專利名稱：淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域:本實(shí)用新型屬于淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精用設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備。
背景技術(shù)：
:現(xiàn)有技術(shù)中，在利用小麥粉、玉米粉等淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精時(shí)，其采用的工藝方法一般包含原料粉碎一液化一糖化一發(fā)酵一蒸餾一糟渣分離等工藝步驟，在原料粉碎后，在液化過(guò)中需要將小麥粉或玉米粉先與液化酶混合攪拌后，送入預(yù)煮罐進(jìn)行升溫，之后送入蒸煮柱升溫加熱至100°c，在蒸煮柱內(nèi)液化成液化醪，然后將液化醪送入汽液分離器，在真空條件下，汽液分離，液化醪溫度由100°c冷卻為60°C，進(jìn)入糖化罐進(jìn)行糖化。液化醪溫度由100°c冷卻為60°C，閃蒸廢汽沒(méi)被利用，進(jìn)入冷卻裝置，用冷卻水冷凝，造成大量的能源及水資源的浪費(fèi)。綜上所述，以小麥粉、玉米粉等淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精，從液化到糖化，需要先將原料升溫加熱，然后再降溫，此過(guò)程造成大量的能源及水資源的浪費(fèi)，使酒精生產(chǎn)的成本高，之前還沒(méi)有液化醪降溫過(guò)程中的熱能利用的工藝及設(shè)備，降低液化成本途徑少。如何能夠?qū)⒌矸圪|(zhì)原料蒸煮后的液化醪的熱量回收再利用，從而達(dá)到降低酒精生產(chǎn)成本，節(jié)能減排，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，對(duì)行業(yè)技術(shù)人員來(lái)說(shuō)還是個(gè)難題。實(shí)用新型內(nèi)容:綜上所述，為了克服現(xiàn)有技術(shù)問(wèn)題的不足，本實(shí)用新型提供了一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，它是在現(xiàn)有的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備的基礎(chǔ)上，增加余熱回收再利用設(shè)備，將淀粉質(zhì)原料液化后的液化醪的余熱收集后，輸送至淀粉質(zhì)原料預(yù)煮設(shè)備，利用液化醪的余熱對(duì)淀粉質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)煮，從而實(shí)現(xiàn)液化醪的余熱進(jìn)行回收再利用，達(dá)到節(jié)能減排，降低酒精的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的目的。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案為:一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，其中:包括絞龍、拌料罐、預(yù)煮裝置及蒸煮裝置，絞龍的出料口與拌料罐連通，拌料罐的出料口與預(yù)煮裝置連通，預(yù)煮裝置與蒸煮裝置連通，蒸煮裝置與放熱裝置連通，放熱裝置的出氣口連通預(yù)煮裝置，放熱裝置的出料口連通糖化混合罐；所述的預(yù)煮裝置包括預(yù)煮罐、廢熱吸收罐及汽液分離器，預(yù)煮罐內(nèi)設(shè)置有隔板，隔板將預(yù)煮罐分為冷料腔及熱料腔，拌料罐的出料口與預(yù)煮罐的冷料腔連通，預(yù)煮罐的冷料腔通過(guò)上料管與廢熱吸收罐的進(jìn)料口連通，廢熱吸收罐的出料口與預(yù)煮罐的熱料腔連通，廢熱吸收罐的出氣口與汽液分離器的進(jìn)氣口連通，汽液分離器的出氣口連通真空泵，預(yù)煮罐的熱料腔與蒸煮裝置連通；所述的蒸煮裝置為蒸煮柱，預(yù)煮罐的熱料腔與蒸煮柱的進(jìn)料口連通，蒸煮柱的出料口與放熱裝置連通，所述的放熱裝置為閃蒸放熱罐，蒸煮柱的出料口與閃蒸放熱罐的進(jìn)料口連通，閃蒸放熱罐的出料口連通糖化混合罐，閃蒸放熱罐的出氣口與廢熱吸收罐的進(jìn)氣口連通。本實(shí)用新型的技術(shù)方案還可以是這樣實(shí)現(xiàn)的:所述的拌料罐與蒸煮裝置之間設(shè)置有四個(gè)相互串聯(lián)的預(yù)煮裝置，所述的放熱裝置包括四個(gè)相互串聯(lián)的閃蒸放熱罐，一個(gè)閃蒸放熱罐對(duì)應(yīng)一個(gè)預(yù)煮裝置。本實(shí)用新型的技術(shù)方案還可以是這樣實(shí)現(xiàn)的:所述的蒸煮裝置包括四個(gè)相互串聯(lián)的蒸煮柱，蒸煮柱的下端通過(guò)清料管與糖化混合罐連通，清料管上設(shè)置有清料閥。本實(shí)用新型的技術(shù)方案還可以是這樣實(shí)現(xiàn)的:所述的上料管上設(shè)置有上料泵，上料泵與冷料腔之間設(shè)置于上料閥，預(yù)煮罐的熱料腔通過(guò)管道與上料管連通，管道上設(shè)置有閥門。本實(shí)用新型的技術(shù)方案還可以是這樣實(shí)現(xiàn)的:所述的前一個(gè)預(yù)煮裝置的上料管通過(guò)排料管與下一個(gè)預(yù)煮裝置的預(yù)煮罐連通，排料管上設(shè)置有排料閥。本實(shí)用新型的技術(shù)方案還可以是這樣實(shí)現(xiàn)的:所述的最后一個(gè)預(yù)煮裝置的預(yù)煮罐的冷料腔與蒸煮裝置的蒸煮柱的進(jìn)料口通過(guò)輸送管道連接，輸送管道上設(shè)置有輸送泵及輸送閥。本實(shí)用新型的技術(shù)方案還可以是這樣實(shí)現(xiàn)的:所述的相互串聯(lián)的兩個(gè)閃蒸放熱罐之間設(shè)置有放熱閥，閃蒸放熱罐的底部通過(guò)出料管與糖化混合罐連通，出料管上設(shè)置有出料閥。本實(shí)用新型的技術(shù)方案還可以是這樣實(shí)現(xiàn)的:所述的后一個(gè)預(yù)煮裝置的汽液分離器的出氣口與前一個(gè)預(yù)煮裝置的廢熱吸收罐的進(jìn)氣口通過(guò)出氣管連通，所述的第一個(gè)預(yù)煮裝置的汽液分離器的出氣口連通真空泵。本實(shí)用新型的有益效果為:1、本實(shí)用新型是在現(xiàn)有的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備的基礎(chǔ)上，增加余熱回收再利用設(shè)備，將淀粉質(zhì)原料液化后的液化醪的余熱收集后，輸送至淀粉質(zhì)原料預(yù)煮設(shè)備，利用液化醪的余熱對(duì)淀粉質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)煮，從而實(shí)現(xiàn)液化醪的余熱進(jìn)行回收再利用，達(dá)到節(jié)能減排，降低酒精的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的目的。2、本實(shí)用新型設(shè)置四個(gè)預(yù)煮裝置及四個(gè)閃蒸放熱罐，每個(gè)閃蒸放熱罐對(duì)應(yīng)一個(gè)預(yù)煮裝置，可將混合攪拌后的50°C的淀粉質(zhì)原料逐級(jí)預(yù)煮至90°C，然后再將90°C的淀粉質(zhì)原料輸送至蒸煮柱進(jìn)行蒸煮液化，在蒸煮時(shí)，只需將淀粉質(zhì)原料加熱10°C，即可達(dá)到液化所需的溫度，而淀粉質(zhì)原料的預(yù)煮采用的是液化醪閃蒸放熱后的熱蒸汽，大大節(jié)約了能源，有效地降低酒精生產(chǎn)時(shí)的能源使用量。3、本實(shí)用新型的液化裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，構(gòu)思新穎，操作方便快捷，本實(shí)用新型在使用時(shí)，生產(chǎn)一噸酒精，在液化時(shí)只需要0.2噸左右的蒸汽，比傳統(tǒng)液化工藝節(jié)約蒸汽0.6噸左右，并且節(jié)約了大量的冷卻水。


:圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。如圖1所示，一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，包括絞龍1、拌料罐2、預(yù)煮裝置及蒸煮裝置7，絞龍I的出料口與拌料罐2連通，拌料罐2的出料口與預(yù)煮裝置連通，預(yù)煮裝置與蒸煮裝置7連通，蒸煮裝置7與放熱裝置8連通，放熱裝置8的出氣口連通預(yù)煮裝置，放熱裝置8的出料口連通糖化混合罐9 ;拌料裝置與蒸煮裝置7之間設(shè)置有串聯(lián)的四個(gè)預(yù)煮裝置，分別為一級(jí)預(yù)煮裝置3、二級(jí)預(yù)煮裝置4、三級(jí)預(yù)煮裝置5及四級(jí)預(yù)煮裝置6，一級(jí)預(yù)煮裝置3包括一級(jí)預(yù)煮罐312、一級(jí)廢熱吸收罐311及一級(jí)汽液分離器310，二級(jí)預(yù)煮裝置4包括二級(jí)預(yù)煮罐412、二級(jí)廢熱吸收罐411及二級(jí)汽液分離器410，三級(jí)預(yù)煮裝置5包括三級(jí)預(yù)煮罐512、三級(jí)廢熱吸收罐511及三級(jí)汽液分離器510，四級(jí)預(yù)煮裝置6包括四級(jí)預(yù)煮罐612、四級(jí)廢熱吸收罐611及四級(jí)汽液分離器610，所述的放熱裝置8包括四個(gè)串聯(lián)的閃蒸放熱罐，分別為一級(jí)閃蒸放熱罐801、二級(jí)閃蒸放熱罐802、三級(jí)閃蒸放熱罐803及四級(jí)閃蒸放熱罐804，一級(jí)閃蒸放熱罐801與二級(jí)閃蒸放熱罐802的連接管道上、二級(jí)閃蒸放熱罐802與三級(jí)閃蒸放熱罐803的連接管道上、三級(jí)閃蒸放熱罐803與四級(jí)閃蒸放熱罐804的連接管道上均設(shè)置有放熱閥805。一級(jí)閃蒸放熱罐801、二級(jí)閃蒸放熱罐802、三級(jí)閃蒸放熱罐803及四級(jí)閃蒸放熱罐804均通過(guò)出料管807與糖化混合罐9連通，出料管807上設(shè)置有出料閥806?！?jí)預(yù)煮罐312內(nèi)均設(shè)置有一級(jí)隔板306, —級(jí)隔板306將一級(jí)預(yù)煮罐312分為一級(jí)冷料腔301及一級(jí)熱料腔307 ;二級(jí)預(yù)煮罐412內(nèi)均設(shè)置有二級(jí)隔板406，二級(jí)隔板406將二級(jí)預(yù)煮罐412分為二級(jí)冷料腔401及二級(jí)熱料腔407 ;三級(jí)預(yù)煮罐512內(nèi)均設(shè)置有三級(jí)隔板506，三級(jí)隔板506將三級(jí)預(yù)煮罐512分為三級(jí)冷料腔501及三級(jí)熱料腔507 ;四級(jí)預(yù)煮罐612內(nèi)均設(shè)置有四級(jí)隔板606，四級(jí)隔板606將四級(jí)預(yù)煮罐612分為四級(jí)冷料腔601及四級(jí)熱料腔607。拌料罐2的出料口與一級(jí)預(yù)煮罐312的一級(jí)冷料腔301連通，一級(jí)冷料腔301通過(guò)一級(jí)上料管309與一級(jí)廢熱吸收罐311的進(jìn)料口連通，一級(jí)廢熱吸收罐311的出料口與一級(jí)熱料腔307連通，一級(jí)熱料腔307通過(guò)管道連接二級(jí)預(yù)煮罐412的二級(jí)冷料腔401，一級(jí)廢熱吸收罐311的出氣口連通一級(jí)汽液分離器310的進(jìn)氣口，一級(jí)汽液分離器310的出氣口連通真空泵10，一級(jí)汽液分離器310的出液口連通一級(jí)熱料腔307，一級(jí)廢熱吸收罐311的進(jìn)氣口與四級(jí)閃蒸放熱罐804的出氣口及二級(jí)汽液分離器410的出氣口連通，一級(jí)上料管309上設(shè)置有一級(jí)上料泵302，一級(jí)上料泵302與一級(jí)冷料腔301與之間設(shè)置有一級(jí)上料閥303，一級(jí)熱料腔307通過(guò)管道與一級(jí)上料管309連通，管道上設(shè)置有一級(jí)閥門304，一級(jí)上料管309通過(guò)一級(jí)排料管308與二級(jí)預(yù)煮罐412連通，一級(jí)排料管308上設(shè)置有一級(jí)排料閥305。二級(jí)預(yù)煮罐412的二級(jí)冷料腔401通過(guò)二級(jí)上料管409與二級(jí)廢熱吸收罐411的進(jìn)料口連通，二級(jí)廢熱吸收罐411的出料口與二級(jí)熱料腔407連通，二級(jí)熱料腔407通過(guò)管道連接三級(jí)預(yù)煮罐512的三級(jí)冷料腔501，二級(jí)廢熱吸收罐411的出氣口連通二級(jí)汽液分離器410的進(jìn)氣口，二級(jí)汽液分離器410的出氣口連通一級(jí)廢熱吸收罐311的進(jìn)氣口，二級(jí)汽液分離器410的出液口連通二級(jí)熱料腔407，二級(jí)廢熱吸收罐411的進(jìn)氣口與三級(jí)閃蒸放熱罐803的出氣口及三級(jí)汽液分離器510的出氣口連通，二級(jí)上料管409上設(shè)置有二級(jí)上料泵402，二級(jí)上料泵402與二級(jí)冷料腔401與之間設(shè)置有二級(jí)上料閥403，二級(jí)熱料腔407通過(guò)管道與二級(jí)上料管409連通，管道上設(shè)置有二級(jí)閥門404，二級(jí)上料管409通過(guò)二級(jí)排料管408與三級(jí)預(yù)煮罐512連通，二級(jí)排料管408上設(shè)置有二級(jí)排料閥405。三級(jí)預(yù)煮罐512的三級(jí)冷料腔501通過(guò)三級(jí)上料管509與三級(jí)廢熱吸收罐511的進(jìn)料口連通，三級(jí)廢熱吸收罐511的出料口與三級(jí)熱料腔507連通，三級(jí)熱料腔507通過(guò)管道連接四級(jí)預(yù)煮罐612的四級(jí)冷料腔601，三級(jí)廢熱吸收罐511的出氣口連通三級(jí)汽液分離器510的進(jìn)氣口，三級(jí)汽液分離器510的出氣口連通二級(jí)廢熱吸收罐411的進(jìn)氣口，三級(jí)汽液分離器510的出液口連通三級(jí)熱料腔507，三級(jí)廢熱吸收罐511的進(jìn)氣口與二級(jí)閃蒸放熱罐802的出氣口及四級(jí)汽液分離器610的出氣口連通，三級(jí)上料管509上設(shè)置有三級(jí)上料泵502，三級(jí)上料泵502與三級(jí)冷料腔501與之間設(shè)置有三級(jí)上料閥503，三級(jí)熱料腔507通過(guò)管道與三級(jí)上料管509連通，管道上設(shè)置有三級(jí)閥門504，三級(jí)上料管509通過(guò)三級(jí)排料管508與四級(jí)預(yù)煮罐612連通，三級(jí)排料管508上設(shè)置有三級(jí)排料閥505。四級(jí)預(yù)煮罐612的四級(jí)冷料腔601通過(guò)四級(jí)上料管609與四級(jí)廢熱吸收罐611的進(jìn)料口連通，四級(jí)廢熱吸收罐611的出料口與四級(jí)熱料腔607連通，四級(jí)熱料腔607通過(guò)輸送管道608連接蒸煮裝置7，輸送管道608上設(shè)置有輸送泵605，四級(jí)廢熱吸收罐611的出氣口連通四級(jí)汽液分離器610的進(jìn)氣口，四級(jí)汽液分離器610的出氣口連通三級(jí)廢熱吸收罐511的進(jìn)氣口，四級(jí)汽液分離器610的出液口連通四級(jí)熱料腔607，四級(jí)廢熱吸收罐611的進(jìn)氣口與一級(jí)閃蒸放熱罐801的出氣口及三級(jí)汽液分離器510的出氣口連通，四級(jí)上料管609上設(shè)置有四級(jí)上料泵602，四級(jí)上料泵602與四級(jí)冷料腔601與之間設(shè)置有四級(jí)上料閥603，四級(jí)熱料腔607通過(guò)管道與四級(jí)上料管609連通，管道上設(shè)置有四級(jí)閥門604。所述的蒸煮裝置7包括四個(gè)串聯(lián)的蒸煮柱701，四個(gè)蒸煮柱701的下端通過(guò)清料管703與糖化混合罐9連通，清料管703上設(shè)置有清料閥702，兩個(gè)相鄰的蒸煮柱701之間設(shè)置有蒸煮閥704。利用上述淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備對(duì)淀粉質(zhì)原料進(jìn)行液化的液化工藝包括以下工藝步驟:一、混料將淀粉質(zhì)原料與高溫拌料水、糟渣分離工藝中的濾清液在絞龍I內(nèi)混合攪拌并輸送至拌料罐2，在拌料罐2內(nèi)加入液化酶，并攪拌，將淀粉質(zhì)原料混合攪拌為淀粉質(zhì)混合料，混合拌料后的溫度為50°C ；二、預(yù)熱將混合攪拌后的淀粉質(zhì)混合料通過(guò)攪拌罐的出料口輸送至一級(jí)預(yù)煮裝置3的一級(jí)冷料腔301，然后通過(guò)一級(jí)上料泵302輸送至一級(jí)廢熱吸收裝置，在一級(jí)廢熱吸收裝置內(nèi)，四級(jí)閃蒸放熱裝置8產(chǎn)生的60°C的蒸汽將淀粉質(zhì)混合料加熱至60°C，6(TC的蒸汽被吸收后從一級(jí)廢熱吸收裝置的出氣口進(jìn)入一級(jí)汽液分離器310進(jìn)行汽液分離器，不凝氣體通過(guò)真空泵10抽走，液體進(jìn)入一級(jí)熱料腔307，一級(jí)廢熱吸收裝置內(nèi)的60°C的淀粉質(zhì)混合料通過(guò)一級(jí)廢熱吸收裝置的出料口進(jìn)入一級(jí)熱料腔307，然后再?gòu)囊患?jí)熱料腔307的出料口輸送至二級(jí)預(yù)煮裝置4的二級(jí)冷料腔401，至此實(shí)現(xiàn)將50°C的淀粉質(zhì)混合料預(yù)煮升溫至60。。。依次類推，60°C的淀粉質(zhì)混合料依次通過(guò)二級(jí)預(yù)煮裝置4、三級(jí)預(yù)煮裝置5及四級(jí)預(yù)煮裝置6，依次被加熱至70°C、80°C、90°C，四級(jí)預(yù)煮裝置6的四級(jí)熱料腔607內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料的溫度為90°C，至此，完成對(duì)淀粉質(zhì)混合料的預(yù)煮，使淀粉質(zhì)混合料的溫度由50°C升溫至90°C。三、蒸煮將90°C的淀粉質(zhì)混合料輸送至蒸煮柱701，同時(shí)在蒸煮柱701內(nèi)通入高溫生蒸汽，將淀粉質(zhì)混合料由90°C蒸煮至100°C，在四個(gè)相互串聯(lián)的蒸煮柱701內(nèi)，淀粉質(zhì)混合料液化成為液化醪，液化醪的溫度為100°c。四、閃蒸放熱，將100°C液化醪輸送至一級(jí)閃蒸放熱罐801，在一級(jí)閃蒸放熱罐801內(nèi)，100°C的液化醪閃蒸放熱，液化醪降溫至90°C，液化醪內(nèi)的熱蒸汽溫度也為90°C，90°C的蒸汽從一級(jí)閃蒸放熱罐801的出氣口進(jìn)入四級(jí)廢熱吸收罐611，90°C的液化醪被輸送至二級(jí)閃蒸放熱罐802，在二級(jí)閃蒸放熱罐802內(nèi)90°C的液化醪降溫至80°C，80°C的蒸汽從二級(jí)閃蒸放熱罐802的出氣口進(jìn)入三級(jí)廢熱吸收罐511，80°C的液化醪被輸送至三級(jí)閃蒸放熱罐803，以此類推，在三級(jí)閃蒸放熱罐803、四級(jí)閃蒸放熱罐804內(nèi)，液化醪依次被閃蒸放熱至70°C及60°C，液化醪的溫度為60°C時(shí)達(dá)到糖化工藝的需要，從四級(jí)閃蒸放熱罐804的底部被輸送至糖化混合罐9，進(jìn)入糖化工藝，至此完成淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化工藝。 當(dāng)停止生產(chǎn)時(shí)，需要將設(shè)備內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料清空,啟動(dòng)一級(jí)閥門304、一級(jí)排料閥305、二級(jí)閥門404、二級(jí)排料閥405、三級(jí)閥門504、三級(jí)排料閥505、四級(jí)閥門604，一級(jí)預(yù)煮罐312內(nèi)殘存的淀粉質(zhì)混合料經(jīng)一級(jí)閥門304，一級(jí)上料泵302，一級(jí)排料閥305及一級(jí)排料管308，被輸送至二級(jí)預(yù)煮罐412，然后跟二級(jí)預(yù)煮罐412內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料經(jīng)二級(jí)閥門404，二級(jí)上料泵402、二級(jí)排料閥405及二級(jí)排料管408進(jìn)入三級(jí)預(yù)煮罐512，跟三級(jí)預(yù)煮罐512內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料一起經(jīng)過(guò)三級(jí)閥門504、三級(jí)上料泵502、三級(jí)排料閥505及三級(jí)排料管508進(jìn)入四級(jí)預(yù)煮罐612，然后從四級(jí)預(yù)煮罐612進(jìn)入蒸煮柱701，從蒸煮柱701下部設(shè)置的清料管703進(jìn)入糖化混合罐9。放熱裝置8需要清空時(shí)，打開出料閥806，放熱裝置8內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料從出料管807排向糖化混合罐9。要說(shuō)明的是，以上所述實(shí)施例是對(duì)本實(shí)用新型技術(shù)方案的說(shuō)明而非限制，所屬技術(shù)領(lǐng)域普通技術(shù)人員的等同替換或者根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)而做的其它修改，只要沒(méi)超出本實(shí)用新型技術(shù)方案的思路和范圍，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型所要求的權(quán)利范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，其中:包括絞龍(I)、拌料罐(2)、預(yù)煮裝置及蒸煮裝置(7)，絞龍(I)的出料口與拌料罐(2)連通，拌料罐(2)的出料口與預(yù)煮裝置連通，預(yù)煮裝置與蒸煮裝置(7)連通，蒸煮裝置(7)與放熱裝置(8)連通，放熱裝置(8)的出氣口連通預(yù)煮裝置，放熱裝置(8)的出料口連通糖化混合罐(9);所述的預(yù)煮裝置包括預(yù)煮罐、廢熱吸收罐及汽液分離器，預(yù)煮罐內(nèi)設(shè)置有隔板，隔板將預(yù)煮罐分為冷料腔及熱料腔，拌料罐(2)的出料口與預(yù)煮罐的冷料腔連通，預(yù)煮罐的冷料腔通過(guò)上料管與廢熱吸收罐的進(jìn)料口連通，廢熱吸收罐的出料口與預(yù)煮罐的熱料腔連通，廢熱吸收罐的出氣口與汽液分離器的進(jìn)氣口連通，汽液分離器的出氣口連通真空泵(10)，預(yù)煮罐的熱料腔與蒸煮裝置(7)連通；所述的蒸煮裝置(7)為蒸煮柱(701)，預(yù)煮罐的熱料腔與蒸煮柱(701)的進(jìn)料口連通，蒸煮柱(701)的出料口與放熱裝置(8)連通，所述的放熱裝置(8)為閃蒸放熱罐，蒸煮柱(701)的出料口與閃蒸放熱罐的進(jìn)料口連通，閃蒸放熱罐的出料口連通糖化混合罐(9),閃蒸放熱罐的出氣口與廢熱吸收罐的進(jìn)氣口連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，其特征在于:所述的拌料罐(2)與蒸煮裝置(7)之間設(shè)置有四個(gè)相互串聯(lián)的預(yù)煮裝置，所述的放熱裝置(8)包括四個(gè)相互串聯(lián)的閃蒸放熱罐，一個(gè)閃蒸放熱罐對(duì)應(yīng)一個(gè)預(yù)煮裝置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，其特征在于:所述的蒸煮裝置(7)包括四個(gè)相互串聯(lián)的蒸煮柱(701)，蒸煮柱(701)的下端通過(guò)清料管(703)與糖化混合罐(9 )連通，清料管(703 )上設(shè)置有清料閥(702 )。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，其特征在于:所述的上料管上設(shè)置有上料泵，上料泵與冷料腔之間設(shè)置于上料閥，預(yù)煮罐的熱料腔通過(guò)管道與上料管連通，管道上設(shè)置有閥門。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，其特征在于:所述的前一個(gè)預(yù)煮裝置的上料管通過(guò)排料管與下一個(gè)預(yù)煮裝置的預(yù)煮罐連通，排料管上設(shè)置有排料閥。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，其特征在于:所述的最后一個(gè)預(yù)煮裝置的預(yù)煮罐的冷料腔與蒸煮裝置(7)的蒸煮柱(701)的進(jìn)料口通過(guò)輸送管道(608)連接，輸送管道(608)上設(shè)置有輸送泵(605)及輸送閥。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，其特征在于:所述的相互串聯(lián)的兩個(gè)閃蒸放熱罐之間設(shè)置有放熱閥(805)，閃蒸放熱罐的底部通過(guò)出料管(807)與糖化混合罐(9 )連通，出料管(807 )上設(shè)置有出料閥(806 )。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，其特征在于:所述的后一個(gè)預(yù)煮裝置的汽液分離器的出氣口與前一個(gè)預(yù)煮裝置的廢熱吸收罐的進(jìn)氣口通過(guò)出氣管連通，所述的第一個(gè)預(yù)煮裝置的汽液分離器的出氣口連通真空泵(10)。
專利摘要本實(shí)用新型屬于淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精用設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備，它是在現(xiàn)有的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設(shè)備的基礎(chǔ)上，增加余熱回收再利用設(shè)備，在真空條件下，將淀粉質(zhì)原料液化后的液化醪的余熱收集后，輸送至淀粉質(zhì)原料預(yù)煮設(shè)備，利用液化醪的余熱對(duì)淀粉質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)煮，從而實(shí)現(xiàn)液化醪的余熱進(jìn)行回收再利用，達(dá)到節(jié)能減排，降低酒精的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的目的。
文檔編號(hào)C12M1/00GK202989124SQ201220722328
公開日2013年6月12日 申請(qǐng)日期2012年12月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月25日
發(fā)明者孫發(fā)喜 申請(qǐng)人:鄭州博大淀粉機(jī)械工程技術(shù)有限公司