專利名稱：纖維素乙醇生產(chǎn)裝置及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種纖維素乙醇生產(chǎn)裝置及方法，可有效降低纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程中酶解反應(yīng)液中的可代謝的纖維素含量較低，且流動(dòng)性較差、纖維素酶用量大，成熟醪酒度低，生產(chǎn)能耗物耗高，污水處理難度大等問(wèn)題，提高維素乙醇作為替代液體燃料的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。本發(fā)明技術(shù)屬于生物質(zhì)能源與資源技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著世界人口的持續(xù)增長(zhǎng)和工業(yè)化的發(fā)展，能源需求日益增加，持續(xù)利用煤、石油和天然氣等不可再生能源，不但造成能源枯竭，而且加速了生態(tài)環(huán)境的不斷惡化。因此，利用可再生能源，尤其是生物質(zhì)能源逐漸被人們重視起來(lái)。我國(guó)每年可產(chǎn)生大量的農(nóng)業(yè)廢棄物、工業(yè)生產(chǎn)廢棄物及城市垃圾等，如玉米秸、麥秸、稻草、木薯秸桿以及棉桿等秸桿類物質(zhì)；糠醛生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的糠醛渣、木薯淀粉或酒精生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的木薯渣等工業(yè)生產(chǎn)廢棄物；以及廢紙等城市垃圾。采用這些纖維素原料生產(chǎn)纖維素乙醇越來(lái)越受到人們的關(guān)注。纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程主要包括原料酶解、發(fā)酵、精餾脫水和廢醪液處理等生產(chǎn)單元。纖維素原料中可酶解為酵母可代謝的纖維素通常含量20% 90%，纖維素不溶于水，但在水中易溶服，制備的酶解反應(yīng)液中的可代謝的纖維素含量較低，且流動(dòng)性較差、黏度較大，給酶解反應(yīng)液的滅菌、酶解等過(guò)程造成了操作困難，纖維素酶用量大，成熟醪酒度通常小于3%，能耗物耗高，工程化難度大，污水處理難度大等問(wèn)題，制約著纖維素乙醇產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。因此，采用現(xiàn)代化工技術(shù)，改進(jìn)和完善纖維素乙醇生產(chǎn)技術(shù)，降低纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程的能耗和物耗，減少生產(chǎn)過(guò)程中排放物對(duì)環(huán)境的不利影響，是纖維素乙醇為替代能源的推廣使用的技術(shù)關(guān)鍵。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明開(kāi)發(fā)的纖維素乙醇生產(chǎn)裝置及方法，采用的纖維素原料為玉米秸、麥秸、稻草、木薯秸桿以及棉桿等農(nóng)業(yè)廢棄物；糠醛渣、木薯淀粉或木薯酒精產(chǎn)生的木薯渣等工業(yè)生產(chǎn)廢棄物；以及廢紙等含有較多纖維素的城市垃圾。本發(fā)明涉及的一種纖維素乙醇生產(chǎn)方法，包括原料酶解、發(fā)酵、精餾脫水和廢醪液處理的生產(chǎn)單元，其特征是原料酶解單元的氣爆處理采用水蒸氣與CO2氣體混合后共同實(shí)現(xiàn)對(duì)纖維素原料的氣爆操作，操作壓力表壓為0. I 2. OMPa，操作溫度為100 240°C，混合汽中CO2摩爾百分?jǐn)?shù)為1% 60%。本發(fā)明的纖維素原料為玉米秸桿、麥秸、高粱秸桿、稻草、木薯秸桿及棉花秸桿的農(nóng)業(yè)廢棄物；包括糠醛渣、木薯淀粉或木薯酒精的木薯渣的工業(yè)生產(chǎn)廢棄物；包括有廢紙及含纖維素成分城市垃圾。原料酶解單元包括脫雜粉碎、氣爆處理、拌料罐、高溫滅菌、換熱器、離心濃縮、酶解罐和冷卻器，拌料罐制備固含量較低的具有較好流動(dòng)性的酶解反應(yīng)液，進(jìn)行高溫滅菌及降溫操作，滅菌溫度為80 150°C，停留時(shí)間為5 30分鐘，高溫滅菌后的酶解反應(yīng)液通過(guò)換熱器換熱冷卻后降至30 55°C后，送至離心濃縮裝置，獲得固含量較高的酶解反應(yīng)濃縮液，直接送至酶解罐，進(jìn)行酶解反應(yīng)，離心濃縮裝置產(chǎn)生的清液作為拌料水預(yù)熱后返回拌料罐循環(huán)使用。發(fā)酵單元的發(fā)酵過(guò)程中排出的CO2引入CO2洗滌塔，凈化后的CO2送至原料酶解單
元?dú)獗b置。
精餾脫水單元的來(lái)自于發(fā)酵單元的發(fā)酵成熟醪，依次通過(guò)原料預(yù)熱器I和原料預(yù)熱器2，預(yù)熱后進(jìn)入粗餾塔，預(yù)熱器I、預(yù)熱器2的加熱介質(zhì)分別為粗餾塔釜采廢醪液、精塔釜采廢醪液。精餾脫水單元的來(lái)自于發(fā)酵單元的發(fā)酵成熟醪，依次通過(guò)原料預(yù)熱器I和原料預(yù)熱器2，預(yù)熱后進(jìn)入粗餾塔，預(yù)熱器I、預(yù)熱器2的加熱介質(zhì)分別為粗餾塔釜采廢醪液、精塔釜采廢醪液。廢醪液處理單元的來(lái)自纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程中的精餾脫水單元的液固兩相的廢醪液，通過(guò)預(yù)處理、一級(jí)全渣厭氧、液固分離、渣泥干燥、二級(jí)厭氧、氣浮、好氧曝氣及深度處理等過(guò)程，一級(jí)全渣厭氧操作溫度為50 65°C，廢醪液經(jīng)一級(jí)全渣厭氧處理后，一級(jí)厭氧罐排放的含有渣泥的消化出水送至液固分離裝置，清液送至二級(jí)厭氧罐。廢醪液處理生產(chǎn)單元包括一級(jí)全渣厭氧、液固分離、渣泥干燥、二級(jí)厭氧、氣浮、好氧曝氣等過(guò)程，二級(jí)厭氧水出水送至好氧罐進(jìn)行好氧曝氣操作，好氧出水部分送入廢水深度處理裝置繼續(xù)處理，部分返回原料酶解單元作為拌料水使用，好氧罐排出的好氧污泥全部返回一級(jí)厭氧罐進(jìn)行厭氧改性，實(shí)現(xiàn)好氧污泥零排放。本發(fā)明涉及一種纖維素乙醇生產(chǎn)裝置，本發(fā)明涉及一種纖維素乙醇生產(chǎn)裝置，在原料酶解單元，拌料罐物料出口采用管線連接高溫滅菌裝置物料進(jìn)口，高溫滅菌裝置加熱介質(zhì)入口與高溫水蒸汽管線連接，高溫滅菌裝置熱物料出口通過(guò)管線連接換熱器熱物料進(jìn)口，換熱器冷物料出口連接離心濃縮裝置物料進(jìn)口，離心濃縮裝置清液出口通過(guò)管線連接換熱器冷物料進(jìn)口管線，離心濃縮裝置濃縮液出口通過(guò)管線連接酶解罐物料進(jìn)口，換熱器熱物料出口通過(guò)管線連接拌料罐拌料水進(jìn)口管線，換熱器采用間壁式、全逆流換熱器。纖維素乙醇生產(chǎn)裝置及方法的生產(chǎn)流程圖詳見(jiàn)圖I-原料酶解單元流程圖；圖2-發(fā)酵單元流程圖；圖3-精餾脫水單元流程圖；圖4-廢醪液處理單元流程圖、圖5-纖維素乙醇生產(chǎn)裝置圖，纖維素乙醇生產(chǎn)裝置及方法的具體生產(chǎn)過(guò)程說(shuō)明如下I.原料酶解單元原料酶解單元生產(chǎn)過(guò)程參見(jiàn)圖I-原料酶解單元流程圖及圖5-纖維素乙醇生產(chǎn)裝置圖。原料酶解單元包括脫雜粉碎、氣爆處理、拌料罐、高溫滅菌、換熱器、離心濃縮、酶解罐、冷卻器等。首先將纖維素原料進(jìn)行脫雜粉碎，粉碎后的纖維素原料加水潤(rùn)濕后送入氣爆處理裝置，氣爆處理裝置采用水蒸氣與CO2氣體混合后共同實(shí)現(xiàn)對(duì)纖維素原料的氣爆操作，操作表壓壓力為O. I 2. OMPa，操作溫度為100 240°C，混合汽中CO2摩爾百分?jǐn)?shù)為1% 60%。氣爆操作過(guò)程CO2的加入有利于破壞原料中纖維素、半纖維素和木質(zhì)素的空間結(jié)構(gòu)，提高纖維素的可及度，降低纖維素結(jié)晶度，強(qiáng)化了纖維素原料中半纖維素及木質(zhì)素的脫除，提高了酶解效率，提供纖維素原料酶解產(chǎn)糖率。環(huán)境友好。對(duì)于生物乙醇生產(chǎn)廠可以利用發(fā)酵單元產(chǎn)生的co2，CO2來(lái)源方便，成本低。氣爆處理后的纖維素原料送至拌料罐，加拌料水制成酶解反應(yīng)液，拌料罐排出的酶解反應(yīng)液送至高溫滅菌裝置完成高溫滅菌操作。拌料罐的拌料水包括廢醪液處理單元的回用水、清液及新鮮水，回用水及清液通過(guò)換熱器預(yù)熱再送入拌料罐，制備具有較好流動(dòng)性、黏度較低、固含量較低的酶解反應(yīng)液，便于高溫滅菌及換熱操作，酶解反應(yīng)液的固含量通常要小于15%。高溫滅菌裝置采用水蒸氣加熱，滅菌溫度為80 150°C，停留時(shí)間為5 30分鐘。高溫滅菌后的反應(yīng)液通過(guò)換熱器冷卻后降至30 55°C后，送至離心濃縮裝置，通過(guò)控制離心濃縮裝置轉(zhuǎn)速及處理量等參數(shù)得到固含量較高的酶解反應(yīng)濃縮液，并送至酶解罐，為最終實(shí)現(xiàn)發(fā)酵成熟醪的酒精濃度的提高創(chuàng)造條件，酶解反應(yīng)濃縮液的固含量為8% 40%，清液作為拌料水返回拌料罐循環(huán)使用。換熱器的冷卻介質(zhì)為離心濃縮裝置排出的清液及廢醪處理單元的回用水，清液及 回用水通過(guò)換熱器加熱后作為拌料水送至拌料罐循環(huán)使用，利用高溫滅菌反應(yīng)液降溫過(guò)程放出的熱量對(duì)拌料水進(jìn)行預(yù)熱，換熱器采用間壁式、全逆流換熱器，降低酶解反應(yīng)液高溫滅菌操作的熱量消耗。制備低固含量的酶解液解決了纖維素乙醇酶解反應(yīng)液黏度大、流動(dòng)性差進(jìn)行高溫滅菌及換熱困難等工程難題，固含量較低的酶解反應(yīng)液通過(guò)分離濃縮工藝，解決了固含量較低的酶解反應(yīng)液使發(fā)酵成熟醪酒精濃度低，生產(chǎn)成本高等難題，酶解罐加入纖維酶、表面活性劑等，纖維素酶是將纖維素降解為酵母可以代謝的葡萄糖的一類酶的總稱。它是多組分的復(fù)合酶系，主要包括3種組分內(nèi)切型葡聚糖酶、夕卜切型葡聚糖酶、3 -葡萄糖苷酶，纖維素水解生成葡萄糖的過(guò)程依靠這三組分的協(xié)同作用完成。酶解罐在30 55°C的溫度下進(jìn)行酶解反應(yīng)，同時(shí)通過(guò)添加酸或堿控制PH值3 6，酶解時(shí)間為0 150小時(shí)，酶解罐排出的酶解反應(yīng)液冷卻后送至酒精發(fā)酵單元。2.發(fā)酵單元酒精發(fā)酵生產(chǎn)過(guò)程參見(jiàn)圖2-發(fā)酵單元流程圖。來(lái)自原料酶解單元的發(fā)酵成熟醪部分送至酒母擴(kuò)配罐，剩余部分送至酒精發(fā)酵罐。酒精發(fā)酵生產(chǎn)單元主要由酒母擴(kuò)配罐、多個(gè)發(fā)酵罐和CO2洗滌塔等組成，發(fā)酵操作方式為連續(xù)，或半連續(xù)，或間歇。將活化后的酒母放入酒母擴(kuò)培罐中，同時(shí)加入酶解反應(yīng)液，向罐內(nèi)連續(xù)通入適量的無(wú)菌空氣，在擴(kuò)培溫度28_38°C的條件下進(jìn)行培養(yǎng)，在酵母細(xì)胞數(shù)達(dá)到要求后，向發(fā)酵罐供料。發(fā)酵罐控制溫度28 38°C，成熟醪酒度達(dá)到發(fā)酵要求后，經(jīng)發(fā)酵成熟醪泵向精餾脫水單元連續(xù)供應(yīng)發(fā)酵成熟醪。酒精發(fā)酵過(guò)程排出的CO2引入CO2洗滌塔，洗滌水為新鮮一次水，CO2洗滌塔的含酒精的洗滌水與發(fā)酵成熟醪混合送至酒精精餾脫水單元，凈化后的CO2部分或全部送至原料酶解氣爆裝置，剩余部分送至CO2回收裝置。在以上原料酶解及發(fā)酵單元由于采用固含量較低的流動(dòng)性較好的酶解反應(yīng)液完成滅菌降溫操作，然后再通過(guò)離心濃縮裝置得到固含量較高的酶解反應(yīng)濃縮液，采用酶解反應(yīng)濃縮液進(jìn)行發(fā)酵操作，提高了成熟醪的酒度，解決了發(fā)酵過(guò)程異常發(fā)酵嚴(yán)重，纖維素利用率低，生產(chǎn)成本高等問(wèn)題，得到的成熟醪酒度大于4%。
3.精餾脫水單元酒精精餾脫水生產(chǎn)過(guò)程參見(jiàn)圖3-精餾脫水單元流程圖。來(lái)自發(fā)酵單元的成熟醪在精餾脫水單元通過(guò)精餾得到工業(yè)酒精產(chǎn)品，再通過(guò)分子篩變壓變溫吸附過(guò)程脫除共沸水，得到燃料乙醇產(chǎn)品。精餾脫水單元主要由粗餾塔、I精塔、2精塔及吸附塔等組成。燃料乙醇生產(chǎn)流程敘述自發(fā)酵單元的發(fā)酵成熟醪依次通過(guò)原料預(yù)熱器I和原料預(yù)熱器2預(yù)熱后進(jìn)入粗餾塔，預(yù)熱器I、預(yù)熱器2的加熱介質(zhì)分別為粗餾塔釜采廢醪液、2精塔釜采廢醪液，粗餾塔操作壓力絕壓為O. 005 O. 3MPa，塔頂采出的粗酒送入I精塔，粗餾塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器I冷卻后送至廢醪液處理單元，部分發(fā)酵成熟醪在粗餾塔 中升溫后，從粗塔進(jìn)料口或以下位置側(cè)線采出，通過(guò)管線送入2精塔進(jìn)料口 ；物料在2精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，2精塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器2冷卻后送至至廢醪液處理單元，2精塔操作壓力絕壓為O. I O. 6MPa，塔頂汽相部分采出的高濃度酒精至分子篩吸附塔，其余部分塔頂汽相采出的高濃度酒精至粗塔再沸器，冷凝后回流；來(lái)自粗塔的粗酒在I精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，I精塔操作壓力絕壓為O. 3 O. 9MPa，塔頂高濃度酒精氣相流股至2精塔再沸器，冷凝液部分回流，部分送至2精塔上部進(jìn)料口，I精塔釜采廢水直接送至原料酶解生產(chǎn)單元作為拌料水使用；2精塔塔頂酒精蒸汽部分送至分子篩吸附塔，經(jīng)分子篩等脫水劑的吸附作用除去殘余水份，再通過(guò)冷凝后，最終獲得燃料乙醇產(chǎn)品，吸附操作壓力絕壓為O. I O. 6MPa，吸附再生汽冷凝后送至I精塔。工業(yè)酒精生產(chǎn)流程敘述自發(fā)酵單元的發(fā)酵成熟醪依次通過(guò)原料預(yù)熱器I和原料預(yù)熱器2預(yù)熱后進(jìn)入粗餾塔，預(yù)熱器I、預(yù)熱器2的加熱介質(zhì)分別為粗餾塔釜采廢醪液、2精塔釜采廢醪液。粗餾塔操作壓力絕為O. 005 O. 3MPa，塔頂采出的粗酒送入I精塔，粗餾塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器I冷卻后送至廢醪液處理單元，部分發(fā)酵成熟醪在粗餾塔中升溫后，從粗塔進(jìn)料口或以下位置側(cè)線采出，通過(guò)管線送入2精塔進(jìn)料口 ；物料在2精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，2精塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器2冷卻后送至至廢醪液處理單元，2精塔操作壓力絕壓為O. I O. 6MPa，塔頂汽相采出的高濃度酒精至粗餾塔再沸器，冷凝后回流，上部側(cè)線采出工業(yè)酒精產(chǎn)品；來(lái)自粗塔的粗酒在I精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，I精塔操作壓力絕壓為O. 3 O. 9MPa，塔頂高濃度酒精氣相流股送至2精塔再沸器，冷凝液部分回流，部分送至2精塔上部進(jìn)料口，I精塔釜采廢水直接送至原料酶解生產(chǎn)單元作為拌料水使用。粗餾塔、I精塔和2精塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)可以采用板式、填料以及板式和填料的復(fù)合結(jié)構(gòu)，吸附塔中的吸附劑可以是硅鋁型分子篩，可選擇的分子篩為A型、X型、絲光沸石型、ZSM型等。本發(fā)明由于采用能量的多級(jí)多效的利用等方法及裝置，降低了纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程能耗物耗高，生產(chǎn)噸纖維素燃料乙醇產(chǎn)品的全流程的工藝蒸汽消耗約為3. O 3. 7噸。4.廢醪液處理單元酒精生產(chǎn)廢醪液處理過(guò)程參見(jiàn)4-廢醪液處理單元流程圖。來(lái)自纖維素酒精精餾脫水單元的廢醪液，通過(guò)預(yù)處理、一級(jí)全渣厭氧、液固分離、渣泥干燥、二級(jí)厭氧、氣浮、好氧曝氣及深度處理等過(guò)程，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)。來(lái)自精餾脫水生產(chǎn)單元的液固兩相的廢醪液，首先通過(guò)預(yù)處理器將溫度控制到50 65°C，送至一級(jí)厭氧裝置，一級(jí)厭氧罐為全混合式高溫厭氧反應(yīng)器，全渣厭氧操作溫度為50 65°C，廢醪液經(jīng)一次厭氧處理后，一級(jí)全渣厭氧操作產(chǎn)生的沼氣送至沼氣儲(chǔ)罐，可作為鍋爐燃料，一次厭氧罐排放的含有渣泥的消化出水送至液固分離裝置。液固分離裝置排出的渣泥固相含水量為60 90%，送至渣泥干燥裝置干燥，烘干后的干渣泥可作為燃料使用，液固分離裝置排出的清液送至二級(jí)厭氧罐進(jìn)一步處理。二級(jí)厭氧操作產(chǎn)生的沼氣也送至沼氣儲(chǔ)罐，二級(jí)厭氧罐排放的厭氧污泥返回一級(jí)厭氧罐循環(huán)利用，二級(jí)厭氧罐出水的COD濃度為500 3000mg/L，二級(jí)厭氧出水經(jīng)氣浮處理后，送至好氧罐進(jìn)行好氧曝氣處理。二級(jí)厭氧水通過(guò)在好氧罐中的好氧曝氣操作，好氧裝置出水的COD濃度達(dá)到100 800mg/L，好氧出水部分送入廢水深度處理裝置繼續(xù)處理，部分或全部返回原料酶解單元作為拌料水使用，好氧出水回用率為30% 80%，好氧罐排出的好氧污泥也全部返回一級(jí)厭氧罐進(jìn)行厭氧改性，實(shí)現(xiàn)好氧污泥零排放。
好氧罐出水送至廢水深度處理裝置，通過(guò)投加臭氧及膜處理等方法對(duì)好氧水進(jìn)行進(jìn)一步深度處理，深度處理后的污水COD濃度小于100mg/L，實(shí)現(xiàn)污水達(dá)標(biāo)排放。本發(fā)明由于采用工藝廢水處理和回配等方法及裝置，解決了纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程工藝水消耗量大、廢水處理困難等難題，實(shí)現(xiàn)了纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程中好氧污泥的零排放。
圖I :原料酶解單元流程圖；圖2 :發(fā)酵單元流程圖；圖3 :精餾脫水單元流程圖；圖4 :廢醪液處理單元流程圖；圖5 :纖維素乙醇生產(chǎn)裝置圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I :以玉米秸桿為原料采用圖I、圖2、圖3、圖4和圖5所示的纖維素乙醇生產(chǎn)裝置及方法進(jìn)行燃料乙醇的生產(chǎn)。首先將玉米秸桿原料進(jìn)行脫雜粉碎，玉米秸桿中纖維素的干基含量為31%，粉碎后的玉米秸桿加水潤(rùn)濕后送入氣爆處理裝置，氣爆處理裝置采用水蒸氣與CO2氣體混合后共同實(shí)現(xiàn)對(duì)纖維素原料的氣爆操作，混合汽中CO2摩爾百分?jǐn)?shù)為60%。操作壓力表壓為
2.OMPa，操作溫度為240°C。氣爆處理后的玉米秸桿原料送至拌料罐，加拌料水制成酶解反應(yīng)液，酶解反應(yīng)液的總固為15%，拌料罐排出的酶解反應(yīng)液送至高溫滅菌裝置完成高溫滅菌操作。拌料罐的拌料水包括廢醪液處理單元的回用水、清液及新鮮水，回用水及清液通過(guò)換熱器預(yù)熱再送入拌料罐。高溫滅菌裝置采用水蒸氣加熱，滅菌溫度為150°C，停留時(shí)間為20分鐘。高溫滅菌后的反應(yīng)液通過(guò)換熱器冷卻后降至55°C后，送至離心濃縮裝置，得到固含量為35%的酶解反應(yīng)濃縮液，并送至酶解罐，換熱器的冷卻介質(zhì)為離心濃縮裝置排出的清液及廢醪處理單元的回用水，清液及廢醪處理的回用水通過(guò)換熱器加熱后作為拌料水送至拌料罐循環(huán)使用，利用高溫反應(yīng)液降溫過(guò)程放出的熱量對(duì)拌料水進(jìn)行預(yù)熱，換熱器采用間壁式、全逆流螺旋板式換熱器。酶解罐加入纖維酶、表面活性劑等助劑，在53°C的溫度下進(jìn)行酶解反應(yīng)，同時(shí)通過(guò)添加95%硫酸，控制酶解反應(yīng)液PH值約5，酶解時(shí)間為150小時(shí)，酶解罐排出的酶解反應(yīng)液冷卻至28°C送至酒精發(fā)酵單元。2.發(fā)酵單元
酒精發(fā)酵生產(chǎn)過(guò)程參見(jiàn)圖2-發(fā)酵單元流程圖。來(lái)自原料酶解單元的20%發(fā)酵成熟醪送至酒母擴(kuò)配罐，剩余部分送至酒精發(fā)酵罐。發(fā)酵操作方式為連續(xù)操作方式。將活化后的酒母放入酒母擴(kuò)培罐中，同時(shí)加入酶解反應(yīng)液，向罐內(nèi)連續(xù)通入適量的無(wú)菌空氣，在擴(kuò)培溫度28°C的條件下進(jìn)行培養(yǎng)，在酵母細(xì)胞數(shù)達(dá)到要求后，向發(fā)酵罐供料。發(fā)酵罐控制溫度28°C，成熟醪酒度達(dá)到5. 4%左右，經(jīng)發(fā)酵成熟醪泵向精餾脫水單元連續(xù)供應(yīng)發(fā)酵成熟醪。酒精發(fā)酵過(guò)程排出的CO2引入CO2洗滌塔，洗滌水為新鮮一次水，CO2洗滌塔的含酒精的洗滌水與發(fā)酵成熟醪混合送至酒精精餾脫水單元，凈化后的CO2部分送至原料酶解氣爆裝置，剩余部分送至CO2回收裝置。3.精餾脫水單元自發(fā)酵單元的發(fā)酵成熟醪依次通過(guò)原料預(yù)熱器I和原料預(yù)熱器2預(yù)熱后進(jìn)入粗餾塔，預(yù)熱器I、預(yù)熱器2的加熱介質(zhì)分別為粗餾塔釜采廢醪液、2精塔釜采廢醪液。粗餾塔操作壓力絕壓為0. 005MPa，塔頂采出的粗酒送入I精塔，粗餾塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器I冷卻后送至廢醪液處理單元，部分發(fā)酵成熟醪在粗餾塔中升溫后，從粗塔進(jìn)料口或以下位置側(cè)線采出，通過(guò)管線送入2精塔進(jìn)料口 ；物料在2精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，2精塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器2冷卻后送至至廢醪液處理單元，2精塔操作壓力絕壓為0. IMPa,塔頂汽相部分采出的高濃度酒精至分子篩吸附塔，其余部分塔頂汽相采出的高濃度酒精至粗塔再沸器，冷凝后回流；來(lái)自粗塔的粗酒在I精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，I精塔操作壓力絕壓為
0.3MPa，塔頂高濃度酒精氣相流股至2精塔再沸器，冷凝液部分回流，部分送至2精塔上部進(jìn)料口，I精塔釜采廢水直接送至原料酶解生產(chǎn)單元作為拌料水使用；2精塔塔頂酒精蒸汽送至分子篩吸附塔，經(jīng)分子篩等脫水劑的吸附作用除去殘余水份，再通過(guò)冷凝后，最終獲得燃料乙醇產(chǎn)品，吸附操作壓力絕壓為0. IMPa，吸附再生汽冷凝后送至I精塔。粗餾塔、I精塔和2精塔采用板式、或板式和填料的復(fù)合結(jié)構(gòu)，吸附塔中的吸附劑是分子篩。本實(shí)施例生產(chǎn)噸纖維素燃料乙醇產(chǎn)品的全流程的工藝蒸汽消耗約為3. 7噸。4.廢醪液處理單元來(lái)自精餾脫水生產(chǎn)單元的液固兩相的廢醪液，首先通過(guò)預(yù)處理器將溫度控制到650C，送至一級(jí)全渣厭氧裝置，一級(jí)厭氧罐為全混合式高溫厭氧反應(yīng)器，全渣厭氧操作溫度為65V，廢醪液經(jīng)一次厭氧處理后，一級(jí)厭氧操作產(chǎn)生的沼氣送至沼氣儲(chǔ)罐，可作為鍋爐燃料，一次厭氧罐排放的含有渣泥的消化出水送至液固分離裝置。液固分離裝置排出的渣泥固相含水量為60%，送至渣泥干燥裝置干燥，烘干后的干渣泥可作為燃料使用，液固分離裝置排出的清液送至二級(jí)厭氧罐進(jìn)一步處理。二級(jí)厭氧操作產(chǎn)生的沼氣也送至沼氣儲(chǔ)罐，二級(jí)厭氧罐排放的厭氧污泥返回一級(jí)厭氧罐循環(huán)利用，二級(jí)厭氧罐出水的COD濃度為500mg/L，二級(jí)厭氧出水經(jīng)氣浮處理后，送至好氧罐進(jìn)行好氧曝氣處理。
二級(jí)厭氧水通過(guò)在好氧罐中的好氧曝氣操作，好氧裝置出水的COD濃度達(dá)到150mg/L，好氧出水部分送入廢水深度處理裝置繼續(xù)處理，好氧出水全部返回原料酶解單元作為拌料水使用，好氧出水回用率為35%，好氧罐排出的好氧污泥也全部返回一級(jí)厭氧罐進(jìn)行厭氧改性，實(shí)現(xiàn)好氧污泥零排放。好氧罐出水送至廢水深度處理裝置，通過(guò)投加臭氧等方法對(duì)好氧水進(jìn)行進(jìn)一步深度處理，深度處理后的污水COD濃度小于50mg/L，實(shí)現(xiàn)污水達(dá)標(biāo)排放。實(shí)施例2 以城市垃圾中的廢紙等為原料采用圖I、圖2、圖3、圖4和圖5所示的纖維素乙醇生產(chǎn)裝置及方法進(jìn)行工業(yè)酒精的生產(chǎn)。廢紙?jiān)现欣w維素的含量干基為72%，脫雜粉碎并加水潤(rùn)濕后送入氣爆處理裝置，氣爆處理裝置采用水蒸氣與CO2氣體混合后共同實(shí)現(xiàn)對(duì)纖維素原料的氣爆操作，混合汽中CO2摩爾百分?jǐn)?shù)為I %。操作壓力表壓為0. IMPa，操作溫度為100°C。氣爆處理后的廢紙?jiān)纤椭涟枇瞎蓿影枇纤瞥擅附夥磻?yīng)液,酶解反應(yīng)液的總固為5%，拌料罐排出的酶解反應(yīng)液送至高溫滅菌裝置完成高溫滅菌操作。拌料罐的拌料水包括廢醪液處理單元的回用水、清液及新鮮水，回用水及清液通過(guò)換熱器預(yù)熱再送入拌料罐。高溫滅菌裝置采用水蒸氣加熱，滅菌溫度為120°C，停留時(shí)間為5分鐘。高溫滅菌后的酶解反應(yīng)液通過(guò)換熱器冷卻后降至30°C后，送至離心濃縮裝置，得到固含量為20%的酶解反應(yīng)濃縮液，并送至酶解罐，換熱器的冷卻介質(zhì)為離心濃縮裝置排出的清液及廢醪處理單元的回用水，清液及廢醪處理的回用水通過(guò)換熱器加熱后作為拌料水送至拌料罐循環(huán)使用，利用高溫反應(yīng)液降溫過(guò)程放出的熱量對(duì)拌料水進(jìn)行預(yù)熱，換熱器采用全逆流板式換熱器。酶解罐加入纖維酶、表面活性劑等助劑，在30°C的溫度下進(jìn)行酶解反應(yīng)，同時(shí)通過(guò)添加95%硫酸，控制酶解反應(yīng)液PH值4. 6，酶解時(shí)間為90小時(shí)，酶解罐排出的酶解反應(yīng)液冷卻至38°C送至酒精發(fā)酵單元。2.發(fā)酵單元酒精發(fā)酵生產(chǎn)過(guò)程參見(jiàn)圖2-發(fā)酵單元流程圖。來(lái)自原料酶解單元的10%發(fā)酵成熟醪送至酒母擴(kuò)配罐，剩余部分送至酒精發(fā)酵罐。發(fā)酵操作方式為連續(xù)操作方式。將活化后的酒母放入酒母擴(kuò)培罐中，同時(shí)加入酶解反應(yīng)液，向罐內(nèi)連續(xù)通入適量的無(wú)菌空氣，在擴(kuò)培溫度38°C的條件下進(jìn)行培養(yǎng)，在酵母細(xì)胞數(shù)達(dá)到要求后，向發(fā)酵罐供料。發(fā)酵罐控制溫度38°C，成熟醪酒度達(dá)到8. 1%左右，經(jīng)發(fā)酵成熟醪泵向精餾脫水單元連續(xù)供應(yīng)發(fā)酵成熟醪。酒精發(fā)酵過(guò)程排出的CO2引入CO2洗滌塔，洗滌水為新鮮一次水，CO2洗滌塔的含酒精的洗滌水與發(fā)酵成熟醪混合送至酒精精餾脫水單元，凈化后的CO2部分送至原料酶解氣爆裝置，剩余部分送至CO2回收裝置。3.精餾脫水單元工業(yè)酒精生產(chǎn)流程敘述自發(fā)酵單元的發(fā)酵成熟醪依次通過(guò)原料預(yù)熱器I和原料 預(yù)熱器2預(yù)熱后進(jìn)入粗餾塔，預(yù)熱器I、預(yù)熱器2的加熱介質(zhì)分別為粗餾塔釜采廢醪液、2精塔釜采廢醪液。粗餾塔操作壓力絕壓為0. 3MPa，塔頂采出的粗酒送入I精塔，粗餾塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器I冷卻后送至廢醪液處理單元，部分發(fā)酵成熟醪在粗餾塔中升溫后，從粗塔進(jìn)料口或以下位置側(cè)線采出，通過(guò)管線送入2精塔進(jìn)料口 ；物料在2精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，2精塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器2冷卻后送至至廢醪液處理單元，2精塔操作壓力絕壓為0. 6MPa，塔頂汽相采出的高濃度酒精至粗餾塔再沸器，冷凝后回流，上部側(cè)線采出工業(yè)酒精產(chǎn)品；來(lái)自粗塔的粗酒在I精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，I精塔操作壓力絕壓為0. 9MPa，塔頂高濃度酒精氣相流股送至2精塔再沸器，冷凝液部分回流，部分送至2精塔上部進(jìn)料口，I精塔釜采廢水直接送至原料酶解生產(chǎn)單元作為拌料水使用。粗餾塔、I精塔和2精塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)采用板式、以及板式和填料的復(fù)合結(jié)構(gòu)，吸附塔中的吸附劑是3A型分子篩。本實(shí)施例生產(chǎn)噸纖維素工業(yè)酒精產(chǎn)品的全流程的工藝蒸汽消耗約 為3. 0噸。4.廢醪液處理單元來(lái)自精餾脫水生產(chǎn)單元的液固兩相的廢醪液，首先通過(guò)預(yù)處理器將溫度控制到50°C，送至一級(jí)全渣厭氧裝置，一級(jí)厭氧罐為全混合式高溫厭氧反應(yīng)器，全渣厭氧操作溫度為50V,廢醪液經(jīng)一次厭氧處理后，一級(jí)全渣厭氧操作產(chǎn)生的沼氣送至沼氣儲(chǔ)罐，可作為鍋爐燃料，一次厭氧罐排放的含有渣泥的消化出水送至液固分離裝置。液固分離裝置排出的渣泥固相含水量為70%，送至渣泥干燥裝置干燥，烘干后的干渣泥可作為燃料使用，液固分離裝置排出的清液送至二級(jí)厭氧罐進(jìn)一步處理。二級(jí)厭氧操作產(chǎn)生的沼氣也送至沼氣儲(chǔ)罐，二級(jí)厭氧罐排放的厭氧污泥返回一級(jí)厭氧罐循環(huán)利用，二級(jí)厭氧罐出水的COD濃度為800mg/L，二級(jí)厭氧出水經(jīng)氣浮處理后，送至好氧罐進(jìn)行好氧曝氣處理。二級(jí)厭氧水通過(guò)在好氧罐中的好氧曝氣操作，好氧裝置出水的COD濃度達(dá)到400mg/L，好氧出水部分送入廢水深度處理裝置繼續(xù)處理，好氧出水50%返回原料酶解單元作為拌料水使用，好氧出水回用率為80%，好氧罐排出的好氧污泥也全部返回一級(jí)厭氧罐進(jìn)行厭氧改性，實(shí)現(xiàn)好氧污泥零排放。好氧罐出水送至廢水深度處理裝置，通過(guò)膜處理等方法對(duì)好氧水進(jìn)行進(jìn)一步深度處理，深度處理后的污水COD濃度小于100mg/L，實(shí)現(xiàn)污水達(dá)標(biāo)排放。實(shí)施例3 以木薯淀粉生產(chǎn)產(chǎn)生的木薯渣為原料，采用圖I、圖2、圖3、圖4和圖5所示的纖維素乙醇生產(chǎn)裝置及方法進(jìn)行燃料乙醇的生產(chǎn)。木薯淀粉生產(chǎn)產(chǎn)生的木薯渣的干基含量為35%，首先將木薯渣送入氣爆處理裝置，氣爆處理裝置采用水蒸氣與CO2氣體混合后共同實(shí)現(xiàn)對(duì)纖維素原料的氣爆操作，混合汽中CO2摩爾百分?jǐn)?shù)為10%。操作壓力表壓為I. 2MPa，操作溫度為200°C。氣爆處理后的玉米秸桿原料送至拌料罐，加拌料水制成酶解反應(yīng)液，酶解反應(yīng)液的總固為12%，拌料罐排出的酶解反應(yīng)液送至高溫滅菌裝置完成高溫滅菌操作。拌料罐的拌料水包括廢醪液處理單元的回用水、清液及新鮮水，回用水及清液通過(guò)換熱器預(yù)熱再送入拌料罐。高溫滅菌裝置采用水蒸氣加熱，滅菌溫度為80°C，停留時(shí)間為30分鐘。高溫滅菌后的反應(yīng)液通過(guò)換熱器冷卻后降至50°C后，送至離心濃縮裝置，得到固含量為31%的酶解反應(yīng)濃縮液，并送至酶解罐，換熱器的冷卻介質(zhì)為離心濃縮裝置排出的清液及廢醪處理單元的回用水，清液及廢醪處理的回用水通過(guò)換熱器加熱后作為拌料水送至拌料罐循環(huán)使用，利用高溫反應(yīng)液降溫過(guò)程放出的熱量對(duì)拌料水進(jìn)行預(yù)熱，換熱器采用間壁式、全逆流管式換熱器。酶解罐加入纖維酶、表面活性劑等助劑，同時(shí)通過(guò)添加95%硫酸，控制酶解反應(yīng)液PH值約4. 7，酶解時(shí)間為0小時(shí)，酶解罐排出的酶解反應(yīng)液冷卻至30°C送至酒精發(fā)酵單元。2.發(fā)酵單元酒精發(fā)酵生產(chǎn)過(guò)程參見(jiàn)圖2-發(fā)酵單元流程圖。來(lái)自原料酶解單元的30%發(fā)酵成熟醪送至酒母擴(kuò)配罐，剩余部分送至酒精發(fā)酵罐。發(fā)酵操作方式為連續(xù)操作方式。將活化后的酒母放入酒母擴(kuò)培罐中，同時(shí)加入酶解反應(yīng)液，向罐內(nèi)連續(xù)通入適量的無(wú)菌空氣，在擴(kuò)培溫度30°C的條件下進(jìn)行培養(yǎng)，在酵母細(xì)胞數(shù)達(dá)到要求后，向發(fā)酵罐供料。
發(fā)酵罐控制溫度30°C，成熟醪酒度達(dá)到5. 2%左右，經(jīng)發(fā)酵成熟醪泵向精餾脫水單元連續(xù)供應(yīng)發(fā)酵成熟醪。酒精發(fā)酵過(guò)程排出的CO2引入CO2洗滌塔，洗滌水為新鮮一次水，CO2洗滌塔的含酒精的洗滌水與發(fā)酵成熟醪混合送至酒精精餾脫水單元，凈化后的CO2部分送至原料酶解氣爆裝置，剩余部分送至CO2回收裝置。3.精餾脫水單元自發(fā)酵單元的發(fā)酵成熟醪依次通過(guò)原料預(yù)熱器I和原料預(yù)熱器2預(yù)熱后進(jìn)入粗餾塔，預(yù)熱器I、預(yù)熱器2的加熱介質(zhì)分別為粗餾塔釜采廢醪液、2精塔釜采廢醪液。粗餾塔操作壓力絕壓為0. OlMPa，塔頂采出的粗酒送入I精塔，粗餾塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器I冷卻后送至廢醪液處理單元，部分發(fā)酵成熟醪在粗餾塔中升溫后，從粗塔進(jìn)料口或以下位置側(cè)線采出，通過(guò)管線送入2精塔進(jìn)料口 ；物料在2精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，2精塔釜采廢醪液通過(guò)原料預(yù)熱器2冷卻后送至至廢醪液處理單元，2精塔操作壓力絕壓為0. 3MPa，塔頂汽相部分采出的高濃度酒精至分子篩吸附塔，其余部分塔頂汽相采出的高濃度酒精至粗塔再沸器，冷凝后回流；來(lái)自粗塔的粗酒在I精塔內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)操作，I精塔操作壓力絕壓為
0.7MPa，塔頂高濃度酒精氣相流股至2精塔再沸器，冷凝液部分回流，部分送至2精塔上部進(jìn)料口，I精塔釜采廢水直接送至原料酶解生產(chǎn)單元作為拌料水使用；2精塔塔頂酒精蒸汽送至分子篩吸附塔，經(jīng)分子篩等脫水劑的吸附作用除去殘余水份，再通過(guò)冷凝后，最終獲得燃料乙醇產(chǎn)品，吸附操作壓力絕壓為0. 6MPa，吸附再生汽冷凝后送至I精塔。粗餾塔、I精塔和2精塔采用板式、或板式和填料的復(fù)合結(jié)構(gòu)，吸附塔中的吸附劑是分子篩。本實(shí)施例生產(chǎn)噸纖維素燃料乙醇產(chǎn)品的全流程的工藝蒸汽消耗約為3. 6噸。4.廢醪液處理單元來(lái)自精餾脫水生產(chǎn)單元的液固兩相的廢醪液，首先通過(guò)預(yù)處理器將溫度控制到550C，送至一級(jí)全渣厭氧裝置，一級(jí)厭氧罐為全混合式高溫厭氧反應(yīng)器，全渣厭氧操作溫度為55V，廢醪液經(jīng)一次厭氧處理后，一級(jí)厭氧操作產(chǎn)生的沼氣送至沼氣儲(chǔ)罐，可作為鍋爐燃料，一次厭氧罐排放的含有渣泥的消化出水送至液固分離裝置。液固分離裝置排出的渣泥固相含水量為60%，送至渣泥干燥裝置干燥，烘干后的干渣泥可作為燃料使用，液固分離裝置排出的清液送至二級(jí)厭氧罐進(jìn)一步處理。二級(jí)厭氧操作產(chǎn)生的沼氣也送至沼氣儲(chǔ)罐，二級(jí)厭氧罐排放的厭氧污泥返回一級(jí)厭氧罐循環(huán)利用，二級(jí)厭氧罐出水的COD濃度為500mg/L，二級(jí)厭氧出水經(jīng)氣浮處理后，送至好氧罐進(jìn)行好氧曝氣處理。
二級(jí)厭氧水通過(guò)在好氧罐中的好氧曝氣操作，好氧裝置出水的COD濃度達(dá)到150mg/L，好氧出水部分送入廢水深度處理裝置繼續(xù)處理，好氧出水全部返回原料酶解單元作為拌料水使用，好氧出水回用率為80%，好氧罐排出的好氧污泥也全部返回一級(jí)厭氧罐進(jìn)行厭氧改性，實(shí)現(xiàn)好氧污泥零排放。好氧罐出水送至廢水深度處理裝置，通過(guò)投加臭氧等方法對(duì)好氧水進(jìn)行進(jìn)一步深 度處理，深度處理后的污水COD濃度小于65mg/L，實(shí)現(xiàn)污水達(dá)標(biāo)排放。
權(quán)利要求
1.一種纖維素乙醇生產(chǎn)方法，包括原料酶解、發(fā)酵、精餾脫水和廢醪液處理的生產(chǎn)單元，其特征是原料酶解單元的氣爆處理采用水蒸氣與CO2氣體混合后共同實(shí)現(xiàn)對(duì)纖維素原料的氣爆操作，操作壓力表壓為0. I 2. OMPa，操作溫度為100 240°C，混合汽中CO2摩爾百分?jǐn)?shù)為1% 60%。
2.如權(quán)利要求I所述的纖維素乙醇生產(chǎn)方法，其特征是纖維素原料為玉米秸桿、麥秸、高粱秸桿、稻草、木薯秸桿或棉花秸桿的農(nóng)業(yè)廢棄物；包括糠醛渣、木薯淀粉或木薯酒精的木薯渣的工業(yè)生產(chǎn)廢棄物；包括有廢紙及含纖維素成分城市垃圾。
3.如權(quán)利要求I的纖維素乙醇生產(chǎn)方法，其特征是原料酶解單元包括脫雜粉碎、氣爆處理、拌料罐、高溫滅菌、換熱器、離心濃縮、酶解罐和冷卻器，拌料罐制備的酶解反應(yīng)液，在溫度為80 150°C滅菌，停留時(shí)間為5 30分鐘，高溫滅菌后的酶解反應(yīng)液通過(guò)換熱器換熱冷卻后降至30 55°C后，送至離心濃縮裝置，然后送至酶解罐，進(jìn)行酶解反應(yīng)，離心濃縮裝置產(chǎn)生的清液作為拌料水預(yù)熱后返回拌料罐循環(huán)使用。
4.如權(quán)利要求I的纖維素乙醇生產(chǎn)方法，其特征是發(fā)酵單元的發(fā)酵過(guò)程中排出的CO2引入CO2洗滌塔，凈化后的CO2送至原料酶解單元?dú)獗b置。
5.如權(quán)利要求I的纖維素乙醇生產(chǎn)方法，其特征是所述的精餾脫水單元的來(lái)自于發(fā)酵單元的發(fā)酵成熟醪，依次通過(guò)原料預(yù)熱器I和原料預(yù)熱器2 ;預(yù)熱后進(jìn)入粗餾塔，預(yù)熱器I、預(yù)熱器2的加熱介質(zhì)分別為粗餾塔釜采廢醪液、精塔釜采廢醪液。
6.如權(quán)利要求I的纖維素乙醇生產(chǎn)方法，其特征是所述的廢醪液處理單元的來(lái)自纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程中的精餾脫水單元的液固兩相的廢醪液，通過(guò)預(yù)處理、一級(jí)全渣厭氧、液固分離、渣泥干燥、二級(jí)厭氧、氣浮、好氧曝氣及深度處理過(guò)程，一級(jí)全渣厭氧操作溫度為50 65°C，廢醪液經(jīng)一級(jí)全渣厭氧處理后，一級(jí)厭氧罐排放的含有渣泥的消化出水送至液固分離裝置，清液送至二級(jí)厭氧罐。
7.如權(quán)利要求I的纖維素乙醇生產(chǎn)方法，其特征是所述的廢醪液處理單元包括一級(jí)全渣厭氧、液固分離、渣泥干燥、二級(jí)厭氧、氣浮的好氧曝氣過(guò)程，二級(jí)厭氧出水送至好氧罐進(jìn)行好氧曝氣操作，好氧出水部分送入廢水深度處理裝置繼續(xù)處理，部分返回原料酶解單元作為拌料水使用，好氧罐排出的好氧污泥全部返回一級(jí)厭氧罐。
8.權(quán)利要求I的纖維素乙醇生產(chǎn)裝置，其特征是在原料酶解單元，拌料罐物料出口采用管線連接高溫滅菌裝置物料進(jìn)口，高溫滅菌裝置加熱介質(zhì)入口與高溫水蒸汽管線連接，高溫滅菌裝置熱物料出口通過(guò)管線連接換熱器熱物料進(jìn)口，換熱器冷物料出口連接離心濃縮裝置物料進(jìn)口，離心濃縮裝置清液出口通過(guò)管線連接換熱器冷物料進(jìn)口管線，離心濃縮裝置濃縮液出口通過(guò)管線連接酶解罐物料進(jìn)口，換熱器熱物料出口通過(guò)管線連接拌料罐拌料水進(jìn)口管線，換熱器采用間壁式、全逆流換熱器。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種纖維素乙醇生產(chǎn)裝置及方法。包括原料酶解、發(fā)酵、精餾脫水和廢醪液處理的生產(chǎn)單元，原料酶解單元的氣爆處理采用水蒸氣與CO2氣體混合后共同實(shí)現(xiàn)對(duì)纖維素原料的氣爆操作，操作壓力表壓為0.1～2.0MPa，操作溫度為100～240℃，混合汽中CO2摩爾百分?jǐn)?shù)為1％～60％。本發(fā)明由于采用工藝廢水處理和回配等方法及裝置，解決了纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程工藝水消耗量大、廢水處理困難等難題，實(shí)現(xiàn)了纖維素乙醇生產(chǎn)過(guò)程中好氧污泥的零排放。
文檔編號(hào)C12M1/04GK102643867SQ201210121068
公開(kāi)日2012年8月22日 申請(qǐng)日期2012年4月23日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月23日
發(fā)明者劉成, 呂惠生, 張敏華, 李桂明, 耿中峰, 董秀芹, 馬靜 申請(qǐng)人:天津大學(xué)