本發(fā)明涉及食品機械領域，特別涉及一種高效連續(xù)式真空油炸機。

背景技術：

現(xiàn)有技術的連續(xù)式真空油炸機和間隙式真空油炸脫油機，是屬于油浴式的加工方法，最關鍵技術是進出料密封裝置、脫油系統(tǒng)、油過濾系統(tǒng)、油加熱循環(huán)系統(tǒng)和真空系統(tǒng)。

目前己公開的專利：ZL201420398427.7、ZL201410343452.x、ZL201410343470.8、ZL201420389454.4的真空密封裝置在真空狀態(tài)下打開密封板困難，使用效果不好，如果操作程序出現(xiàn)錯誤Ｕ型密封圈由于壓力空氣易爆出，密封裝置無法正常使用，進出物料是散物料的就有碎沫就會附著在Ｕ型密封圈上使之無法密封不能保持真空度。

連續(xù)式真空進、出物料加工的密封裝置各具特點，盡管方式各有不同，但其結構均采用閘門式或帶減壓過渡艙的進、出料密封加工裝置，其結構復雜，加工精度要求高，制造成本高，也很難達到中、高真空度的穩(wěn)定性，脫油機是臥式脫油機，產量小、容易粉碎產品、出料不完全、脫油時間長等缺點，不能適用于大、中型食品加工企業(yè)生產的需要，不能進一步降低加工成本，諸多問題需要進一步改進和完善。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供連續(xù)式真空油炸機，它能解決上述存在的不足，具有操作簡單、維修方便、生產效率高的優(yōu)點。

有鑒于現(xiàn)有技術上存在的諸多問題，1、脫油機是臥式脫油機，脫油時間長產量小、容易粉碎產品、出料不完全含油率不一致等缺點，將臥式脫油機主要結構改為立式脫油機，脫油率高、一次性脫料量大、脫油快、含油率低。2、原有的進出料端閘板式密封裝置，在真空狀態(tài)下打不開，渣料多使密封圈密封不嚴經常維修等諸多問題，經改進后的閘板式進出料密封裝置在預真空艙增加了放空閥和刮料圈就能在真空狀態(tài)下正常使用，密封可靠。3、油加熱和過濾循環(huán)系統(tǒng)不在真空下需大功率高吸程的油泵抽吸，,經改進后過濾器能隨時過濾清理油渣、油過濾干凈，油加熱循環(huán)系統(tǒng)在真空系統(tǒng)下暢通，油泵使用功率小，可實現(xiàn)自動供油和自動補油。4、增加了油炸艙升降裝置和CIP清洗系統(tǒng)，設備清洗時不需要人工清洗。6、增加了油炸艙升降裝置，利于油炸艙的升降和網帶的調整和檢修。

現(xiàn)特列舉連續(xù)式真空油炸機實施例如下：

本發(fā)明的目的是按如下技術方案實現(xiàn)的：本發(fā)明連續(xù)式真空油炸機，設置有油炸艙01、閘板式密封裝置21、立式脫油機13、油過濾和油加熱循環(huán)系統(tǒng)02、油汽分離裝置03、真空系統(tǒng)26，CIP清洗系統(tǒng)25、龍門架式鏈條升降裝置30，其特征在于：所述油炸艙01由油炸艙上艙1、油炸艙下艙2、網帶機架7、油炸艙密封條11、布料裝置10和刮渣裝置5組成，油炸艙上艙1和油炸艙下艙2之間設置有密封膠條11安裝在密封法蘭12內，輸送網帶4和壓料網帶3置于網帶機架7上，在輸送網帶4和壓料網帶3間兩邊設置擋料板9，刮渣裝置5設置于網帶機架7下部，油炸艙上艙1進料口與閘板式密封裝置21的出料口21-2連接，油炸艙下艙2出料口與立式脫油機13的進料口連接，立式脫油機13的出料口與閘板式密封裝置21的進料口21-1連接。

所述立式脫油機13設置有脫油外桶13-1、脫油籃13-2、空心主軸13-7、活動底盤13-3、拉桿13-11、進料裝置和支撐軸承座13-9，所述脫油外桶13-1內設置有脫油籃13-2，在脫油籃13-2內設置有空心主軸13-7和活動底盤13-3，脫油外桶13-1內在脫油籃13-2下傾斜焊接接油底盤13-10，在脫油外桶13-1外接油底盤13-10最低處設置出油口13-17，所述脫油籃13-2網板與3根支臂6和調節(jié)鎖母連接并固定在主軸13-7上，所述活動底盤13-3裝置在空心主軸13-7上，活動底盤13-3與脫油籃13-2內的滑套13-4焊接為一體，所述空心主軸13-7通過支撐軸承座13-9與行星減速機13-8連接，所述拉桿13-11一端設置有孔，拉桿13-11通過空心主軸13-7中心孔與脫油籃13-2內的滑套13-4、滑套螺母和銷釘13-5連接，所述支撐軸承座13-9與軸承座支架12連為一體固定在脫油外桶13-1內壁上，所述進料裝置設置在真空艙出料口與脫油外桶13-1進料口之間，進料裝置采用閘板式進料或翻板式進料，閘板式進料裝置的接料板13-13′與往復氣缸13-13連接。

所述閘板式真空密封裝置，由密封閥組21-01、21-02、預真空艙21-14、真空回流系統(tǒng)和壓力氣供給系統(tǒng)組成，所述密封閥組21-01、21-02、由密封壓板21-6、Ｕ型密封圈21-3、刮料圈21-10和密封板21-2組成，所述預真空艙21-14由預真空閥21-107和放空閥21-108組成，所述Ｕ型密封圈21-3分別置于密封壓板21-6上的Ｕ型密封槽內，Ｕ型密封圈21-3被Ｕ型密封圈內壓板21-7和Ｕ型密封圈外壓板21-8壓緊，所述刮料圈21-10設置在密封壓板21-6的進出料口處，刮料圈21-10后設置有彈簧，所述預真空艙21-14兩端分別與密封閥組21-01、21-02兩端連接。

所述油循環(huán)過濾和循環(huán)加熱系統(tǒng)02在真空系統(tǒng)26下實現(xiàn)循環(huán)供油、油過濾、加熱和補油，油循環(huán)過濾和循環(huán)加熱系統(tǒng)02設置有出油泵16、過濾器15，脫油機儲油罐14之間用管道和閥門連通，油循環(huán)過濾和循環(huán)加熱系統(tǒng)02設置有換熱器17、補油罐18、儲油加熱罐22和供油泵24，油循環(huán)過濾和循環(huán)加熱系統(tǒng)02的儲油加熱罐22、補油罐18、過濾器15之間與真空系統(tǒng)26連通，儲油加熱罐22設置一集油器。

所述CIP清洗系統(tǒng)25設置有堿罐、酸堿泵、換熱器、熱水罐、清水罐、熱水泵和清水泵，或采用換熱器、熱水罐、清水罐、熱水泵和清水泵，在油炸艙01頂部或底部內設置有清洗噴嘴6，在油炸艙01內頂部內設置若干清洗噴嘴6，或在油炸艙下艙2底部內設置若干清洗噴嘴6。

所述油炸艙01的升降裝置采用龍門架式鏈條升降裝置30或龍門架式絲桿升降裝置，龍門架式鏈條升降裝置30由鏈輪驅動組合、鏈輪升降組合、鏈輪調節(jié)組合、機架起吊裝置和龍門架30-1組成，或絲桿升降裝置由機架起吊裝置、絲桿升降組合和龍門架式鏈條裝置30組成，龍門架30-1可設置為2～8檔，每檔龍門架式鏈條升降裝置30固定在油炸艙下艙2的機腳上或油炸艙下艙2的外側。

所述油汽分離裝置03由油汽分離器8和油汽網板組成，真空系統(tǒng)26由真空泵和冷凝裝置組合而成，油汽分離裝置03設置在油炸艙上艙1上與真空系統(tǒng)26連通，在油炸艙上艙1上設置有真空口，在真空口處設有油汽分離器和油汽網板，真空口設置在真空油炸艙上艙1頂部或一側面。

由于采用了上述技術方案，連續(xù)式真空油炸機采用了閘板式真空密封裝置每次能勻速少進料，不會產生油炸艙的真空度和溫度的波動，采用了簡單的立式脫油機脫油率高、一次性脫料量大、脫油快、含油率低，適用于散物料在連續(xù)進、出的情況下可持續(xù)保持在穩(wěn)定高真空度下進行油炸脫油加工，具有操作簡單、維修方便、生產效率高、能整機實現(xiàn)全自動的優(yōu)點。

附圖說明

下面通過實施例進一步描述本發(fā)明，本發(fā)明不僅局限于所述實施例。

圖1為本發(fā)明的連續(xù)式真空油炸機的主視示意圖;

圖2為本發(fā)明的連續(xù)式真空油炸機的油炸艙升降裝置示意圖;

圖3為本發(fā)明的連續(xù)式真空油炸機的升降裝置圖2的A--A剖視圖示意圖;

圖4為本發(fā)明的連續(xù)式真空油炸機的立式脫油機示意圖;

圖5為本發(fā)明的連續(xù)式真空油炸機的閘板式密封裝置示意圖;

圖6為本發(fā)明的連續(xù)式真空油炸機圖2的B放大示意圖;

附圖中標記：01—油炸艙，02—油循環(huán)過濾和循環(huán)加熱系統(tǒng)，03—油汽分離裝置，1—油炸艙上艙，2—油炸艙下艙，3—壓料網帶，4—輸送網帶，5—刮渣裝置，6—清洗噴嘴，7—網帶機架，8—真空口，9—擋料板，10—布料裝置，11—油炸艙密封條，12—密封法蘭，13—立式脫油機，14—立式脫油機儲油罐，15—過濾器，16—出油泵，17—換熱器，18—補油罐，19—儲油罐，20—旋轉進料器，21—閘板式密封裝置，22—儲油加熱罐，24—供油泵，25—CIP清洗系統(tǒng)，26—真空系統(tǒng)，30—龍門架式鏈條升降裝置，101—壓力氣管，102—真空管，103—進氣管，104—回氣管， 105—回氣口，106—進氣口，107—預真空閥，108—放空閥，13-1—脫油外桶，13-2—脫油籃，13-3—活動底盤，13-4—上滑套，13-5—銷釘，13-6—支臂，13-7—空心主軸，13-8—行星減速機，13-9—支撐軸承座，13-10—接油盤，13-11—拉桿，13-12—軸承座支架，13-13—往復氣缸，13-13′—接料板，13-14—密封座，13-15—帶動拉桿臂，13-16—單動氣缸，13-17—出料口， 21-1—進料口，21-2—密封板，21-3—Ｕ型密封圈，21-5—往復氣缸，21-6—密封壓板，21-9—上壓板，21-10—中框下壓板，21-11—出料口，21-14—預真空艙，30-1—龍門架，30-2—減速機，30-3—鏈輪，30-5—鏈條掛環(huán)，30-6—升降軸，30-7—真空密封圈，30-8—掛鉤，30-9—掛座， 30-11—掛鉤扳手。

具體實施方式

下面結合附圖通過實施例進一步描述本發(fā)明的結構及工作過程：

如圖1所示的實施例中：油炸艙01由油炸艙上艙1、油炸艙下艙2、油炸艙密封條11、網帶機架7、刮渣裝置5組成，油炸艙下艙2內設置有網帶機架7、輸送網帶4、壓料網帶3和刮渣裝置5，輸送網帶4和壓料網帶3置于網帶機架7上，在輸送網帶4和壓料網帶3間兩邊設置擋料板9防止物料的泄漏，減少油渣量，刮渣裝置5設置于網帶機架7下部，可設計成鏈條式或往復式，在油炸艙上艙1上設置視鏡便于觀察內部物料的加工狀態(tài)，視鏡數量根據油炸艙01長度而定數量和位置，油炸艙01出料口與立式脫油機13的進料口連接，立式脫油機13的出料口與出料端閘板式密封裝置21的進料口21-1連接，或油炸艙01出料口與出料端閘板式密封裝置21的進料口21-1直接連接。

連續(xù)式真空油炸機大部分加工產品需經真空油炸后需經脫油機脫油，但部分加工產品如豆類、上漿類的產品和裹涂產品經真空油炸后不需要脫油機脫油可取消脫油機。

如圖6所示：油炸艙上艙1和油炸艙下艙2之間設置有密封膠條11裝置在密封法蘭12內，密封膠條11設置為T型、O型或口型實心密封膠條11，在油炸艙上艙1和油炸艙下艙2的承壓強度需按壓力容器設計制造。

如圖1、圖4、圖5其工作過程是：散物料經輸送帶從旋轉給料器20進入進料端閘板式密封裝置21的進料口21-1，第一組密封組的往復汽缸5打開密封板21-2物料進入到預真空艙21-6后就關閉密封板21-2，抽出預真空艙21-6內空氣達到一定的真空度，第二組密封組的密封板21-2打開，物料從出料口21-11落入油炸艙內的物料輸送網帶4上，在輸送網帶4上部設置有布料裝置10（部分產品可不設置），布料裝置10慢速旋轉將物料均布在輸送網帶4，網帶減速機設置在油炸艙上艙1或油炸艙下艙2外，物料經過一段時間的油炸脫水后物料向上浮，漂浮的物料在壓料網帶3的帶動下繼續(xù)向前運行，，通過充分油炸后由輸送網帶4的出料端進入油炸艙01出料口的接料板13-13′上，脫油外桶13-1與真空艙出料口20-2連接處裝置有接料板13-13′，接料板13-13′與往復氣缸13-13連接，

在油炸艙01外的往復氣缸13-13帶動接料板13-13′定時的將物料落入立式脫油機13內，物料經高速立式脫油機13分離后通過料斗進入出料端閘板式密封裝置21，落入輸送帶上輸出，這樣就完成整個真空油炸全過程，物料在一定的真空度條件下，實現(xiàn)充分離心脫油，避免由于少量未經脫油或未充分脫油的物料而影響全部產品的品質。

如圖1、圖4所示，立式脫油機13的工作過程：油炸機的油炸艙下艙2出料口與立式脫油機13進料口連接，脫油外桶13-1與真空艙出料口連接處的接料板13-13′上部形成立式脫油機13進料斗，接料板13-13′與往復氣缸13-13連接，當單動氣缸13-16帶動拉桿臂13-15和拉桿13-11拉出時，活動底盤13-3與滑套13-4焊接為一體，拉桿13-11端孔與活動底盤13-3上滑套13-4、滑套螺母和銷釘13-5連接，在空心主軸13-7上與滑套13-4和銷釘13-5連接處開條孔，銷釘13-5帶動活動底盤13-3上的滑套13-4在空心主軸13-7上下滑動，接隨著拉桿13-11拉出，活動底盤13-3與脫油籃13-2底由單動氣缸13-16內彈簧壓緊單動氣缸也可采用往復氣缸，當油炸機出料一定時間，接料板13-13′由往復氣缸13-13打開進料，進料完關閉，變頻電機通過行星減速器13-8和空心主軸13-7帶動脫油籃13-2高速旋轉，物料在離心力的作用下物料中的油脂或液體就會被分離出來，經過一定時間分離后變頻電機停止，物料從進料到出料整個過程為15～30s，轉速大約在400～800r/min能快速的脫油，當脫油完成后，拉桿13-11隨著單動氣缸13-16帶動拉桿臂13-15和活動底盤13-3向上移動，活動底盤13-3與脫油籃13-2之間就有了一定的間歇，這時變頻電機連續(xù)慢速正反轉動幾下物料就從間隙落入出料口13-17，進入出料閘板式密封裝置21內。

通過脫油籃13-2分離出來的油或液體順著脫油外桶13-1內壁流到接油盤13-10上，由出油口13-11流出到過濾機，通過過濾機過濾后再使用。

如圖1、圖5所示：出料端閘板式密封裝置21時，其工作過程：閘板式密封裝置21的進料口21-1，閘板式密封裝置21設置有兩組密封閥組，密封壓板21-6設置在Ｕ型密封圈21-3的Ｕ型密封槽內，兩組閘板式密封裝置21的密封板21-2關閉的同時壓力氣通過壓力氣管101供給空氣儲罐110，經進氣管103、進氣口106供給Ｕ型密封圈21-3腔，起到密封密封板21-2間隙的作用，密封板21-2打開前，上面一個密封閥組關閉時空氣儲罐110壓力氣通過進氣管103、進氣口106供給Ｕ型密封圈21-3腔的壓力氣，真空儲罐109通過回氣口105、回氣管104用真空抽回Ｕ型密封圈21-3腔內壓力氣，使Ｕ型密封圈21-3回位進料密封板21-2才能由往復氣缸21-5打開，物料就落入下面一個密封閥組的密封板21-2上，往復氣缸21-5關閉密封板21-2后供給Ｕ型密封圈21-3腔的空氣密封密封板21-2，放空閥108打開放入空氣時，下面一個密封閥組的密封板21-2打開時刮料圈21-10由彈簧壓緊密封板21-2，密封板21-2上的碎沫就被刮料圈21-10刮干凈，密封板21-2打開物料從出料口21-11落入油炸艙內的物料輸送網帶4上，密封板21-2關閉后，壓力氣通過壓力氣管101供給空氣儲罐110，經進氣管103、進氣口106供給Ｕ型密封圈21-4腔起到密封下面一個密封閥組的密封板21-2間隙的作用，預真空閥107打開抽出預真空艙21-14內空氣達到一定的真空度，這樣進出料的程序就反復工作。

如果密封裝置作為進料或出料裝置，如果要打開與大氣相通的密封板21-2時就先打開放空閥108才能打開密封板21-2，否則密封板21-2就不能打開。

如圖1所示，工作過程：油循環(huán)過濾和循環(huán)加熱系統(tǒng)02的循環(huán)油過濾系統(tǒng)設置有兩個過濾器15、出油泵16，立式脫油機13、儲油罐14之間用管道與閥門與真空艙下艙2的出油口連接，進油口設置于進料端，出油口設置于出料端，立式脫油機13的出油口10-11出來的油經過過濾器15過濾，出油泵16抽出的油經過過濾器15過濾，過濾器15設置為交替過濾，如果一個過濾器15積渣多了，就通過真空傳感器關閉，打開另一個過濾器15，關閉后的過濾器15通過人工清理油渣等待過濾使用，在清理油渣前每個過濾器15都與真空管道連通，打開需要清理油渣的過濾器與真空管道連通的閥門將油渣的油吸干就可清理過濾器內油渣了，這樣就實現(xiàn)不斷流的供給熱交換器17、補油罐18和儲油加熱罐22的清潔油脂，就能保證油炸機的油脂清潔。

油循環(huán)過濾和循環(huán)加熱系統(tǒng)02的油循環(huán)加熱系統(tǒng)經過濾器15和出油泵16過濾后的油脂，經過熱交換器17加熱后流到儲油加熱罐22，儲油加熱罐22設置的集油器的作用是在油加熱時產生的油分子經集油器的油存結在集油器內，到一定時間集中放出，油經換熱器17加熱到80～120℃的溫度時，供到儲油加熱罐22經保溫供給供油泵24循環(huán)使用，經過使用一定時間油炸食品會消耗一些油，儲油加熱罐22和補油罐18之間由真空管道連通就能將補油罐18的油定時定量地補充到儲油加熱罐22內，在真空力的作用下補油罐18補油完成后就由儲油罐19補滿油，儲油加熱罐22需要補油罐18補油時就關閉儲油罐19到補油罐18管道間的閥門，補油罐18需要補油時就關閉儲油加熱罐22與補油罐18管道間的閥門進行補油。

油循環(huán)過濾和循環(huán)加熱系統(tǒng)02在真空系統(tǒng)26下實現(xiàn)循環(huán)供油、油過濾、加熱和補油。

如圖1所示，工作過程：CIP清洗系統(tǒng)25設置在油炸機外部，有酸罐、堿罐、酸堿泵、換熱器、熱水罐、清水罐、熱水泵或只用換熱器、熱水罐、清水罐和熱水泵，采用蒸汽和配合安裝在油炸艙上艙1頂部、油炸艙下艙2底部的清洗噴嘴6進行清洗使用，在油炸艙內上艙1頂部內設置若干清洗噴嘴6，或在油炸艙下艙2底部內設置若干清洗噴嘴6，清洗時可采用一定比例的堿液和熱水分別沖洗或蒸汽通過熱交換器的高溫熱水單一沖洗。

真空系統(tǒng)26由真空泵和冷凝器組合而成，真空泵可采用流體噴射式、水環(huán)式或旋片式真空設備，真空系統(tǒng)26主要用于建立并維持真空油炸艙的真空穩(wěn)定，以處理物料產生的蒸汽，較高的真空度有利于物料的前期膨化并可縮短油炸時間，制品可獲得更好的色澤、形態(tài)和產量，可設置兩個以上與真空油炸艙連通的配套的真空泵以備獲得更高的真空度和真空穩(wěn)定之用。

如圖1所示，工作過程：油汽分離裝置03的真空管102設置在真空油炸艙上艙1頂部或一側面與真空系統(tǒng)26連通，在真空油炸艙上艙1上設置3～6個真空口8，每一真空口8處設有油汽分離器和油汽網板，油汽網板可擋住從油炸艙內升華的油汽，這樣就可達到雙重油汽分離的作用，就能達到從真空系統(tǒng)26無油排出，可減少污染。

如圖2、圖3所示，油炸艙升降裝置采用龍門架式鏈條升降裝置30固定在油炸艙下艙2或機腳上，鏈輪驅動組合的兩個減速機30-2設置在龍門架30-1的上部或下部，減速機30-2輸出軸通過轉動軸和鏈條分別帶動鏈輪30-3轉動，鏈條回繞在鏈輪30-3與鏈條掛環(huán)30-5上，如果需要帶動網帶支架7升降時，設置在油炸艙上艙1上的掛鉤扳手30-11向下壓時，掛鉤30-8就落在網帶機架7的掛座30-9內，升降軸30-6安裝在鏈條掛環(huán)30-5孔內，就隨著減速機30-2轉動鏈條帶動油炸艙上艙1和網帶支架7上升或下降到預訂位置，在龍門架30-1上設置有安全支架，在安全支架設一根橫桿就防止了墜落。為防止升降軸30-6的空氣泄漏，在油炸艙上艙1設置有真空密封圈30-7固定在油炸艙上艙1上。

可替換的是，采用龍門架式龍門架式絲桿升降裝置可以實現(xiàn)同樣的目的。

龍門架式絲桿升降裝置的一種形式是：龍門架式絲桿升降裝置設置有減速機、錐形齒輪傳動箱、傳動桿、升降絲桿和升降絲桿螺母，減速機設置在龍門架四角頂部，直接與升降絲桿連接。

龍門架式絲桿升降裝置的另一種形式是：龍門架式絲桿升降裝置設置有減速機、升降絲桿和升降絲桿螺母，減速機設置在每檔龍門架中部，減速機傳動輸出軸兩端與傳動桿和錐形齒輪傳動箱連接，錐形齒輪傳動箱與升降絲桿連接。

絲桿升降組合和鏈輪升降組合及龍門架有共性，升降時均采用設置在油炸艙上艙1掛勾扳手30-11向下壓時掛勾30-8就掛座30-9內機架掛座架30-10，升降軸30-6與升降絲桿螺母連接，就隨著減速機轉動升降絲桿螺母帶動升降軸30-6和油炸艙上艙1和網帶支架7上升或下降到預訂位置。

由于該一種高效連續(xù)真空油炸機的油炸艙上艙1進料口要重一些，再加之如果要帶動油炸艙上艙1和網帶支架7上升或下降很難撐握好平衡，升降裝置采用龍門架式鏈條升降裝置30或龍門架式絲桿升降裝置較好的。

上述參照附圖和實施例描述只是說明性的，而不是對相發(fā)明的限定，雖然技術人員可在本發(fā)明的基礎上做出許多改動，但不脫離本發(fā)明的實質，均在本發(fā)明權利限定保護范圍之內。