專利名稱：7－氨基－3－去乙酰氧基頭孢烷酸的發(fā)酵直通生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸的生產(chǎn)方法，包括青霉素氧化、擴(kuò)環(huán)、氨溶、水解、脫色、降溫、結(jié)晶、吸濾、擴(kuò)環(huán)酸經(jīng)氨水溶解、裂解、脫色、結(jié)晶、吸濾等步驟，工藝流程長，操作復(fù)雜，廢水排放量大，酸及氨水用量大，產(chǎn)品收率低(不超過40％)，最終產(chǎn)品的的含量低(不超過97％)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種步驟簡單，產(chǎn)品收率高，產(chǎn)品質(zhì)量好的7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸的生產(chǎn)方法。
本發(fā)明的技術(shù)解決方氨案是一種7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸的發(fā)酵直通生產(chǎn)方法，其特征是依次包括下列步驟(1)青霉素發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)在發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)釜中加入青霉素、水、發(fā)酵消泡劑、發(fā)酵酶、營養(yǎng)液進(jìn)行發(fā)酵處理；(2)發(fā)酵結(jié)束后，將水相加三氯甲烷進(jìn)行萃取，萃取后的有機(jī)相用水進(jìn)行反萃取，反萃取后的水相進(jìn)行脫色處理，然后經(jīng)裂解、脫色、結(jié)晶、吸濾得產(chǎn)品。
青霉素發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)處理的具體方法是在發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)釜中加入青霉素150～250重量份，8000～12000重量份的的無菌水，1～3重量份的發(fā)酵消泡劑，并加入發(fā)酵酶30～50重量份進(jìn)行發(fā)酵，發(fā)酵前8～12小時以每小時2～3重量份滴加營養(yǎng)液，后6～10小時以每小時1～2重量份滴加同樣的營養(yǎng)液。
發(fā)酵時，發(fā)酵溫度為32～34℃，控制PH＝6.5～6.8，同時通入凈化后的空氣。
營養(yǎng)液由下列重量組份組成葡萄糖10～20％磷酸銨3～8％硼酸 0.5～2％余量為水。
步驟(2)的具體方法是將水相壓入萃取釜加入600～1000重量份的三氯甲烷，用20％硫酸調(diào)節(jié)PH＝4.0，攪拌、靜置、分相，水相中二次加入200～400重量份的三氯甲烷，攪拌、靜置、分相，有機(jī)相加入800～1200重量份的水，用20％的氨水調(diào)節(jié)PH＝7.8，攪拌、靜置、分相，有機(jī)相二次加入400～600重量份的水，攪拌、靜置、分相，水相加相當(dāng)于水相重量0.5～2％的活性炭攪拌、真空脫色，再通過過濾器壓到裂解釜中進(jìn)行裂解，再經(jīng)脫色、結(jié)晶、吸濾得產(chǎn)品。
本發(fā)明減少了工藝過程，減少了中間過程，收率得到提高，達(dá)42.5％以上，產(chǎn)品質(zhì)量高，最終產(chǎn)品含量達(dá)98.5％以上；由于缺少酸析步驟，降低了勞動強(qiáng)度，提高了效率，同時減少了酸析時的酸用量及氨溶解時氨水的用量，減少了生產(chǎn)成本，每噸的成本下降了約1％；發(fā)酵廢水中含有大量的氨基酸、蛋白質(zhì)，可送到有機(jī)肥車間進(jìn)行再利用，減少了廢水的排放，節(jié)約了三廢處理成本，保護(hù)了現(xiàn)場的操作環(huán)境和社會環(huán)境。
下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
具體實(shí)施例方式一種7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸(即7-ADCA)的發(fā)酵直通生產(chǎn)方法，其特征是依次包括下列步驟(1)青霉素發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)在發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)釜中加入青霉素150～250重量份(例150重量份、200重量份、250重量份)，8000～12000重量份(例8000、10000、12000重量份)的無菌水，1～3重量份(例1、2、3重量份)的THIX-298高效醫(yī)藥發(fā)酵消泡劑(南通蘇通化肥有限公司生產(chǎn))，并加入ST03-X II發(fā)酵酶(南通蘇通化肥有限公司生產(chǎn))30～50重量份(例30、40、50重量份)進(jìn)行發(fā)酵，發(fā)酵前8～12小時以每小時2～3重量份滴加營養(yǎng)液，后6～10小時以每小時1～2重量份滴加同樣的營養(yǎng)液。發(fā)酵時，發(fā)酵溫度為32～34℃，控制PH＝6.5～6.8，同時通入凈化后的空氣。其中營養(yǎng)液由下列重量組份組成葡萄糖10～20％(例10％、15％、20％)、磷酸銨3～8％(例3％、5％、8％)、硼酸0.5～2％(例0.5％、1％、2％)、余量為水。
(2)發(fā)酵結(jié)束后，將水相壓入萃取釜，加入600～1000重量份(例600、800、1000重量份)的三氯甲烷，用20％硫酸調(diào)節(jié)PH＝4.0，攪拌20分鐘、靜置30分鐘、分相，水相中二次加入200～400重量份(例200、300、400重量份)的三氯甲烷，攪拌20分鐘、靜置30分鐘、分相，有機(jī)相加入800～1200重量份(例800、1000、1200重量份)的水，用20％的氨水調(diào)節(jié)PH＝7.8，攪拌20分鐘、靜置30分鐘、分相，水相送至廢水站處理，有機(jī)相二次加入400～600重量份(例400、500、600重量份)的水，攪拌20分鐘、靜置30分鐘、分相，水相加相當(dāng)于水相重量0.5～2％(0.5％、1％、2％)的活性炭攪拌、升溫至30C，在負(fù)壓0.095MPa的真空下脫色30分鐘，再通過過濾器壓到裂解釜中進(jìn)行裂解，再經(jīng)常規(guī)7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸生產(chǎn)方法中的脫色、結(jié)晶、吸濾步驟得產(chǎn)品。
權(quán)利要求
1.一種7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸的發(fā)酵直通生產(chǎn)方法，其特征是依次包括下列步驟(1)青霉素發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)在發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)釜中加入青霉素、水、發(fā)酵消泡劑、發(fā)酵酶、營養(yǎng)液進(jìn)行發(fā)酵處理；(2)發(fā)酵結(jié)束后，將水相加三氯甲烷進(jìn)行萃取，萃取后的有機(jī)相用水進(jìn)行反萃取，反萃取后的水相進(jìn)行脫色處理，然后經(jīng)裂解、脫色、結(jié)晶、吸濾得產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸的發(fā)酵直通生產(chǎn)方法，其特征是青霉素發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)處理的具體方法是在發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)釜中加入青霉素150～250重量份，8000～12000重量份的的無菌水，1～3重量份的發(fā)酵消泡劑，并加入發(fā)酵酶30～50重量份進(jìn)行發(fā)酵，發(fā)酵前8～12小時以每小時2～3重量份滴加營養(yǎng)液，后6～10小時以每小時1～2重量份滴加同樣的營養(yǎng)液。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸的發(fā)酵直通生產(chǎn)方法，其特征是發(fā)酵時，發(fā)酵溫度為32～34℃，控制PH＝6.5～6.8，同時通入凈化后的空氣。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸的發(fā)酵直通生產(chǎn)方法，其特征是營養(yǎng)液由下列重量組份組成葡萄糖10～20％ 磷酸銨3～8％硼酸 0.5～2％ 余量為水。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或4所述的7-氨基-3-去乙酰氧基頭孢烷酸的發(fā)酵直通生產(chǎn)方法，其特征是步驟(2)的具體方法是將水相壓入萃取釜加入600～1000重量份的三氯甲烷，用20％硫酸調(diào)節(jié)pH＝4.0，攪拌、靜置、分相，水相中二次加入200～400重量份的三氯甲烷，攪拌、靜置、分相，有機(jī)相加入800～1200重量份的水，用20％的氨水調(diào)節(jié)PH＝7.8，攪拌、靜置、分相，有機(jī)相二次加入400～600重量份的水，攪拌、靜置、分相，水相加相當(dāng)于水相重量0.5～2％的活性炭攪拌、真空脫色，再通過過濾器壓到裂解釜中進(jìn)行裂解，再經(jīng)脫色、結(jié)晶、吸濾得產(chǎn)品。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種7－氨基－3－去乙酰氧基頭孢烷酸的發(fā)酵直通生產(chǎn)方法，包括在發(fā)酵、擴(kuò)環(huán)釜中加入青霉素、水、發(fā)酵消泡劑、發(fā)酵酶、營養(yǎng)液進(jìn)行發(fā)酵處理，發(fā)酵結(jié)束后，將水相加三氯甲烷進(jìn)行萃取，萃取后的有機(jī)相用水進(jìn)行反萃取，反萃取后的水相進(jìn)行脫色處理，然后經(jīng)裂解、脫色、結(jié)晶、吸濾得產(chǎn)品。本發(fā)明減少了工藝過程，減少了中間過程，收率得到提高，達(dá)42.5％以上，產(chǎn)品質(zhì)量高，最終產(chǎn)品含量達(dá)98.5％以上；由于缺少酸析步驟，降低了勞動強(qiáng)度，提高了效率，同時減少了酸析時的酸用量及氨溶解時氨水的用量，減少了生產(chǎn)成本，每噸的成本下降了約1％；減少了廢水的排放，節(jié)約了三廢處理成本，保護(hù)了現(xiàn)場的操作環(huán)境和社會環(huán)境。
文檔編號C12P35/00GK1840687SQ20061003809
公開日2006年10月4日 申請日期2006年1月25日 優(yōu)先權(quán)日2006年1月25日
發(fā)明者周新基, 郭金煌, 趙可貴, 鄧潭, 李文建 申請人:周新基