專(zhuān)利名稱(chēng)：一種發(fā)酵罐消泡裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于谷氨酸生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種發(fā)酵罐消泡裝置。
背景技術(shù)：
目前國(guó)內(nèi)外谷氨酸發(fā)酵都采用通風(fēng)攪拌式發(fā)酵罐，谷氨酸發(fā)酵屬于好氧發(fā)酵，發(fā) 酵過(guò)程中需要通入大量的無(wú)菌風(fēng)以提高發(fā)酵液中的溶氧，這樣隨著發(fā)酵罐中后期發(fā)酵液體 積的增多，產(chǎn)生的大量泡沫難以控制?，F(xiàn)有技術(shù)是在發(fā)酵罐頂部設(shè)旋風(fēng)分離器回收逃逸料 液，靠發(fā)酵罐內(nèi)的打沫齒消泡。旋風(fēng)分離器回流管末端的位置通常安裝在與第二檔攪拌器 平行的距離較遠(yuǎn)的位置，這是由于發(fā)酵罐內(nèi)設(shè)有盤(pán)管進(jìn)行降溫，這個(gè)位置方便安裝，但是第 二檔攪拌器的外圍正是攪拌器攪拌產(chǎn)生壓力的集中地帶，回流管中的發(fā)酵液要克服這種壓 力后才能回流到發(fā)酵罐中，發(fā)酵液比較容易隨著尾風(fēng)的泡沫攜帶逃逸；并且僅靠發(fā)酵罐內(nèi) 的打沫齒難以消泡，泡沫攜帶發(fā)酵液容易從旋風(fēng)分離器的尾風(fēng)管道溢出，致使發(fā)酵液流失， 放罐發(fā)酵液的體積偏小，設(shè)備的利用率較低。為了改善這種情況，傳統(tǒng)的谷氨酸發(fā)酵多采用 人工手動(dòng)流加消泡劑進(jìn)行消泡，但人工流加不能準(zhǔn)確及時(shí)的流加適量的消泡劑，容易造成 消泡劑消耗量偏多，而且消泡效果也較差，仍難以控制大量的泡沫及泡沫攜帶料液逃逸現(xiàn) 象。
實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型解決的技術(shù)問(wèn)題提供一種發(fā)酵罐消泡裝置，將旋風(fēng)分離器與自動(dòng)吞 沫機(jī)組合在一起，解決發(fā)酵中后期泡沫難以控制、旋風(fēng)分離器尾風(fēng)管道中發(fā)酵液逃逸的問(wèn) 題。本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案一種發(fā)酵罐消泡裝置，所述消泡裝置由旋風(fēng)分離器 和自動(dòng)吞沫機(jī)組成；旋風(fēng)分離器設(shè)置在發(fā)酵罐的頂部外，且旋風(fēng)分離器的上端連接有尾液 管道和進(jìn)液管道，并使進(jìn)液管道的入口位于發(fā)酵罐的頂部，旋風(fēng)分離器的下端連接有回流 管，且回流管延伸至發(fā)酵罐內(nèi)，并使其出口位于發(fā)酵罐內(nèi)中間攪拌器的上方；自動(dòng)吞沫機(jī)通 過(guò)環(huán)形管設(shè)置在發(fā)酵罐內(nèi)的頂部，且通過(guò)環(huán)形管與蒸汽輸送管路、無(wú)菌風(fēng)輸送管路及消泡 劑輸送管路連接。所述回流管的末端靠近攪拌軸。所述自動(dòng)吞沫機(jī)位于打沫齒的下方。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有的優(yōu)點(diǎn)和效果1、本實(shí)用新型通過(guò)自動(dòng)吞沫機(jī)自動(dòng)吞沫和自動(dòng)添加消泡劑消泡的雙重作用，一方 面提高了消泡效果，降低了消泡劑的消耗，另一方面也減少了尾風(fēng)中通過(guò)泡沫攜帶的發(fā)酵液量。2、本實(shí)用新型將旋風(fēng)分離器回流管的末端靠近攪拌軸，且出口位于發(fā)酵罐內(nèi)中間 攪拌器的上方，使回流管的出口處于攪拌軸攪拌產(chǎn)生的負(fù)壓地帶，利于回流管中的發(fā)酵液 在自身的重力和負(fù)壓的作用下回流到發(fā)酵罐中，提高了逃逸料液的回收率，減少了發(fā)酵液因隨尾風(fēng)逃逸而造成的流失，提高了設(shè)備利用率。
圖1為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖1描述本實(shí)用新型的一種實(shí)施例。一種發(fā)酵罐消泡裝置，由旋風(fēng)分離器1和自動(dòng)吞沫機(jī)11組成；旋風(fēng)分離器1設(shè)置 在發(fā)酵罐3的頂部外，且旋風(fēng)分離器1的上端連接有尾液管道2和進(jìn)液管道12，并使進(jìn)液 管道12的入口位于發(fā)酵罐3的頂部，旋風(fēng)分離器1的下端連接有回流管4，且回流管4延 伸至發(fā)酵罐3內(nèi)，并使其末端靠近攪拌軸6、出口位于發(fā)酵罐3內(nèi)中間攪拌器5的上方，這 樣回流管4就處于攪拌軸6攪拌產(chǎn)生的負(fù)壓地帶，使回流管4中的發(fā)酵液在自身的重力和 負(fù)壓的作用下很容易回流到發(fā)酵罐3中。自動(dòng)吞沫機(jī)11通過(guò)環(huán)形管13設(shè)置在發(fā)酵罐3內(nèi) 的頂部，且位于打沫齒10的下方，并通過(guò)環(huán)形管13與蒸汽輸送管路14、無(wú)菌風(fēng)輸送管路15 及消泡劑輸送管路16連接。工作時(shí)無(wú)菌風(fēng)自發(fā)酵罐3底部的進(jìn)風(fēng)系統(tǒng)8進(jìn)行分布后進(jìn)入發(fā)酵罐3內(nèi)以提高發(fā) 酵液中的溶氧；發(fā)酵罐3的攪拌軸6自上而下依次設(shè)有打沫齒10、第一檔攪拌器9、第二檔 攪拌器5即中間攪拌器5和第三檔攪拌器7。第一檔攪拌器9、第二檔攪拌器5和第三檔攪 拌器7用于對(duì)發(fā)酵液的攪拌，進(jìn)一步提高發(fā)酵液中的溶氧效果，打沫齒10用于輔助消泡。旋風(fēng)分離器1用于回收逃逸料液，將發(fā)酵過(guò)程中自發(fā)酵罐3頂部排出的尾風(fēng)中攜 帶的發(fā)酵液進(jìn)行回收，并通過(guò)回流管4回流到發(fā)酵罐3中。自動(dòng)吞沫機(jī)11用于消泡，工作時(shí)恰好處在料液面上端、泡沫層下端，即液面和泡 沫層中間，不但能及時(shí)清除泡沫，而且又及時(shí)地補(bǔ)進(jìn)了新鮮氧氣，并保證了料液中原有的溶 氧速率。無(wú)菌風(fēng)輸送管路15通過(guò)環(huán)形管13為自動(dòng)吞沫機(jī)11提供無(wú)菌壓縮空氣。需要添 加消泡劑時(shí)，可通過(guò)消泡劑輸送管路16向自動(dòng)吞沫機(jī)11輸送消泡劑，實(shí)現(xiàn)消泡劑的自動(dòng)添 加，降低消泡劑的消耗，與此同時(shí)通過(guò)蒸汽輸送管路14對(duì)消泡劑進(jìn)行滅菌。以本公司現(xiàn)有的370m3發(fā)酵罐為例，采用本實(shí)用新型后，減少了發(fā)酵液隨尾風(fēng)逃逸 量，放罐定容可增加3 8%，提升了單罐的酸產(chǎn)量；同時(shí)減少了消泡劑的消耗，每噸谷氨酸 的消泡劑消耗由8kg降低到4kg。因此實(shí)施本實(shí)用新型后，生產(chǎn)1噸谷氨酸可增加經(jīng)濟(jì)效益 約250元。
權(quán)利要求1.一種發(fā)酵罐消泡裝置，其特征在于所述消泡裝置由旋風(fēng)分離器(1)和自動(dòng)吞沫機(jī) (11)組成；旋風(fēng)分離器(1)設(shè)置在發(fā)酵罐(3)的頂部外，且旋風(fēng)分離器(1)的上端連接有 尾液管道( 和進(jìn)液管道(12)，并使進(jìn)液管道(1 的入口位于發(fā)酵罐(3)的頂部，旋風(fēng)分 離器(1)的下端連接有回流管G)，且回流管(4)延伸至發(fā)酵罐(3)內(nèi)，并使其出口位于發(fā) 酵罐(3)內(nèi)中間攪拌器(5)的上方；自動(dòng)吞沫機(jī)(11)通過(guò)環(huán)形管(1 設(shè)置在發(fā)酵罐(3) 內(nèi)的頂部，且通過(guò)環(huán)形管(1 與蒸汽輸送管路(14)、無(wú)菌風(fēng)輸送管路(1 及消泡劑輸送管 路(16)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)酵罐消泡裝置，其特征在于所述回流管的末端靠近 攪拌軸(6)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的發(fā)酵罐消泡裝置，其特征在于所述自動(dòng)吞沫機(jī)(11)位 于打沫齒(10)的下方。
專(zhuān)利摘要提供一種發(fā)酵罐消泡裝置，所述消泡裝置由旋風(fēng)分離器和自動(dòng)吞沫機(jī)組成；旋風(fēng)分離器設(shè)置在發(fā)酵罐的頂部外，且旋風(fēng)分離器的上端連接有尾液管道和進(jìn)液管道，并使進(jìn)液管道的入口位于發(fā)酵罐的頂部，旋風(fēng)分離器的下端連接有回流管，且回流管延伸至發(fā)酵罐內(nèi)，并使其出口位于發(fā)酵罐內(nèi)中間攪拌器的上方；自動(dòng)吞沫機(jī)通過(guò)環(huán)形管設(shè)置在發(fā)酵罐內(nèi)的頂部，且通過(guò)環(huán)形管與蒸汽輸送管路、無(wú)菌風(fēng)輸送管路及消泡劑輸送管路連接。本實(shí)用新型將旋風(fēng)分離器與自動(dòng)吞沫機(jī)組合在一起，解決發(fā)酵中后期泡沫難以控制、旋風(fēng)分離器尾風(fēng)管道中發(fā)酵液逃逸的問(wèn)題。
文檔編號(hào)C12M1/06GK201834915SQ2010205878
公開(kāi)日2011年5月18日 申請(qǐng)日期2010年11月1日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月1日
發(fā)明者徐恒山, 沈德權(quán), 白紅兵, 趙蘭坤 申請(qǐng)人:寶雞阜豐生物科技有限公司