專利名稱：一種茶葉的醇化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于茶葉加工方法技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種茶葉的醇化方法。
背景技術(shù)：
茶鮮葉需要經(jīng)過多道工藝的加工才形成了可以飲用的茶葉。由于茶鮮葉中含有多種對(duì)色、香、味形成有利或不利影響的物質(zhì)，如茶多酚、咖啡堿、氨基酸等，因此，如何減少苦澀味，提高鮮爽味，減少青草氣和提高香氣成為了茶葉加工過程中非常重要的問題。茶葉的醇化就是調(diào)和、改善和提高茶葉感官品質(zhì)的過程。傳統(tǒng)的醇化方法主要是依靠自然條件的緩慢陳化過程來實(shí)現(xiàn)，生產(chǎn)周期長，條件不容易控制。目前，已有的醇化設(shè)備主要是針對(duì)成品毛茶進(jìn)行微波加熱處理或近紅外輔助加熱處理，該方法僅能提高茶葉的香氣，對(duì)色澤和湯色卻往往產(chǎn)生不利影響。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明的目的在于設(shè)計(jì)提供一種茶葉的醇化方法的技術(shù)方案，該方法能夠有效提聞茶葉品質(zhì)。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于包括以下工藝步驟
I)將茶鮮葉包裝后抽真空度至O. 08 O. 09MPa ；
2)將包裝后的茶葉轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)中，以溫度為15 25°C的純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度為250 350 MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至300 1000 MPa后在靜壓條件下保持5 30分鐘，然后迅速泄壓；
3)泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在18 35°C下醇化O.5 10小時(shí)，攤放厚度為2 25cm ；
4)醇化結(jié)束后，將茶葉處理至含水率10%以下，得到成品。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟I)中將茶鮮葉裝入耐壓食品級(jí)PE包裝袋中。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟2)中以溫度為18 22°C的純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟2)中以升壓速度為270 320 MPa/min進(jìn)行升壓。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟2)中升壓至500 800 MPa。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟2)中靜壓條件下保持10 25分鐘。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟3)中茶葉在25 30°C下醇化2. 5 5小時(shí)。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟3)中攤放厚度為3 20cm。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟4)中采用連續(xù)理?xiàng)l機(jī)在170 190°C下調(diào)理3 5分鐘，然后采用4鍋連續(xù)炒茶機(jī)炒至含水率10%以下，4鍋炒茶機(jī)的鍋溫依次為 150 170°C、170 190°C、150 170°C、130 150°C。所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟4)中采用揉捻機(jī)揉捻60 120分鐘，然后分兩步進(jìn)行烘干，第一步采用120 160°C熱風(fēng)烘干至含水率30 35%，第二步采用60 100°C熱風(fēng)烘干至含水率10%以下。本發(fā)明在300 1000 MPa極高的靜壓條件進(jìn)行處理，使得茶鮮葉細(xì)胞的滲透壓與常壓狀態(tài)相比發(fā)生突變，高壓力使得茶鮮葉中酶活性變化、蛋白質(zhì)變性、組織結(jié)構(gòu)變化等；同時(shí)以250 350 MPa/min進(jìn)行迅速升壓和泄壓，使得被細(xì)胞膜隔離開的細(xì)胞內(nèi)生物活性成分的流動(dòng)平衡被打破，從而迅速構(gòu)建了新的生物化學(xué)反應(yīng)條件，使得茶鮮葉可以迅速完成醇化，當(dāng)醇化反應(yīng)達(dá)到最佳狀態(tài)時(shí)，通過一定的高溫干燥方式將反應(yīng)終止，將香醇持久的風(fēng)味保持下來。與傳統(tǒng)茶葉主要依靠陳放的醇化方式相比，本發(fā)明采用了常溫冷等靜高壓處理技術(shù)，處理方式和原理都有很大區(qū)別。經(jīng)本發(fā)明方法醇化制作的茶葉，香高味醇，感官品質(zhì)比 傳統(tǒng)方法提高一至二個(gè)等級(jí)，且產(chǎn)品不添加其它物質(zhì)，產(chǎn)品質(zhì)量品質(zhì)穩(wěn)定，易于工業(yè)化控制。本發(fā)明方法設(shè)計(jì)合理、操作簡單，且能有效提高茶葉品質(zhì)，滿足工業(yè)化生產(chǎn)要求。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合具體實(shí)施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明。實(shí)施例I :將茶鮮葉(單芽或一芽一葉)裝入耐壓食品級(jí)PE包裝袋，并進(jìn)行真空排氣處理至真空度為O. 09MPa ;然后將包裝轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)，以20°C純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度300MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至500MPa后在靜壓條件下保持lOmin，然后迅速泄壓；泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在28°C條件下醇化4小時(shí)，攤放厚度為3cm ;醇化結(jié)束后，采用連續(xù)理?xiàng)l機(jī)在180°C條件下理?xiàng)l3min ;理直后采用4鍋連續(xù)炒茶機(jī)(鍋溫依次為160°C，180°C，160°C，14(rC)炒至含水率5. 5%以下，即得成品。所得成品外形扁平勻直，色澤烏潤，湯色紅橙明亮，香氣馥郁。實(shí)施例2 :將茶鮮葉(單芽或一芽一葉)裝入耐壓食品級(jí)PE包裝袋，并進(jìn)行真空排氣處理至真空度為O. 085MPa ;然后將包裝轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)，以15°C純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度250MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至300MPa后在靜壓條件下保持30min，然后迅速泄壓；泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在24°C條件下醇化6小時(shí)，攤放厚度為4cm ;醇化結(jié)束后，采用連續(xù)理?xiàng)l機(jī)在170°C條件下理?xiàng)l5min ;理直后采用4鍋連續(xù)炒茶機(jī)(鍋溫依次為150°C，170°C，150°C，130°C)炒至含水率5%以下，即得成品。所得成品外形扁平光滑，色澤烏潤，湯色紅橙尚亮，香氣持久。實(shí)施例3 :將茶鮮葉(單芽或一芽一葉)裝入耐壓食品級(jí)PE包裝袋，并進(jìn)行真空排氣處理至真空度為O. 08MPa ;然后將包裝轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)，以25°C純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度350MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至IOOOMPa后在靜壓條件下保持5min，然后迅速泄壓；泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在20°C條件下醇化8小時(shí)，攤放厚度為5cm ;醇化結(jié)束后，采用連續(xù)理?xiàng)l機(jī)在190°C條件下理?xiàng)l4min ;理直后采用4鍋連續(xù)炒茶機(jī)(鍋溫依次為170°C，190°C，170°C，150°C )炒至含水率5%以下，即得成品。所得成品外形扁平，色澤烏潤，湯色紅亮，香氣濃郁。實(shí)施例4 :將茶鮮葉(一芽二、三葉)裝入耐壓食品級(jí)PE包裝袋，并進(jìn)行真空排氣處理至真空度為O. 08MPa ;然后將包裝轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)，以18°C純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度300MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至700MPa后在靜壓條件下保持15min，迅速泄壓；泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在25°C條件下醇化10小時(shí)，攤放厚度IOcm ;醇化結(jié)束后，采用6CR-55型揉捻機(jī)揉捻60min ;揉捻后分兩步烘干，第一步采用125°C熱風(fēng)烘干至含水率30%以下，第二步采用80°C熱風(fēng)烘干至含水率6%以下，即得成品。所得成品外形卷曲,色澤烏潤,湯色紅尚亮,甜香。實(shí)施例5 :將茶鮮葉(一芽二、三葉)裝入耐壓食品級(jí)PE包裝袋，并進(jìn)行真空排氣處理至真空度為O. 085MPa ;然后將包裝轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)，以20°C純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度250MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至400MPa后在靜壓條件下保持20min，迅速泄壓；泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在22°C條件下醇化6小時(shí)，攤放厚度12cm ;醇化結(jié)束后，采用6CR-55型揉捻機(jī)揉捻90min ;揉捻后分兩步烘干，第一步采用120°C熱風(fēng)烘干至含水率30%以下，第二步采用70°C熱風(fēng)烘干至含水率6%以下，即得成品。所得成品外形卷 曲，色澤烏潤，湯色紅亮，甜香明顯。實(shí)施例6 :將茶鮮葉(一芽二、三葉)裝入耐壓食品級(jí)PE包裝袋，并進(jìn)行真空排氣處理至真空度為O. 09MPa ;然后將包裝轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)，以19°C純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度250MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至600MPa后在靜壓條件下保持8min，迅速泄壓；泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在25°C條件下醇化8小時(shí)，攤放厚度IOcm ;醇化結(jié)束后，采用6CR-55型揉捻機(jī)揉捻SOmin ;揉捻后分兩步烘干，第一步采用130°C熱風(fēng)烘干至含水率30%以下，第二步采用90°C熱風(fēng)烘干至含水率5%以下，即得成品。所得成品外形卷曲尚緊，色澤烏潤，湯色紅尚亮，甜香顯著。實(shí)施例7 :將茶鮮葉(一芽四、五葉及以上)裝入耐壓食品級(jí)PE包裝袋，并進(jìn)行真空排氣處理至真空度為O. 08MPa ;然后將包裝轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)，以20°C純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度300MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至800MPa后在靜壓條件下保持20min，迅速泄壓；泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在25°C條件下醇化6小時(shí)，攤放厚度28cm ；醇化結(jié)束后，采用6CR-90型揉捻機(jī)揉捻120min ;揉捻后分兩步烘干，第一步采用130°C熱風(fēng)烘干至含水率35%以下，第二步采用95°C熱風(fēng)烘干至含水率6%以下；烘干后采用蒸汽壓制機(jī)壓制成圓盤形、沱型等不同形狀；即得成品，室溫避光儲(chǔ)存。成品外形緊結(jié)，耐沖泡。
權(quán)利要求
1.一種茶葉的醇化方法，其特征在于包括以下工藝步驟 1)將茶鮮葉包裝后抽真空度至O.08 O. 09MPa ； 2)將包裝后的茶葉轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)中，以溫度為15 25°C的純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度為250 350 MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至300 1000 MPa后在靜壓條件下保持5 30分鐘，然后迅速泄壓； 3)泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在18 35°C下醇化O.5 10小時(shí)，攤放厚度為2 25cm ； 4)醇化結(jié)束后，將茶葉處理至含水率10%以下，得到成品。
2.如權(quán)利要求I所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟I)中將茶鮮葉裝入耐壓食品級(jí)PE包裝袋中。
3.如權(quán)利要求I所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟2)中以溫度為18 22°C的純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)。
4.如權(quán)利要求I所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟2)中以升壓速度為270 320 MPa/min進(jìn)行升壓。
5.如權(quán)利要求I所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟2)中升壓至500 800 MPa。
6.如權(quán)利要求I所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟2)中靜壓條件下保持10 25分鐘。
7.如權(quán)利要求I所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟3)中茶葉在25 30°C下醇化2. 5 5小時(shí)。
8.如權(quán)利要求I所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟3)中攤放厚度為3 20cm。
9.如權(quán)利要求I所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟4)中采用連續(xù)理?xiàng)l機(jī)在170 190°C下調(diào)理3 5分鐘，然后采用4鍋連續(xù)炒茶機(jī)炒至含水率10%以下，4鍋炒茶機(jī)的鍋溫依次為150 170°C、170 190°C、150 170°C、130 150°C。
10.如權(quán)利要求I所述的一種茶葉的醇化方法，其特征在于所述的步驟4)中采用揉捻機(jī)揉捻60 120分鐘，然后分兩步進(jìn)行烘干，第一步采用120 160°C熱風(fēng)烘干至含水率30 35%，第二步采用60 100°C熱風(fēng)烘干至含水率10%以下。
全文摘要
一種茶葉的醇化方法，屬于茶葉加工方法技術(shù)領(lǐng)域。其包括以下工藝步驟1)將茶鮮葉包裝后抽真空度至0.08～0.09MPa；2)將包裝后的茶葉轉(zhuǎn)入冷等靜高壓處理機(jī)中，以溫度為15～25℃的純凈水為冷卻和傳壓介質(zhì)，以升壓速度為250～350MPa/min進(jìn)行升壓，升壓至300～1000MPa后在靜壓條件下保持5～30分鐘，然后迅速泄壓；3)泄壓完畢后取出并解開包裝，將茶葉在18～35℃下醇化0.5～10小時(shí)，攤放厚度為2～25cm；4)醇化結(jié)束后，將茶葉處理至含水率10%以下，得到成品。本發(fā)明方法設(shè)計(jì)合理、操作簡單，且能有效提高茶葉品質(zhì)，滿足工業(yè)化生產(chǎn)要求。
文檔編號(hào)A23F3/06GK102823693SQ201210300288
公開日2012年12月19日 申請(qǐng)日期2012年8月22日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月22日
發(fā)明者譚俊峰, 林 智, 葉陽, 魯成銀, 彭群華, 郭麗, 呂海鵬 申請(qǐng)人:中國農(nóng)業(yè)科學(xué)院茶葉研究所