一種大豆油的浸出生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及油脂工業(yè)領(lǐng)域，特別是一種浸出法生產(chǎn)大豆油的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：（1）大豆預(yù)處理，（2）軟化豆皮，（3）粉碎干燥軋坯，（4）浸出，（5）汽提，6）毛油進行過濾除去機械雜質(zhì)，脫除正己烷后得到成品油。采用本發(fā)明的技術(shù)方案的有益效果是：本發(fā)明中在油脂浸出的過程中采用浸泡和噴淋混合進行的方式，大大提高了浸出速率和出油效率。而且，操作工藝簡單，條件溫和，不會破壞大豆油中的營養(yǎng)成分，出油率高，油的質(zhì)量好，溶劑殘留量符合食品質(zhì)量要求。
【專利說明】—種大豆油的浸出生產(chǎn)工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及油脂工業(yè)領(lǐng)域，特別是一種浸出法生產(chǎn)大豆油的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]大豆油是人們生活中重要的食品原料，我國食用大豆油加工原料有大豆、菜籽、花生等主要油料及芝麻、亞麻籽等油料。有些油料本身有毒，如棉籽中含有棉酚、菜籽中含有芥子式等。
[0003]浸出法是應(yīng)用固-液萃取的原理，用食用級溶劑經(jīng)過對油料的噴淋和浸泡作用，從油料中抽提出油脂的一種方法，是目前國際上公認的最先進的生產(chǎn)工藝。浸出法首先在發(fā)達國家得到應(yīng)用和發(fā)展。近年來，我國油脂科技工作者對國外先進技術(shù)進行引進、消化、吸收，浸出法制油技術(shù)在我國的油脂生產(chǎn)中得到了廣泛的應(yīng)用，取得了長足的發(fā)展。
[0004]浸出法取油的基本過程是把油料料坯、預(yù)榨餅或膨化料胚浸于選定的溶劑中，使油脂溶解在溶劑中形成混合油，然后將混合油與浸出后的固體柏分離。對混合油進行蒸發(fā)和汽提，使溶劑汽化與油脂分離，從而獲得浸出毛油。
[0005]但是，油脂浸出所用溶劑大多易燃易爆，且溶劑蒸汽具有一定的毒性，故生產(chǎn)過程中存在一定的危險。此外，由于浸出毛油中殘留溶劑，其質(zhì)量較壓榨毛油差，不能直接食用。所以，需要改進工藝、發(fā)展適合的溶劑、完善生產(chǎn)管理，以便得到高質(zhì)量的浸出食用油。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明需要解決的技術(shù)問題是:克服現(xiàn)有技術(shù)中浸出油中溶劑殘留量高，浸出毛油質(zhì)量差的技術(shù)不足，提供一種浸出毛油中溶劑殘留量符合質(zhì)量標準、生產(chǎn)工藝簡單的大豆油的浸出生產(chǎn)工藝。
[0007]為解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:
[0008]一種大豆油的浸出生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
[0009](I)大豆預(yù)處理:將大豆先用磁選器清除金屬雜質(zhì)，然后進入圓筒篩除去泥土、砂石以及豆莢殼，稱重后轉(zhuǎn)入振動清洗篩中進行清理；
[0010](2)軟化豆皮:將大豆加熱至68~70°C，軟化豆皮，再用80~90°C的熱空氣對大豆進行干燥處理，脫去水分的重量為大豆重量的3~5%時停止干燥；
[0011](3)粉碎干燥軋坯:將步驟(2)中干燥后得到的大豆轉(zhuǎn)入輥式破碎機中進行破碎，將大豆破碎成1/8~1/4瓣，再用90°C的熱空氣對大豆進行干燥處理，干燥至坯片含水率為8~10%停止干燥,再進行軋還處理，軋還至還片厚度為0.2~0.3mm停止；
[0012](4)浸出:大豆油浸出過程為浸泡、噴淋混合式，先將大豆坯片加正己烷浸泡在浸出器中，浸出溫度為45~55°C，浸出時間為30~45min，溶劑和坯片的質(zhì)量比為0.35~
0.55:1，然后再進行噴淋滲透操作，得到混合油從浸出器中排出進入蒸發(fā)系統(tǒng)；
[0013](5)汽提:從浸出器中排出的混合油在90~95°C溫度下蒸發(fā)除去95%的正己烷后，轉(zhuǎn)入汽提塔及干燥器中，汽提的溫度為110~120°C，干燥溫度為110°C，得到毛油；[0014](6)毛油進行過濾除去機械雜質(zhì)，脫除正己烷后得到成品油。
[0015]進一步的，所述步驟(2)中熱空氣的通氣速度為10m/s，熱空氣的通氣時間為30~40mino
[0016]進一步的，所述步驟(3)中熱空氣的通氣速度為12m/s，熱空氣通氣時間為30~40mino[0017]進一步的，所述工藝還包括軋坯后對坯片的水分作進一步調(diào)整，所述進一步調(diào)整為繼續(xù)干燥至坯片含水率為6~8%。
[0018]進一步的,所述汽提中采用壓力位0.2~0.5kg/cm2直接蒸汽。
[0019]采用本發(fā)明的技術(shù)方案的有益效果是:本發(fā)明中在油脂浸出的過程中采用浸泡和噴淋混合進行的方式，大大提高了浸出速率和出油效率。而且，操作工藝簡單，條件溫和，不會破壞大豆油中的營養(yǎng)成分，出油率高，油的質(zhì)量好，溶劑殘留量符合食品質(zhì)量要求。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
[0021]圖1為大豆油浸出生產(chǎn)工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0022]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進一步說明。
[0023]一種大豆油的浸出生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
[0024](I)大豆預(yù)處理:將大豆先用磁選器清除金屬雜質(zhì)，然后進入圓筒篩除去泥土、砂石以及豆莢殼，稱重后轉(zhuǎn)入振動清洗篩中進行清理；
[0025](2)軟化豆皮:將大豆加熱至68~70°C，軟化豆皮，再用80~90°C的熱空氣對大豆進行干燥處理，熱空氣的通氣速度為10m/s，熱空氣的通氣時間為30~40min，脫去水分的重量為大豆重量的3~5%時停止干燥；
[0026](3)粉碎干燥軋坯:將步驟(2)中干燥后得到的大豆轉(zhuǎn)入輥式破碎機中進行破碎，將大豆破碎成1/8~1/4瓣，再用90°C的熱空氣對大豆進行干燥處理，熱空氣的通氣速度為12m/s，熱空氣通氣時間為30~40min，干燥至坯片含水率為8~10%停止干燥，再進行軋坯處理，軋坯至坯片厚度為0.2~0.3_停止，軋坯后對坯片的水分作進一步調(diào)整，所述進一步調(diào)整為繼續(xù)干燥至坯片含水率為6~8%。
[0027](4)浸出:大豆油浸出過程為浸泡、噴淋混合式，先將大豆坯片加正己烷浸泡在浸出器中，浸出溫度為45~55°C，浸出時間為30~45min，溶劑和坯片的質(zhì)量比為0.35~
0.55:1，然后再進行噴淋滲透操作，得到混合油從浸出器中排出進入蒸發(fā)系統(tǒng)；
[0028](5)汽提:從浸出器中排出的混合油在90~95°C溫度下蒸發(fā)除去95%的正己烷后，轉(zhuǎn)入汽提塔及干燥器中，汽提的溫度為110~120°C，采用壓力位0.2~0.5kg/cm2直接蒸汽，干燥溫度為110°C，得到毛油；
[0029](6)毛油進行過濾除去機械雜質(zhì)，脫除正己烷后得到成品油。
[0030]盡管上述實施例已對本發(fā)明的技術(shù)方案進行了詳細地描述，但是本發(fā)明的技術(shù)方案并不限于以上實施例，在不脫離本發(fā)明的思想和宗旨的情況下，對本發(fā)明的技術(shù)方案所做的任何改動都將落入本發(fā)明的權(quán)利要求書所限定的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種大豆油的浸出生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟: (1)大豆預(yù)處理:將大豆先用磁選器清除金屬雜質(zhì)，然后進入圓筒篩除去泥土、砂石以及豆莢殼，稱重后轉(zhuǎn)入振動清洗篩中進行清理； (2)軟化豆皮:將大豆加熱至68~70°C，軟化豆皮，再用80~90°C的熱空氣對大豆進行干燥處理，脫去水分的重量為大豆重量的3~5%時停止干燥； (3)粉碎干燥軋坯:將步驟(2)中干燥后得到的大豆轉(zhuǎn)入輥式破碎機中進行破碎，將大豆破碎成1/8~1/4瓣，再用90°C的熱空氣對大豆進行干燥處理，干燥至坯片含水率為8~10%停止干燥,再進行軋還處理，軋還至還片厚度為0.2~0.3mm停止； (4)浸出:大豆油浸出過程為浸泡、噴淋混合式，先將大豆坯片加正己烷浸泡在浸出器中，浸出溫度為45~55°C，浸出時間為30~45min，溶劑和坯片的質(zhì)量比為0.35~0.55:1，然后再進行噴淋滲透操作，得到混合油從浸出器中排出進入蒸發(fā)系統(tǒng)； (5)汽提:從浸出器中排出的混合油在90~95°C溫度下蒸發(fā)除去95%的正己烷后，轉(zhuǎn)入汽提塔及干燥器中， 汽提的溫度為110~120°C，干燥溫度為110°C，得到毛油； (6)毛油進行過濾除去機械雜質(zhì)，脫除正己烷后得到成品油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大豆油的浸出生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(2)中熱空氣的通氣速度為10m/s，熱空氣的通氣時間為30~40min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大豆油的浸出生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(3)中熱空氣的通氣速度為12m/s，熱空氣通氣時間為30~40min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大豆油的浸出生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述工藝還包括軋坯后對坯片的水分作進一步調(diào)整，所述進一步調(diào)整為繼續(xù)干燥至坯片含水率為6~8%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大豆油的浸出生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述汽提中采用壓力位0.2~0.5kg/cm2直接蒸汽。
【文檔編號】A23D9/04GK103525543SQ201310511238
【公開日】2014年1月22日 申請日期:2013年10月20日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月20日
【發(fā)明者】張文偉, 毛輝 申請人:丹陽市正大油脂有限公司