置于混漿室殼體上部的排氣孔相連通。
2.根據(jù)權利要求I所述的該無介質(zhì)微粉磨機，其特征是，該機主要由轉動部分和固定部分組成，轉動部分主要由驅(qū)動輪或連軸器、下轉動軸承總成、永磁推力軸承總成(或機械靜壓推力軸承總成)、上轉動軸承總成、縱向主軸以及葉輪總成等組成；下轉動軸承總成由下軸承殼體、軸承內(nèi)環(huán)、軸承外環(huán)、下軸承上密封端蓋、下軸承下密封端蓋、下軸承室進油管、下回油管、相應的骨架密封圈以及軸承滾子組成；上轉動軸承總成由上軸承殼體、上軸承內(nèi)環(huán)、上軸承外環(huán)、上軸承密封端蓋、進氣管、上進油管、上回油管、相應的骨架密封圈以及軸承滾子組成；永磁推力軸承總成設置在主軸的靠近兩端或中間的任意位置上，(若選擇機械靜壓推力軸承代替永磁推力軸承采用相同的設置形式)，永磁推力軸承總成主要由永磁推力軸承殼體26、直接或間接固定于連接筒34中部的支承盤25上的靜磁力盤71、動磁力盤67、永磁推力軸承下密封端蓋73以及相應的骨架密封圈66組成；葉輪總成由葉輪本體63、可更換主葉片59、可更換小葉片61、可更換扇形耐磨板129、可更換拋料板130、耐磨防松螺栓60組成；該無介質(zhì)微粉磨機的固定部分主要由進料斗上法蘭I、進料斗43、混漿筒殼體8、內(nèi)分隔筒40、外分隔筒41、調(diào)節(jié)筒75、水槽體51、網(wǎng)柵42、分水管36、環(huán)形水管.38、環(huán)形水室37、主水管7、噴頭39、排漿管4、逸漿管10、預混礦漿給入管12、入料內(nèi)筒54、導粉料筒9、粉碎室上錐體殼14、粉碎室圓柱體殼15、主襯板56、底襯板62、上軸承殼體23、連接筒34、下軸承殼體28以及支座29等組成；轉動部分的上軸承殼體23通過上軸承殼體法蘭18與粉碎室殼體下法蘭7以及連接筒體上法蘭19定位固定連接，下軸承殼體28與連接筒體下法蘭27定位且固定連接，轉動部分定位固定于機器的機體殼內(nèi)而形成一個可繞主軸軸心轉動的整體結構，葉輪總成位于其相應的所在粉碎腔內(nèi)的中心偏下部位置，且葉輪下端面的可更換小葉片61與底襯板62之間保持適當?shù)霓D動間隙，葉輪的徑向外邊緣與其所在的粉碎腔的主襯板的內(nèi)壁之間保持略大于葉輪半徑長度的徑向間隙。在第一級葉輪的中心正上方沿主軸軸心線方向間隔適當距離垂直設置一圓筒形入料內(nèi)筒54，該入料內(nèi)筒上端呈長的圓柱筒形與進料斗43的下端圓筒形出口外壁剛好相套合且能保持兩者間上下滑動并套接定位于適當位置，入料內(nèi)筒的中心線與主軸軸心線保持為同一直線，入料內(nèi)筒.54的下端部呈向下開口的喇叭形狀且其下邊緣與葉輪上端面的可更換葉片之間保持適當?shù)木嚯x；粉碎室設置于機體的中部位置，在實施例一中粉碎室的上端部為外形呈一圓臺形的粉碎室上椎體殼14，下端部為外形呈一扁的圓柱形的粉碎室圓柱體殼15，在粉碎室圓錐體殼14和粉碎室圓柱體殼15的內(nèi)部，靠其內(nèi)壁處均勻設置有一定厚度的高耐磨性的主襯板56 ;在主襯板56底端內(nèi)部水平固定有一圓環(huán)形的底襯板62，底襯板的徑向內(nèi)邊緣和下端面分別與上軸承殼體23的中間凸臺外邊緣及上軸承殼體的上端面相靠接其徑向外邊緣剛好與主襯板的下端內(nèi)邊緣相嵌合；粉碎室殼體下法蘭17與上軸承殼體23的上軸承殼體法蘭18及連接筒體上法蘭19定位且緊密固定于一體；粉碎室上錐體殼14的上口與導粉料筒9牢固焊接成為一密閉的整體結構，導粉料筒9上部的適當位置處的外壁與混漿筒殼體8的底端中部內(nèi)孔邊緣相焊接，使其成為一牢固而密閉的整體結構，在導粉料筒9上部適當位置處向外與混漿筒殼體8之間就形成混漿室53 ;進料斗43以及入料內(nèi)筒54與導粉料筒9及調(diào)節(jié)筒75之間的空腔構成送粉腔55，調(diào)節(jié)筒75以及導粉料筒9與內(nèi)分隔筒40之間的空腔構成為混粉腔49，在導粉料筒9的最上部外壁緊密的套有一圓柱形筒即調(diào)節(jié)筒75，在該調(diào)節(jié)筒75的下部壁上設有數(shù)個定位調(diào)節(jié)螺釘44，通過該定位調(diào)節(jié)螺釘44將調(diào)節(jié)筒75緊密固定于導粉料筒的適當位置處；內(nèi)分隔筒40與外分隔筒41的上端與進料斗上法蘭I的下端面焊接為一整體結構，內(nèi)分隔筒40與外分隔筒41之間的空腔構成為噴淋室48，外分隔筒41與混漿筒殼體8之間的空腔構成為水氣分離室46，水槽體51與混漿筒殼體8之間形成的環(huán)形空腔構成水槽47，在混漿筒殼體8的內(nèi)壁略高于水槽體51的位置水平焊接固定一環(huán)形水室37，有一根穿過且緊密固定于混漿筒殼體8上的主進水管7與該環(huán)形水室37內(nèi)部相通，在環(huán)形水室37的下底上間隔適當距離處均分且連通有數(shù)根下口插入水槽47底部處的分水管36，沿外分隔筒41的內(nèi)壁與進料斗上法蘭I之間的焊接角位置固定一環(huán)形水管38，在該環(huán)形水管38上間隔適當距離處均分且連接固定有數(shù)個與之相連通的開口向下的噴頭39，環(huán)形水管38與一穿過混漿筒殼體8及外分隔筒41的霧化水給入管6相連通，在混漿筒殼體8的底部密閉焊接有一根與之內(nèi)部的混漿室53相連通的預混礦漿給入管12，預混礦漿給入管12的下端與閥門13及外部的供漿管相連接；在混漿室53的內(nèi)部靠近預混漿給入管12的管口處設置有一導流罩50，在混漿筒殼體8的適當高度位置處(即混漿室的礦漿上平面處)設置有一較粗的排礦管4與混漿室53相連通，在比排漿管4略高的位置處同樣設置有一逸漿管10與混漿室53內(nèi)的礦漿相連通；在混漿筒殼體8的上部位置設置有數(shù)圈排氣孔5，在混漿筒殼體8與粉碎室上椎體殼14之間固定連接有數(shù)根加強支架11，混漿筒殼體上法蘭2與進料斗上法蘭I固定連接于一體，進料斗上法蘭I的下端面固定的內(nèi)分隔筒40的下端伸入到混漿室53中的礦漿面52以下約10-25厘米的適當位置處，進料斗上法蘭I的下端面固定連接的外分隔筒41的下端伸入到水槽47內(nèi)的水平面以下約8-15厘米的適當位置，在內(nèi)分隔筒40與水槽體51之間以及內(nèi)分隔筒40與混衆(zhòng)筒殼體8之間均設置有數(shù)層適當目度的網(wǎng)柵42。
3.根據(jù)權利要求I或2所述的無介質(zhì)超微粉磨機，其特征是，在粉磨機的主軸上選擇性的設置有由稀油潤滑的靜壓推力軸承或無需潤滑的永磁懸浮推力軸承。靜壓推力軸承的動盤固定于主軸上與主軸保持同軸心連接，靜壓推力軸承的定盤固定于軸承室殼內(nèi)間接固定于機架上，壓力油管通過設置于靜壓推力軸承殼體上(實施例四中為設置于靜壓推力軸承密封端蓋上)的油孔與靜壓推力軸承的定盤內(nèi)的油孔保持相互連通；永磁懸浮推力軸承的動磁盤與主軸連接，定磁盤直接或間接固定于機架上。
4.根據(jù)權利要求I或2所述的無介質(zhì)超微粉磨機，其特征是，無介質(zhì)微粉磨機其轉動部分是這樣設置的在連接筒34內(nèi)的支承盤25的中心設有一軸孔，在該軸孔的上緣固設一與主軸相配套的骨架密封圈66，在支承盤25的下端面上以軸孔中心線為同一軸心自上而下依次固定連接有磁極向下的靜磁力盤71、永磁推力軸承殼體26和永磁推力軸承端蓋73,在主軸32的中部適當位置緊密套接一磁極向上的動磁力盤67，且動磁力盤67牢固固定于主軸32上；動磁力盤67活動固定于永磁推力軸承殼體26內(nèi)，固定于主軸32上的動磁力盤67與固定于支承盤25上的靜磁力盤71的相對應平面為異種磁極且使二者之間保持一定的轉動間隙，動磁力盤67的下端面與永磁推力軸承下密封端蓋73之間以及動磁力盤67的徑向外緣與永磁推力軸承殼體26的內(nèi)壁之間亦保持適當?shù)霓D動間隙，在永磁推力軸承下端蓋73的軸孔處設有與主軸軸頸相配套的骨架油封66。在主軸32的上端自下而上依次穿過上軸承密封端蓋24、上軸承密封端蓋24的內(nèi)孔上部固設的與主軸配套的骨架密封圈.66、與之保持過贏配合的上軸承內(nèi)環(huán)69、上軸承殼體23中心軸孔內(nèi)固設的與主軸軸徑相配套的骨架密封圈66以及上軸承殼體23中心軸孔后與一葉輪總成的葉輪本體上的軸孔緊密連接，連接軸頸處設有鍵條35，在穿過葉輪本體后的主軸32的軸頭端部設有與葉輪轉動方向相反的且與防松冒58相配套的固定螺紋，防松冒58緊固于葉輪外的主軸端固定螺紋上，在防松冒58外通過內(nèi)六角螺栓45固設有一耐磨護罩57 ;在主軸32的上端軸頭處沿軸向設有螺孔，穿過耐磨護罩57的內(nèi)六角螺栓45的螺紋部剛好緊定于該軸頭端的螺孔內(nèi)，該內(nèi)六角螺栓45的頭部則嵌固于耐磨護罩57的頂端設置的固定深孔內(nèi)。位于永磁推力軸承下密封端蓋73下端的主軸32自上而下依次穿過設置于下軸承上密封端蓋74軸孔上的骨架密封圈66、下軸承上密封端蓋74的軸孔、與之保持過贏配合的下軸承內(nèi)環(huán)69、下軸承下密封端蓋31軸孔內(nèi)固設的骨架密封圈66以及下軸承下密封端蓋31的軸孔后，主軸32的下端部與驅(qū)動輪或連軸器33的軸孔通過鍵條35緊密固定連接。主軸32與上軸承殼體23的軸孔、上軸承密封端蓋24的軸孔、支承盤25的軸孔、永磁推力軸承下密封端蓋73的軸孔、下軸承上密封端蓋74的軸孔、以及下軸承下密封端蓋31的軸孔均保持適當?shù)霓D動間隙；在上軸承殼體23的適當位置處分別設有上進油管20、進氣管21及上回油管22，固設在上軸承殼體23上的上進油管20與上軸承殼體23內(nèi)部空腔之間通過設在軸承上端的上軸承殼體23內(nèi)的油孔相連通，上回油管22通過設置于上軸承殼體下部的油孔以及相對應設置于上軸承下密封端蓋24上的油孔與上軸承殼體內(nèi)部空腔的最下部處相連通；在下軸承上密封端蓋74上的適當位置亦設有一油孔，該油孔內(nèi)端與下軸承殼體28的內(nèi)部空腔相連通，其外端與固定連接在下軸承上密封端蓋74上的下軸承室進油管70相連通；在下軸承下密封端蓋31的下端部側壁上適當位置也設有一回油孔，該油孔內(nèi)端與下軸承殼體28的內(nèi)部空腔底部相連通，其外端與固設在下軸承下密封端蓋31的下回油管30相連通；設置在葉輪本體63的下端面軸孔部位的同軸心圓環(huán)形凹槽135與相應的設置于上軸承殼體23上端面的軸孔部位的同軸心圓環(huán)形凸臺之間保持相互無摩擦的活動嵌接而共同構成迷宮式防塵環(huán)，保持二者均位于同一主軸軸心，當葉輪本體63繞該軸心自由轉動時其上的圓環(huán)形凹槽.135與上軸承殼體23上端面的對應軸孔部位的圓環(huán)形凸臺142相嵌接且保持適當轉動間隙，二者之間互不接觸；固設于上軸承殼體23上的進氣管21與上軸承殼體23上的軸孔內(nèi)部空腔(即上軸承殼體23上的軸孔與主軸之間的空腔)之間通過一設置于上軸承殼體內(nèi)的長孔相連通。
5.根據(jù)權利要求1、2、4所述的無介質(zhì)超微粉磨機，其特征是，本發(fā)明的無介質(zhì)微粉磨機的葉輪是這樣設置的參照附圖2、3、4、5、6、7所示，葉輪主要由葉輪本體63、可更換主葉片59、可更換小葉片61、可更換扇形耐磨板129、可更換拋料板130以及耐磨塊133組成；葉輪本體63為一鑄件，其中間呈高的厚壁圓柱筒形，在該圓筒的內(nèi)壁車成與主軸軸頸配套的孔且在其內(nèi)壁銑有一與主軸上設置的鍵條相契合的沿軸向設置的鍵槽，葉輪本體的內(nèi)徑與其上的鍵槽均與主軸的相應外徑及鍵條配合緊密且定位固定，在該圓柱筒的外壁中間處的外圍鑄結有一與主軸保持同一轉動軸心的圓盤，且在該圓盤的上下兩端面上一一對應的沿徑向均布有數(shù)個主葉片和小葉片固定塊且使其沿轉動軸心保持動平衡，在圓盤上各固定塊之間的相同的位置處垂直鉆有完全相同的數(shù)個與可更換扇形耐磨板129反面的螺孔136相配套的圓孔,可更換扇形耐磨板129定位固定于葉輪本體63的上端面的固定塊間的圓盤面上，在各個固定塊132上也分別設置有數(shù)個螺孔和圓孔以便牢固的將可更換主葉片59、可更換小葉片61和可更換拋料板130定位固定于一體；可更換主葉片59、可更換小葉片61、可更換扇形耐磨板129以及可更換拋料板130均為雙層結構，其內(nèi)部或下部為基板層137，由碳鋼及中等硬度合金鋼制成，其外部或上部為耐磨層138，由多塊高強度耐磨塊133均勻也可間斷布設在基板層137上焊接而成，耐磨層和基板層牢固焊接或鑄造于一整體結構；在可更換扇形耐磨板129的基板層137的適當部位設置有數(shù)個一定深度的螺孔.136，可更換扇形耐磨板129的板面形狀與其對應的葉輪本體63上的上端面的兩主葉片固定塊132之間的安裝接合面形狀完全相同；可更換拋料板130的耐磨層138端面也設置有數(shù)個耐磨螺栓固定孔，當耐磨螺栓131將其定位固定于葉輪本體的主葉片固定塊132上時，使該耐磨螺栓131的耐磨層表面與可更換拋料板130的耐磨層表面齊平；在葉輪本體63的徑向外緣上均勻也可間隔焊接有數(shù)個耐磨塊133，該耐磨塊133以及耐磨層138的材料為硬質(zhì)合金、金剛石以及碳化鎢等高硬度材料；參照附圖6、7、10所示，可更換主葉片59在實施例一中設置為一橫截面呈倒“L”型結構參照附圖6所示，也可設置為橫截面如附圖10所示的長條形的任一種，其上設置有數(shù)個耐磨螺栓固定孔131，該孔為沉頭螺孔的一種其邊緣部分深度超過耐磨層138的厚度深入基板層137約8-25毫米，使得當可更換主葉片59固裝好后耐磨螺栓131上的耐磨層表面與可更換主葉片59的耐磨層表面保持一致，在可更換主葉片59的靠近葉輪本體的下端面部分，即在可更換主葉片59的沿長度方向的底部設有一凸臺，固裝時使該凸臺的凹處剛好與相應的可更換扇形耐磨板129的相臨徑向邊緣相嵌接并將可更換主葉片59吻合固定于相應的葉片固定塊132上，可更換扇形耐磨板129與其相應的葉輪本體63的上端面上定位固定于一體；可更換小葉片61在實施例一中設置為橫截面如附圖9所示的一端封閉的“U”型槽結構，也可設置為橫截面如附圖10所示的一端封閉的任一種形式，其上也設置有數(shù)個耐磨螺栓固定孔134，通過耐磨螺栓131定位固定于葉輪本體下端面的小葉片固定塊143上；在葉輪本體63的上端面的各主葉片固定塊132上的位于非接合固定可更換主葉片的一側的底部沿徑向各設置有一固定槽，可更換扇形耐磨板129沿葉輪本體63的上端面水平方向插入葉輪本體63的主葉片固定塊132底部的固定槽，設置于可更換主葉片59的底部上的凸臺剛好將其對應的可更換扇形耐磨板129的徑向邊緣緊緊卡住使其定位固定于葉輪本體63上端的圓盤面上，二者接合固定于一體。
6.根據(jù)權利要求1、2、4所述的無介質(zhì)超微粉磨機，其特征是，實施例二中的粉碎室64完全采用扁圓柱形的筒體結構,粉碎室內(nèi)的主襯板也改為由上襯板81和弧形主襯板82上下兩部分組合而成，且一并固裝在粉碎室圓柱體殼15內(nèi)且與其內(nèi)壁保持緊密貼合；上襯板.81是一個外徑與粉碎室圓柱體殼15的內(nèi)徑等大的圓盤狀厚耐磨板，其下表面設置為一定的凸起形狀；下面的弧形主襯板82其整體是一等高的圓環(huán)形，它的外徑與粉碎室圓柱體殼15的內(nèi)徑等大，它可以鑄造為一整體結構，也可設置為由數(shù)塊形狀體積和尺寸重量完全相同的單塊弧形襯板組合而成，其組合后的外徑與粉碎室圓柱體殼15的內(nèi)徑等大，其內(nèi)壁也設置為一定的突起形狀，其高度與粉碎室圓柱體殼15的高度相適應；在弧形主襯板82的底端內(nèi)部設置有一圓環(huán)狀底襯板62，其厚度比其它襯板略薄且上表面較光滑，其內(nèi)孔及底端分別與上軸承殼體23的上部中心凸臺及上表面緊密貼合且固定牢固。在導粉料筒9與粉碎室圓柱體殼15的結合處沿徑向間隔焊接有數(shù)塊三角支承板79，以增加其連接強度和穩(wěn)定性。實施例二的轉動部分改設為由稀油潤滑的滑動軸承套以及靜壓推力軸承，在對應的軸承套部位的主軸頸處電鍍有高硬鉻等耐磨材料或設置有高硬度的耐磨襯套；靜壓推力軸承與上軸承套84共用一殼體稱其為上軸承殼體23，上軸承套84、下軸承套88、靜壓推力軸承密封端蓋87、靜壓推力軸承定盤86、下軸承下密封端蓋31、下軸承上密封端蓋74以及上軸承殼體23的內(nèi)孔均位于同一主軸軸心線，其內(nèi)孔與各自相應部位的主軸軸頸間保持一定的轉動間隙，上軸承套84、下軸承套88與其相對應的主軸軸頸之間以及靜壓推力軸承動盤85與靜壓推力軸承定盤86之間均保持各自相應轉動間隙為活動定位固定；在上軸承殼體23的上端內(nèi)孔、靜壓推力軸承密封端蓋87的上端內(nèi)孔、下軸承下密封端蓋31的上端內(nèi)孔以及下軸承上密封端蓋74的下端內(nèi)孔均設置有與其各部位配套的骨架密封圈66，在上軸承殼體23的緊靠骨架密封圈66的底部凹陷處緊密固定有一同軸心的耐磨墊圈83，該耐磨墊圈83的內(nèi)孔與其對應軸頸之間保持定位滑動連接，上軸承套84、下軸承套88的上下兩斷面的適當部位各自間斷鉆有數(shù)個沿軸向上下連通的軸承套回油孔89，在上軸承殼體23的下端壁上及靜壓推力軸承密封端蓋87的油槽底部均設置有一油孔與外部的上回油管相連通，下軸承下密封端蓋31的內(nèi)部油槽下底處也設置有一油孔與外壁處的下回油管30相連通，在上軸承殼體23對應上軸承套84的中部設置有一貫穿二者的小孔與固定于上軸承殼體外的上進油管20相連通，在上軸承殼體23對應靜壓推力軸承定盤86的中部適當位置也設置有一貫穿二者的小孔與固定于上軸承殼體外的壓力油管90相連通，在位于下軸承套88的沿軸向中部位置連同下軸承殼體28中部亦設置有一貫穿二者的小孔與固定于下軸承殼體28的下軸承室進油管70相連通；在上軸承殼體23的上端內(nèi)孔內(nèi)的骨架密封圈.66的上部，沿該內(nèi)孔壁對應于主軸32的軸頸之間的空隙處鉆有一小孔與固定于上軸承殼體23的上端的進氣管21相連通。在本實施例二中的混漿室53與噴淋室48之間的空腔內(nèi)，自上而下設置有數(shù)層網(wǎng)柵42，也可(如附圖3左上部所示)水平設置數(shù)層環(huán)形角鋼80分別焊接在水槽體51的內(nèi)壁及內(nèi)分隔筒40的外壁上適當部位上下對應定位固定?；鞚{室殼體8的上端部外壁與集氣室殼體78的底部內(nèi)孔相密閉定位連接，構成集氣室77。
7.根據(jù)權利要求1、2、4所述的無介質(zhì)超微粉磨機，其特征是，實施例三的粉碎形式設置為多級粉碎形式，(這里的實施例三以二級粉碎形式為例進行說明)實施例三中的粉碎室殼體分成上中下三部分，上部為上粉碎室體殼(又稱一級粉碎室體殼)120、中部為旋風分離室96、下部為粉碎室圓柱體殼(又稱二級粉碎室體殼)15 ;在上粉碎室體殼120內(nèi)自上而下設置有上襯板一 94、弧形主襯板82、耐磨環(huán)144以及導料襯板93 ;上襯板一 94為一厚壁的鋼制圓盤且中間鑄成為一矮的漏斗狀，其下端與弧形主襯板82的上端面相接合固定，弧形主襯板82定位固定于上粉碎室體殼120的縱向內(nèi)壁上，其底部的內(nèi)壁與耐磨環(huán)144的外緣緊密靠接，其二者下端面共同與導料襯板93上端平面相貼合且定位固定，導料襯板93為一厚壁的鋼制圓盤且中間鑄成為一漏斗狀，該漏斗部分稍大稍高些且稍帶筒形口沿(參照附圖4所示)。粉碎室圓柱體殼15為一圓柱筒形，其內(nèi)壁定位固定有弧形主襯板82，該弧形主襯板82的上端面與上襯板二 95下端面的外緣部位相接合且固定連接，該弧形主襯板82的下端內(nèi)壁與底襯板62的外緣定位固定連接，底襯板62的下端面與上軸承殼體23的上端面保持定位且固定連接。旋風分離室96下口與下粉碎室內(nèi)腔101相通，其外圍通過弧形格柵襯板91上的孔道與送粉腔55相連通。在上粉碎室內(nèi)腔100和下粉碎室內(nèi)腔101中心的底部位置設置有上粉碎葉輪(即葉輪一)和下粉碎葉輪(即葉輪二)，上粉碎葉輪、下粉碎葉輪連同兩者之間的護軸套99 一起穿套在主軸32上，上粉碎葉輪和下粉碎葉輪有少許不同，下粉碎葉輪下端面的中心部位設有多個同軸心的圓環(huán)形凹槽而上粉碎葉輪則無需設置此凹槽。上粉碎葉輪的可更換扇形耐磨板129的上表面即其耐磨層138的表面比耐磨環(huán)144的上表面略高。進料斗上法蘭I的下端面適當位置與內(nèi)分隔筒40緊密焊接為一體，沿內(nèi)分隔筒40的外側壁水平焊接有數(shù)個用角鋼卷制的圓環(huán)，且使該圓環(huán)的外緣與角鋼的角對應，在混漿桶體102的縱向外壁的內(nèi)側水平焊接有數(shù)個用角鋼卷制的圓環(huán)，且使該圓環(huán)的內(nèi)緣與角鋼的角對應，位于其二者上的圓環(huán)角鋼的角間上下交錯相向均勻設置并相互間隔相等距離；混漿桶體102設置成圓柱桶型結構，其內(nèi)部底端與隔離筒103焊接于一體，隔離筒103向內(nèi)與上粉碎室體殼120之間沿徑向縱置焊接數(shù)塊連接板將二者牢固連接成為一個整體，連接板之間在隔離筒103的內(nèi)壁及上粉碎室體殼120的外壁上保持等距間隔設置；隔尚筒103向內(nèi)與上粉碎室體殼120之間以及向外與內(nèi)分隔筒40之間均間隔有適當距離，混漿桶體102的靠近底部的外側壁處自下而上依次設置固定有預混礦漿給入管.12、排漿管4及逸漿管10，其上部的縱向側壁處自上而下依次設置固定有排氣管76、霧化水給入管6以及主給水管7?；鞚{桶體102的底部與粉碎室圓柱體殼15的上端法蘭定位且固定連接。內(nèi)分隔筒40與上粉碎室體殼120之間保持上端密閉且定位連接，送粉腔55與旋風分離室96之間通過設置于弧形格柵襯板91上的很多個格柵襯板條形孔92相連通。進料斗43下端口部與上襯板一 94的口部對應且定位固定連接，上襯板一 94的中心位置處的口部下邊緣與上粉碎葉輪的可更換葉片之間保持適當間隙，導料襯板93的中央位置處的口部下邊緣與下粉碎葉輪的可更換葉片之間保持適當間隙。
8.根據(jù)權利要求1、2、4所述的無介質(zhì)超微粉磨機，其特征是，實施例四中的上軸承殼體23設置于位于進料斗上法蘭上的上支承板109的中部位置上，并與其保持定位且固定連接。下粉碎室殼體122下端與支承座圈124定位且固定連接。主軸32自上而下依次與靜壓推力軸承動盤85、下軸套125、下粉碎葉輪本體98、下端的護軸套99、上粉碎葉輪本體.97、上端的護軸套99相串接并經(jīng)由其各自對應的鍵條35及主軸鎖緊螺母119定位連接于一體，位于主軸鎖緊螺母119的外緣套固有一防塵盤118，防塵盤118定位固定于主軸32上的適當位置處，設置于其上端面的同軸心的圓環(huán)形凸臺剛好向上鑲嵌于上支承板109下端面相應的中部位置上設置的同軸心圓環(huán)形凹槽內(nèi)，二者之間處于無摩擦的相對自由轉動狀態(tài)；主軸32向上穿過上支承板109的中心部位的軸孔、上軸承殼體23底端的中心軸孔及骨架密封圈66及耐磨墊圈83與上軸套107保持過贏定位固定連接，向上穿過上軸承上端蓋108的中心軸孔及該處的骨架密封圈66與主軸連軸器33通過該處的鍵條35定位固定連接。下軸承殼體內(nèi)自上而下依次固定有骨架密封圈66、耐磨墊圈83、下軸承套88、下軸套.125、靜壓推力軸承動盤85、靜壓推力軸承定盤86以及靜壓推力軸承密封端蓋87 ;下軸套.125與主軸32的軸頸相應部位保持過贏定位固定連接，靜壓推力軸承動盤85與主軸32的下軸端靠螺紋及定位螺釘44緊密固定連接。靜壓推力軸承動盤85下表面及靜壓推力軸承定盤86上表面均經(jīng)磨削處理成為相互平行的光滑鏡面平面結構，在靜壓推力軸承定盤86上表面內(nèi)設置有數(shù)個圓環(huán)形油槽該油槽間通過數(shù)條徑向的油槽相互連通，且與設置于靜壓推力軸承定盤86中心部位的主油孔相連通，主油孔與設置于靜壓推力軸承密封端蓋87中心處的靜壓推力軸承進油管126相連通。上支承板109為一厚壁鋼板制成的圓盤，在靠近其中心約二分之一半徑處的位置沿同一直徑對稱且平行設置左右兩個長方形進料口，在左進料口的左長邊上以一定傾角定位固定連接左入料斗下端板117，在左入料口靠近上支承板109中心的一長邊上將左入料斗上端板115的下端部焊接于上支承板109上成為一牢固的整體；在右入料口的靠近上支承板109中心的長邊上將右入料斗上端板111的下端部焊接于上支承板109上成為一牢固的整體，在右入料口的另一長邊上將右入料斗下端板112以一定傾角定位固定連接在上支承板109上，在左入料斗及右入料斗的兩側面任一同側均與一共同的側面板焊接于一體，該側面板的下邊緣與上支承板109上的兩入料口短邊的邊緣部位分別焊接于一體，左邊構成左入料斗內(nèi)腔116，右邊構成右入料斗內(nèi)腔110，中間由左入料斗上端板115、右入料斗上端板111及兩側面板共同構成傳動腔室127.在傳動腔室.127的內(nèi)部適當高度處的內(nèi)表面水平焊接有一立式電機安裝支座114，在左入料斗上端板.115、左入料斗下端板117、右入料斗上端板111、右入料斗下端板112以及兩入料斗的側面板上適當位置處均固定有數(shù)塊永磁式的除鐵器113。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種無需添加粉碎介質(zhì)的礦物粉碎機械，它是一種塔式結構的干式粉碎機械，它的轉動部分為縱向轉軸形式，在軸上串裝一個或多個葉輪本體，在各葉輪本體上設有多個可更換的耐磨葉片以及表面護板，使其成為具有單層或多層葉片的轉子葉輪組總成；在每個葉輪的外圍相應的設置有由上襯板、導料襯板、弧形主襯板、底襯板、耐磨固定環(huán)等組成的耐磨襯層，其內(nèi)部空腔即構成粉碎腔室，各級粉碎腔室之間上下聯(lián)通。具有一次性粉碎效率高，細粉合格率高便于控制，入料粒范圍寬，可直接產(chǎn)出合格干粉或礦漿大大簡化了生產(chǎn)流程，降低生產(chǎn)成本，使用壽命長，維修方便，無粉塵及噪音污染，非常適合選礦冶金及建材行業(yè)使用。
文檔編號B02C19/00GK102806130SQ20121028442
公開日2012年12月5日 申請日期2012年8月4日 優(yōu)先權日2012年8月4日
發(fā)明者王瑞琪 申請人:王瑞琪