本發(fā)明涉及飼料添加劑技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種復(fù)合酶制劑及其在水產(chǎn)飼料后噴涂中應(yīng)用。

背景技術(shù)：

顆粒飼料、膨化飼料和膨脹飼料大規(guī)模生產(chǎn)，已成為世界飼料工業(yè)的一個發(fā)展趨勢。飼料廠越來越多地利用高溫短時加工設(shè)備諸如制粒機、膨化機、深度調(diào)質(zhì)器以及通用熟化制粒機等，對配合飼料進(jìn)行調(diào)質(zhì)、膨化、膨脹、制粒等處理，這些高溫處理工藝能有效殺死一些有害物質(zhì)如沙門氏菌，降低或抑制抗?fàn)I養(yǎng)因子，同時可改善飼料適口性，提高飼料報酬。但是在這些加工工藝中，由于受高溫、高壓和水分的共同作用，以粉末方式添加的熱敏性成分，如維生素、酶制劑、微生物、氨基酸、多肽、藥物等受到嚴(yán)重破壞，這無疑導(dǎo)致飼料品質(zhì)下降或飼料成本提高。為了降低熱加工設(shè)備對有效成分的破壞，一般采用2種保真加工技術(shù)：①通過對熱敏性成分進(jìn)行包被或微膠囊處理來減少其活性損失；②在調(diào)質(zhì)、膨化、膨脹、制粒后添加，即后置添加液體熱敏性添加劑來達(dá)到有效成分的保真。采用包被或微膠囊技術(shù)會增加成本，且不能完全保證有效成分的活性。如果采用液體后置添加，可大大減少因調(diào)質(zhì)、膨化、膨脹、制粒等程序造成有效成分的損失。20世紀(jì)80年代初，人們開始采用制粒后顆粒表面液體噴涂工藝。制粒后顆粒表面液體噴涂可使熱敏性成分免受制粒機、膨化機、膨脹器等熱加工設(shè)備的損害，減少這些成分的補償添加量，從而降低飼料成本。cowan(1993)報道，采用后噴涂工藝可使酶制劑的活性保持率幾乎達(dá)到100％。將藥物的添加設(shè)置在后面而不是加于混合機中，有利于減少混合機及后續(xù)設(shè)備的藥物殘留，可大大提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性。

液態(tài)后噴涂是解決飼料加工對熱敏性添加劑損失的有效途徑，但技術(shù)上仍存在障礙：后噴涂只能將熱敏性添加劑包敷于飼料顆粒表面，易受環(huán)境、運輸及儲存等影響而造成活性損失，生產(chǎn)過程中也可能造成顆粒飼料粉化率的提高。因此，水產(chǎn)飼料后噴涂專用保護(hù)劑的開發(fā)迫在眉睫，保護(hù)劑能夠維持液態(tài)添加劑的均一穩(wěn)定，降低后噴涂添加劑在運輸中的損失；同時，可以使后噴涂添加劑粘附及滲透于顆粒飼料，減少其在飼料投喂后的溶失，提高飼料效率，促進(jìn)水產(chǎn)動物健康生長。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對以上問題，本發(fā)明提供一種復(fù)合酶制劑及其應(yīng)用。所述復(fù)合酶制劑溶解性好，分布均一穩(wěn)定，使用方便，可廣泛應(yīng)用于水產(chǎn)飼料后噴涂工藝中。

本發(fā)明一方面涉及一種復(fù)合酶制劑，包含蛋白酶、植酸酶和纖維素酶。

所述復(fù)合酶制劑還包括復(fù)合保護(hù)劑。

所述復(fù)合保護(hù)劑，包含海藻酸鈉和卡拉膠。

所述復(fù)合保護(hù)劑還包含海藻粉。

所述復(fù)合保護(hù)劑中海藻粉、海藻酸鈉和卡拉膠的質(zhì)量比為60：10～20：20-30。

進(jìn)一步的，所述復(fù)合保護(hù)劑中海藻粉、海藻酸鈉和卡拉膠的質(zhì)量比為60：15：25。

所述復(fù)合酶制劑的組分及含量分別為：蛋白酶10000-50000u/g，植酸酶10000-20000u/g，纖維素酶20000-40000u/g，復(fù)合保護(hù)劑0.02-0.03g/g。

進(jìn)一步優(yōu)選的所述復(fù)合酶制劑的組分及含量分別為：蛋白酶50000u/g，植酸酶10000u/g，纖維素酶20000u/g，復(fù)合保護(hù)劑0.02g/g。

本發(fā)明一方面涉及上述復(fù)合酶制劑在飼料后噴涂中的應(yīng)用。

有益效果：

本發(fā)明提供的復(fù)合酶制劑水溶性良好，加水溶解形成穩(wěn)定均勻的液體狀態(tài)，充分?jǐn)嚢杌旌暇鶆蚝螅瑹o明顯分層現(xiàn)象。所述復(fù)合酶制劑通過后噴涂工藝添加到水產(chǎn)飼料中，能有效減少飼料加工和投喂過程中復(fù)合酶的酶活性損失，進(jìn)而使草魚的增重率提高了19.4％，飼料系數(shù)降低了8.4％，草魚消化道中蛋白酶、脂肪酶和淀粉酶活性分別提高了26.5％，48.9％，15.7％，取得了顯著的進(jìn)步。

本發(fā)明所述復(fù)合酶制劑中添加的復(fù)合保護(hù)劑能將酶制劑、微生物、氨基酸、多肽、藥物等熱敏性飼料添加劑有效地粘合在膨化顆粒飼料表面，投喂飼料過程中所述飼料添加劑的溶出損失降低了60％-90％，其在運輸和裝卸過程中因摩擦造成的損失也得到顯著降低，后噴涂飼料的含粉率降低了10％-30％。本發(fā)明所述復(fù)合保護(hù)劑的三種組分中，海藻粉對復(fù)合保護(hù)劑的整體性能影響最為顯著。當(dāng)海藻粉的含量為60％時，復(fù)合保護(hù)劑的水溶性最好，低于或高于60％時，復(fù)合保護(hù)劑的水溶性均變差。而且，在復(fù)合保護(hù)劑添加量相同的情況下，隨著保護(hù)劑中海藻粉的含量從40％增加到60％，制備得到的復(fù)合維生素溶液的沉降率從15.3％迅速下降至0.4％；而后隨著海藻粉的含量繼續(xù)增加，制備得到的復(fù)合維生素的沉降率又開始緩慢上升，取得了意料不到的技術(shù)效果。

具體實施方式

發(fā)明人針對不同粘合劑材料開展了大量的篩選工作，發(fā)現(xiàn)很多已知的飼料用粘合劑并不適用于后噴涂液體保護(hù)劑。例如，淀粉類粘合劑，包括預(yù)糊化玉米淀粉、小麥淀粉及木薯淀粉等單體均溶解緩慢，需要經(jīng)過高溫加熱其溶液方能達(dá)到均一狀態(tài)，這與通過后噴涂技術(shù)保護(hù)熱敏性飼料添加劑的目的相矛盾，且這類粘合劑水溶液的粘度較低(30-45mpa.s)；羧甲基纖維素和麥芽糊精單體水溶性均好，粘度適中(1400-1600mpa.s)，但是其溶液的助懸浮作用差，不利于熱敏性飼料添加劑的均勻分布，沉降速度快；聚丙烯酸鈉水溶性好，粘度高(6000mpa.s)，但靜置后在水中呈一種團(tuán)狀膠體而非完全均一分布于水相。因此，基于水中溶解性、粘度值及沉降率等指標(biāo)，申請人最終篩選到一種適用于熱敏性飼料添加劑后噴涂的液體保護(hù)劑，由海藻粉、海藻酸鈉和卡拉膠組成。

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步具體描述，但不局限于此。下述實施例中以復(fù)合維生素為例，闡述了本發(fā)明提供的后噴涂液體保護(hù)劑對熱敏性飼料添加劑的保護(hù)作用。

下述實施例中所述的復(fù)合維生素的主要組分及含量分別為：

實施例1復(fù)合保護(hù)劑的篩選及其對復(fù)合維生素沉降率的影響

復(fù)合保護(hù)劑所用原料為海藻粉、海藻酸鈉、卡拉膠，按不同比例配方混合均勻然后添加到復(fù)合維生素中。采用下述方法評價其性能：水溶性，取復(fù)合保護(hù)劑12.5g置于1000ml水中，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min使混合，平行比較其混合的均勻程度與溶解的難易程度。粘度，取復(fù)合保護(hù)劑25g，分別加復(fù)合維生素200g與水2000g，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min混合均勻，ndj數(shù)顯粘度計測定粘度。沉降率，攪拌均勻后的0.5h開始計時，觀察復(fù)合維生素溶液沉降速度及12h后的沉降率，穩(wěn)定性好的沉降慢，沉積物少；穩(wěn)定性差的沉降快，沉積物多。

沉降率＝h2/h1×100％式中：h1－懸浮液高度，mm

h2－沉降層高度，mm

實施例1.1

將海藻粉：海藻酸鈉：卡拉膠按照40：15：45(配方1)的重量比混合均勻，取復(fù)合保護(hù)劑12.5g置于1000ml水中，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?，溶解緩慢，水溶性較差，攪拌20min后有明顯不溶物，呈結(jié)塊狀；取復(fù)合保護(hù)劑25g，加入復(fù)合維生素200g與水2000g，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min后測定粘度為796mpa.s，粘度過低，結(jié)塊影響噴涂霧化效果；攪拌均勻后，30min復(fù)合維生素溶液開始緩慢沉降，12h后的沉降率為15.3％。

實施例1.2

海藻粉：海藻酸鈉：卡拉膠按照50：12.5：37.5(配方2)的重量比混合均勻，取復(fù)合保護(hù)劑12.5g置于1000ml水中，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?，溶解緩慢，水溶性較好，攪拌20min后有微量不溶物，呈懸浮小結(jié)塊狀；取復(fù)合保護(hù)劑25g，加入復(fù)合維生素200g與水2000g，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min后測定粘度為1075mpaf.s，粘度較低，不影響噴涂霧化效果；攪拌均勻后，40min復(fù)合維生素溶液開始緩慢沉降，12h后的沉降率為11.5％。

實施例1.3

海藻粉：海藻酸鈉：卡拉膠按照60：10：30(配方3)的重量比混合均勻，取復(fù)合保護(hù)劑12.5g置于1000ml水中，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?，溶解較快，水溶性好，攪拌20min后無明顯不溶物，溶液均勻分布；取復(fù)合保護(hù)劑25g，加入復(fù)合維生素200g與水2000g，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min后測定粘度為2608mpa.s，粘度適中，不影響噴涂霧化效果；攪拌均勻后，110min復(fù)合維生素溶液開始緩慢沉降，12h后的沉降率為0.7％。

實施例1.4

海藻粉：海藻酸鈉：卡拉膠按照60：15：25(配方4)的重量比混合均勻，取復(fù)合保護(hù)劑12.5g置于1000ml水中，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢瑁芙廨^快，水溶性好，攪拌20min后無明顯不溶物，溶液均勻分布；取復(fù)合保護(hù)劑25g，加入復(fù)合維生素200g與水2000g，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min后測定粘度為2867mpa.s，粘度適中，不影響噴涂霧化效果；攪拌均勻后，120min復(fù)合維生素溶液開始緩慢沉降，12h后的沉降率為0.4％。

實施例1.5

海藻粉：海藻酸鈉：卡拉膠按照60：20：20(配方5)的重量比混合均勻，取復(fù)合保護(hù)劑12.5g置于1000ml水中，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢瑁芙廨^快，水溶性好，攪拌20min后無明顯不溶物，溶液均勻分布；取復(fù)合保護(hù)劑25g，加入復(fù)合維生素200g與水2000g，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min后測定粘度為2746mpa.s，粘度適中，不影響噴涂霧化效果；攪拌均勻后，120min復(fù)合維生素溶液開始緩慢沉降，12h后的沉降率為0.8％。

實施例1.6

海藻粉：海藻酸鈉：卡拉膠按照70：7.5：22.5(配方6)的重量比混合均勻，取復(fù)合保護(hù)劑12.5g置于1000ml水中，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?，溶解緩慢，水溶性較好，攪拌20min后有少量不溶物，呈懸浮小結(jié)塊狀；取復(fù)合保護(hù)劑25g，加入復(fù)合維生素200g與水2000g，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min后測定粘度為3484mpa.s，粘度較高，影響噴涂霧化效果；攪拌均勻后，60min復(fù)合維生素溶液開始緩慢沉降，12h后的沉降率為1.8％。

實施例1.7

海藻粉：海藻酸鈉：卡拉膠按照80：5：15(配方7)的重量比混合均勻，取復(fù)合保護(hù)劑12.5g置于1000ml水中，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢瑁芙饩徛?，水溶性差，攪?0min后有明顯不溶物，呈懸浮結(jié)塊狀；取復(fù)合保護(hù)劑25g，加入復(fù)合維生素200g與水2000g，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min后測定粘度為5234mpa.s，粘度過高，影響噴涂霧化效果；攪拌均勻后，40min復(fù)合維生素溶液開始緩慢沉降，12h后的沉降率為3.1％。

上述7種配方的復(fù)合保護(hù)劑的水溶性、粘度及其對復(fù)合維生素沉降率的影響詳見表1。

表1復(fù)合保護(hù)劑的水溶性及其對復(fù)合維生素粘度和沉降率的影響

從表1的數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明所述復(fù)合保護(hù)劑的三種組分中，海藻粉對復(fù)合保護(hù)劑的整體性能影響最為顯著。當(dāng)海藻粉的含量為60％時，復(fù)合保護(hù)劑的水溶性最好，低于或高于60％時，復(fù)合保護(hù)劑的水溶性均變差。而且，在復(fù)合保護(hù)劑添加量相同的情況下，隨著保護(hù)劑中海藻粉的含量從40％增加到60％，制備得到的復(fù)合維生素溶液的沉降率從15.3％迅速下降至0.4％；而后隨著海藻粉的含量繼續(xù)增加，制備得到的復(fù)合維生素的沉降率又開始緩慢上升；當(dāng)海藻粉的含量增加到80％時，復(fù)合維生素的沉降率僅上升為3.1％，取得了意料不到的效果。

但是，當(dāng)復(fù)合保護(hù)劑中海藻粉的含量超過60％時，制備得到的復(fù)合維生素溶液粘度增幅變大，而粘度過高會影響噴涂霧化效果。因此，綜合各項指標(biāo)，本發(fā)明配方3,4,5所述的三種復(fù)合保護(hù)劑更適合應(yīng)用于水產(chǎn)飼料后噴涂。所述三種復(fù)合保護(hù)劑水溶性好，加入復(fù)合維生素后，粘度適中，不影響噴涂霧化效果；攪拌均勻后110-120min，復(fù)合維生素溶液才開始緩慢沉降，12h后的沉降率僅為0.4-0.8％，從而說明本發(fā)明配方3,4,5所述復(fù)合保護(hù)劑分散性能好，能在噴涂前以及噴涂過程中有效維持復(fù)合維生素分布的均一穩(wěn)定，從而保證了后噴涂飼料中復(fù)合維生素的含量均一穩(wěn)定。

實施例2復(fù)合保護(hù)劑的添加量對于維生素沉降率的影響

分別稱取1g、3g、5g、9g、12g、15g、20g、25g和30g實施例1配方4所述的復(fù)合保護(hù)劑，分別加入復(fù)合維生素200g與水2000g，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min后，分別測定各組復(fù)合維生素的水溶性、粘度和沉降率，沉降率在攪拌均勻后的0.5h開始計時，觀察復(fù)合維生素溶液沉降速度及12h后的沉降率。具體的檢測結(jié)果見表2。

表2復(fù)合保護(hù)劑在復(fù)合維生素中的最適添加比例

從表2的結(jié)果可以看出，隨著上述復(fù)合保護(hù)劑添加量的增加，所得液體復(fù)合維生素的水溶性沒有明顯變化，但是其粘度隨著復(fù)合保護(hù)劑添加量的增加而不斷增加。需要注意的是，當(dāng)上述復(fù)合保護(hù)劑的含量從0.45‰增加到6.77‰時，所得液體復(fù)合維生素的沉降率從8.1％下降到0，但隨著復(fù)合保護(hù)劑含量的繼續(xù)增加，液體復(fù)合維生素的沉降率又開始緩慢升高。

上述結(jié)果表明，本發(fā)明提供的復(fù)合保護(hù)劑能有效提高液體復(fù)合維生素的粘度，粘度增加有利于復(fù)合維生素溶液的均一穩(wěn)定，但粘度不宜過高，粘度過高會提高復(fù)合維生素的沉降率。因此，在實際后噴涂應(yīng)用中，本發(fā)明所述復(fù)合保護(hù)劑、復(fù)合維生素和水的最適比例為12-30:200:2000，其中復(fù)合保護(hù)劑的含量為5.4‰-13.5‰。

實施例3復(fù)合保護(hù)劑對維生素溶失率的影響

將實施例1配方4所述的復(fù)合保護(hù)劑和復(fù)合維生素按30：200的質(zhì)量比混合均勻；再按1kg/噸飼料的比例將兩者的混合物加入噴涂設(shè)備預(yù)混合裝置內(nèi)，按比例加入冷卻水，100轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?0min，制備得到維生素預(yù)混料溶液，所述預(yù)混料溶液中復(fù)合保護(hù)劑、復(fù)合維生素和水的最適比例為30:200:2000；膨化、制粒、冷卻工序后在顆粒飼料上噴施所述制備得到的維生素預(yù)混料溶液，噴涂設(shè)備采用壓力噴嘴，使液體霧化后噴出，霧化后的液體粒子細(xì)小，均勻分散在飼料顆粒表面；未添加復(fù)合保護(hù)劑的復(fù)合維生素按照相同操作噴在膨化顆粒料上，作為對照組。

取上述噴涂后的飼料浸入水中，在浸泡時間達(dá)30min、60min、90min、120min時分別取出，烘干后測定飼料中維生素a和維生素c的保留量及其溶失率，具體結(jié)果見表3。表3噴涂復(fù)合維生素飼料溶失實驗的飼料維生素保留量和溶失率

從表3中的數(shù)據(jù)可以看出，隨著浸泡時間的延長，對照組和處理組飼料中維生素a和維生素c的溶失率都不斷增加，其中，處理組飼料中由于添加了本發(fā)明所述的復(fù)合保護(hù)劑，維生素a和維生素c的溶失率明顯降低。魚類攝食一般在30min內(nèi)結(jié)束，從表3的數(shù)據(jù)可知，在此時間段內(nèi)，處理組飼料中維生素a和維生素c在復(fù)合保護(hù)劑的作用下溶失率比對照組分別下降了66％和75％，從而說明本發(fā)明提供的復(fù)合保護(hù)劑能將維生素有效地粘合在膨化顆粒飼料表面，能大大減少投喂飼料過程中維生素的溶出損失，提高了水產(chǎn)飼料中維生素的利用率，取得了意料不到的效果。

實施例4復(fù)合保護(hù)劑對維生素在運輸過程中的保護(hù)作用

飼料在運輸和裝卸過程中由于顆粒間摩擦造成損失，本實驗通過檢測運輸距離和裝卸次數(shù)對飼料含粉率的影響，以及經(jīng)運輸后的飼料維生素保留量，來確定復(fù)合保護(hù)劑對維生素在運輸過程中的保護(hù)作用。

實驗操作：復(fù)合維生素組成成分及噴涂量同實施例3，將復(fù)合維生素溶液(處理組添加復(fù)合保護(hù)劑，對照組未添加)噴涂于顆粒飼料表面，用復(fù)合編織袋包裝；選擇公司日常物流運料車，裝載質(zhì)量3t，選擇4個距離不同(0、31.8、62.3、101.5、134.2km)的具有代表性的目的地運輸飼料，每個距離抽測4個車次作為重復(fù)。到達(dá)目的地后，按照幾何法取樣20kg，混合均勻，四分法縮分至5kg，進(jìn)行飼料含粉率和維生素含量的測定。采用叉車裝卸顆粒飼料(飼料處理同上)，每裝1次車，再卸車放回原處，一裝一卸表示裝卸次數(shù)2次。對顆粒飼料分別裝卸不同次數(shù)(0、2、4和6次)。按照幾何法取樣20kg，混合均勻，四分法縮分至5kg，進(jìn)行飼料含粉率和維生素保留量的測定，每次測定重復(fù)4次。含粉率按照國標(biāo)gb/t16765－1997方法測定。復(fù)合保護(hù)劑對飼料在運輸過程中的保護(hù)作用見下表4、表5和表6。

含粉率＝m2/m1×100％式中：m2－2.0mm篩下物質(zhì)量，g

m1－樣品質(zhì)量，g

表4不同運輸距離和裝卸次數(shù)對飼料含粉率(％)的影響

表5不同運輸距離對飼料后噴涂維生素保留量的影響

表6不同裝卸次數(shù)對飼料后噴涂維生素保留量的影響

從表4-6的實驗結(jié)果可以看出，與不添加復(fù)合保護(hù)劑的對照組相比，處理組后噴涂飼料的含粉率得到明顯降低；而且在運輸和裝卸過程中，處理組飼料表面維生素的保留量顯著高于對照組。從而說明，本發(fā)明提供的復(fù)合保護(hù)劑能有效減少復(fù)合維生素在運輸和裝卸過程中因摩擦造成的損失，提高維生素的保留量，進(jìn)而提高維生素的利用率。

除了維生素外，申請人發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明所述的復(fù)合保護(hù)劑還可以應(yīng)用于酶制劑、微生物、氨基酸、多肽、藥物等熱敏性飼料添加劑的后噴涂工藝中，所述復(fù)合保護(hù)劑能將酶制劑、微生物、氨基酸、多肽、藥物等熱敏性飼料添加劑有效地粘合在膨化顆粒飼料表面，投喂飼料過程中所述飼料添加劑的溶出損失降低了60％-90％，還減少其在運輸和裝卸過程中因摩擦造成的損失，后噴涂飼料的含粉率降低了10％-30％，大大提高了水產(chǎn)飼料中所述添加劑的利用率，有利于降低養(yǎng)殖成本，增加經(jīng)濟(jì)效益。

實施例5復(fù)合酶制劑在草魚飼料后噴涂中應(yīng)用

應(yīng)用于草魚飼料的復(fù)合酶制劑主要成分如下：蛋白酶50000u/g，植酸酶10000u/g，纖維素酶20000u/g，復(fù)合保護(hù)劑0.02g/g。所述復(fù)合酶制劑水溶性良好，加水溶解形成穩(wěn)定均勻的液體狀態(tài)，充分?jǐn)嚢杌旌暇鶆蚝?，無明顯分層現(xiàn)象。

在棗莊飼料廠應(yīng)用上述復(fù)合酶制劑。草魚顆粒飼料經(jīng)制粒后按200g/噸飼料的比例后噴涂上述復(fù)合酶制劑，并以相同生產(chǎn)線相同加工工藝前置添加相同配方的復(fù)合酶制劑后制粒生產(chǎn)出的飼料比較。采用國標(biāo)法(gbt28715-2012、gbt18634-2009、gbt23881-2009)檢測并比較各種酶活性，結(jié)果見表7。

表7不同處理酶活性比較(u/kg)

從表7中的數(shù)據(jù)可知，采用本發(fā)明提供的復(fù)合酶制劑進(jìn)行后噴涂獲得的后噴涂飼料中蛋白酶、植酸酶和纖維素酶的活性基本沒有損失；與普通制粒飼料相比，其活性保留率分別提高74.74％、67.15％和77.29％，效果顯著。

選取草魚幼魚500尾，規(guī)格大小基本一致，隨機分成2組，每組4個重復(fù)，其中：對照組飼喂前置添加復(fù)合酶的普通制粒飼料，實驗組飼喂噴涂本發(fā)明提供的復(fù)合酶制劑的后噴涂飼料，試驗為期8周，期間水溫24.0～25.5℃，溶氧≥4.5mg/l，ph7.5±0.2，nh3-n(0.25±0.05)mg/l，no2-n(0.04±0.01)mg/l。養(yǎng)殖試驗結(jié)束后，禁食24h，收集試驗魚，統(tǒng)計各組試驗魚的尾數(shù)，計算成活率；測定體重，計算增重率、飼料系數(shù)；解剖取腸道，加生理鹽水勻漿，測定消化酶活指標(biāo)。具體結(jié)果見表8和9。

表8復(fù)合酶制劑對草魚生長性能的影響

表9復(fù)合酶制劑對草魚消化酶活性的影響

從表8和表9的實驗結(jié)果可知，與對照組相比，飼喂后噴涂飼料的實驗組草魚的成活率和增重率均得到明顯提高，其中增重率提高了19.4％，而飼料系數(shù)降低了8.4％，實驗組草魚消化道中蛋白酶、脂肪酶和淀粉酶活性分別提高了26.5％，48.9％，15.7％，從而說明本發(fā)明提供的復(fù)合酶制劑通過后噴涂工藝添加到飼料中，能有效減少酶制劑在飼料加工以及投喂過程中的活性損失，進(jìn)而顯著提高復(fù)合酶制劑的利用率，增強水產(chǎn)動物的消化酶活性，促進(jìn)增重，降低飼料系數(shù)，提高養(yǎng)殖效益，取得了顯著的進(jìn)步。