用本發(fā)明提供的第一進風(fēng)口（5)和第二進風(fēng)口（6)，將棉籽仁殼分離后 的棉籽仁運走，將棉籽殼分離，顯著提高棉籽整仁率，這對于棉籽仁殼分離生產(chǎn)具有重要的 意義。
[0082] 本發(fā)明中所使用的棉籽仁殼分離裝置具體的應(yīng)用過程如下： 將剝殼后的仁、殼混合物，由初選篩送料口進入一道初選篩得到初選棉仁及棉殼，初選 棉仁的含殼量15-18%，初選篩篩網(wǎng)配置為上層6. Omm、下層4· 0-5. Omm ;棉殼隨通風(fēng)管進入 沙克龍，棉仁進入二道斜面振動篩，振動篩的篩網(wǎng)配置為5-7目、傾斜角度為6-8° ,篩網(wǎng)上 均勻分布著4-6個擋板，使仁殼混合物均勻分布于篩網(wǎng)上，而不至于堆積，經(jīng)振動篩篩得含 殼量小于12%的棉仁；同時，通風(fēng)管內(nèi)形成4_6m/s的風(fēng)速，距振動篩出料口處40cm處，上方 20cm處的第一進風(fēng)口和第二進風(fēng)口將振動篩篩口的仁殼混合物中的棉殼吸入通風(fēng)管內(nèi)，而 棉仁則由振動篩出料口進入螺旋輸送器，此時的棉仁含殼量小于5%。在上述中，由一道初選 篩和二道振動篩進入通風(fēng)管的棉殼，經(jīng)過沙克龍時，重量比較重的棉仁落入螺旋輸送器，而 重量比較輕的棉殼則經(jīng)過通風(fēng)管由風(fēng)機吸出，經(jīng)絞龍輸送至殼場，棉殼中的含仁量控制小 于 0. 4%。
[0083] 本發(fā)明制備高蛋白棉柏的工藝中使用的棉籽仁殼分離裝置，可以通過調(diào)節(jié)風(fēng)機風(fēng) 力的大小來控制棉仁中棉殼的含量，使棉仁中棉殼的含量小于5%。最終保證了后續(xù)生產(chǎn)環(huán) 節(jié)棉柏蛋白質(zhì)含量提高。使棉籽加工產(chǎn)品的質(zhì)量與棉籽加工附加值大大提高。
[0084] 實施例三：一種螺旋榨油設(shè)備中適用的榨螺裝置 參見附圖5-6,本發(fā)明采用的一種適用螺旋榨油設(shè)備中的榨螺裝置具體描述如下： 一種適用螺旋榨油設(shè)備中的榨螺裝置主要由榨螺（17)、阻圈（18)、榨軸（19)構(gòu)成， 通過設(shè)置8組節(jié)數(shù)均勻的榨螺單元組成，第一榨螺單元至第六榨螺單元分別設(shè)置襯圈、榨 螺，在靠近左邊最后兩節(jié)榨螺單元，即第七榨螺單元至第八榨螺單元上分別焊接兩個阻圈 (18)。
[0085] 本發(fā)明中，壓縮比調(diào)整為：第一榨螺單元0.9-1. 1、第二榨螺單元1.64-1. 66、第 三榨螺單元2. 77-2. 79、第四榨螺單元4. 9-4. 94、第五榨螺單元6. 35-6. 39、第六榨螺單元 8. 93-9. 0,第七榨螺單元9. 18-9. 22,第八榨螺單元12. 0-12. 4。
[0086] 對于榨螺的壓縮比ε :本領(lǐng)域熟知是指進料端一個導(dǎo)程所對應(yīng)的空余體積Vl與 出餅端一個導(dǎo)程所對應(yīng)的空余體積VCM之比，S卩ε = Vl+Vc (I) 設(shè)計時，為了克服榨料的彈性變形，總的壓縮比要大于實際的壓縮比ε η。
[0087] 查表的實際壓縮比母=2.4 ; 實際壓縮比s = 3.24 ; 理論壓縮比也稱空余體積比，是指螺旋軸上相鄰兩榨螺所對應(yīng)的空余體積的比值。
[0088] 理論總壓縮比（ε )指在充滿系數(shù)為1，榨料沒有隨軸旋轉(zhuǎn)及回料的情況下，第一 節(jié)榨螺和最后一節(jié)榨螺的體積輸送能力之比值。
[0089] 實際壓縮比是指進入榨油機的熟坯體積與由榨機排出的物料體積之比值。
[0090] 榨油機的理論總壓縮比值隨著榨機結(jié)構(gòu)型式的不同而有所變化，但都應(yīng)保證理 論壓縮比ε大于實際壓縮比εη，即要求適當(dāng)?shù)某瑝海钥朔チ系膹椥宰冃?，利于提高?油率。實際上，所有的益加益榨油機，其ε值都遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于εη值，一般ε/εη=1.5?4. 5， 有的甚至更高。
[0091] 本發(fā)明提供的適用螺旋榨油設(shè)備中的榨螺裝置，與傳統(tǒng)的榨螺設(shè)備的最后兩第八 榨螺單元相比，本發(fā)明提供的適用螺旋榨油設(shè)備中的榨螺裝置中第七榨螺單元和第八榨螺 單元榨螺上分別焊接一個阻圈（18)，使最后兩節(jié)榨螺（17)的直徑增大，通過調(diào)節(jié)榨螺（17) 的壓縮比即可。
[0092] 螺旋榨油機運轉(zhuǎn)時，經(jīng)過處理好的油料從料斗進入榨膛。由榨螺（17)旋轉(zhuǎn)使料胚 不斷向里推進，進行壓榨。由于料胚在榨油機的榨膛內(nèi)是在運動狀態(tài)下進行的，在榨膛高壓 的條件下，料胚和榨螺（17)、料胚和榨膛之間產(chǎn)生了很大的摩擦阻力，這樣就能使料胚微料 之間產(chǎn)生摩擦，造成相對運動。另一方面，由于榨螺（17)的根圓直徑是逐漸增粗，螺距是逐 漸減少的，因而當(dāng)榨螺（17)轉(zhuǎn)動時，螺紋使勁料胚即能向前推進，又能向外翻轉(zhuǎn)，同時靠近 榨螺（17)螺紋表面的料層還隨著榨軸（19)轉(zhuǎn)動。這樣在榨膛內(nèi)的每個料胚微粒都不是等 速度，同方向運動，而是在微粒之間也存在著相對運動。由摩擦產(chǎn)生的熱量又滿足了榨油工 藝操作上所必須的熱量，這樣破壞了蛋白質(zhì)膠體，增加了其塑性，同時，使油從料胚中析出。 [0093] 本發(fā)明提供的適用螺旋榨油設(shè)備中的榨螺裝置，相比傳統(tǒng)生產(chǎn)設(shè)備來說，其壓縮 比調(diào)整為：第一節(jié)1. 0、第二節(jié)1. 65、第三節(jié)2. 78、第四節(jié)4. 92、第五節(jié)6. 37、第六節(jié)8. 95， 第七節(jié)9. 20,第八節(jié)12. 2,且在最后兩節(jié)榨螺（17)上焊接了兩個阻圈（18)，使最后兩節(jié)榨 螺（17)的直徑相比焊接之前增大了許多，這樣就增大了最后兩節(jié)榨螺（17)的壓縮比。
[0094] 本發(fā)明中，榨螺的螺距以榨螺單元mm核計，第一榨螺單元344-348、第二榨螺單元 156-160、第三榨螺單元131-135、第四榨螺單元110-114、第五榨螺單元100-104、第六榨螺 單元104-108,第七榨螺單元100-104,第八榨螺單元78-82。
[0095] 本發(fā)明中，榨螺的直徑以榨螺單元mm核計，第一榨螺單元134-138、第二榨螺單元 153-157、第三榨螺單元174-178、第四榨螺單元193-197、第五榨螺單元240-244、第六榨螺 單元218-222,第七榨螺單元250-254,第八榨螺單元236-240。
[0096] 傳統(tǒng)常見的螺旋榨油設(shè)備中的榨螺裝置參見附圖6和附圖7,需要簡要闡述傳統(tǒng) 設(shè)備存在的技術(shù)問題和不足。比如因此原料在榨膛中壓縮比很低，回料現(xiàn)象很嚴(yán)重，大大制 約了生產(chǎn)量，餅成型效果很差，柏殘油和溶耗較高等很多問題的存在。
[0097] 在上述的過程中，料胚和榨螺（17)、料胚和榨膛之間產(chǎn)生摩擦阻力和壓力相比傳 統(tǒng)的設(shè)備增大了很多，有助于促使料胚中蛋白質(zhì)熱變性，破壞了膠體，增加了塑性，降低了 油的粘性，容易析出油來，因而提高了榨油機的出油率，同時，壓力的增大，使棉柏中的含油 量降低，棉柏易于結(jié)成塊。
[0098] 可根據(jù)實際需要，對上述適用螺旋榨油設(shè)備中的榨螺裝置作進一步優(yōu)化或/和改 進作進一步描述： 本發(fā)明中，在靠近左邊最后兩節(jié)榨螺單元上分別焊接兩個阻圈（18)，壓縮比優(yōu)先最佳 調(diào)整為：第一節(jié)1. 〇、第二節(jié)1. 65、第三節(jié)2. 78、第四節(jié)4. 92、第五節(jié)6. 37、第六節(jié)8. 95,第 七節(jié)9. 20,第八節(jié)12. 2。
[0099] 本發(fā)明中，壓縮比調(diào)整為：第一榨螺單元1.0、第二榨螺單元1.65、第三榨螺單元 2. 78、第四榨螺單元4. 92、第五榨螺單元6. 37、第六榨螺單元8. 95,第七榨螺單元9. 20,第 八榨螺單元12. 2。
[0100] 本發(fā)明中，榨螺的螺距以榨螺單元mm核計，榨螺的螺距優(yōu)先選按照第一榨螺單元 346、第二榨螺單元158、第三榨螺單元133、第四榨螺單元112、第五榨螺單元102、第六榨螺 單元106,第七榨螺單元102,第八榨螺單元80。
[0101] 本發(fā)明中，榨螺的直徑以榨螺單元mm核計，榨螺的直徑優(yōu)先按照第一榨螺單元 136、第二榨螺單元155、第三榨螺單元176、第四榨螺單元195、第五榨螺單元242、第六榨螺 單元220,第七榨螺單元252,第八榨螺單元238。
[0102] 通過實施上述實施例本發(fā)明提供的螺旋榨油設(shè)備中適用的榨螺裝置，通過在最后 兩節(jié)榨螺上焊接阻圈，增大了榨螺的壓縮比，解決了解決棉仁在榨油機榨膛壓縮過程中，榨 膛壓力低，回渣量大工作效率低，餅不成型出渣多等情況，使其出油率增高，棉柏的殘油率 降低，同時，棉柏也易于結(jié)成塊。
[0103] 通過實施上述實施例制備出優(yōu)質(zhì)1?蛋白棉柏，所得1?蛋白棉柏粗蛋白含量 彡52%、殘油< 1. 0%、水分< 9. 0%、粗纖維< 6. 0%、粗灰分< 7. 5%、NSI值彡65%、游離棉酚 < 800ppm，獲得良好的技術(shù)效果。
[0104] 如上所述，即可較好地實現(xiàn)本發(fā)明，上述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方 式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計精神的前提下，本領(lǐng)域普 通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變形和改進，均應(yīng)落入本發(fā)明確定的保護范圍 內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種高蛋白棉柏的制備方法，其特征在于，％按重量比w/w計，具體制備方法如下： (1) 棉籽脫絨除雜：棉籽經(jīng)過除雜脫絨處理后，含雜率低于0. 5%，含絨率低于4% ; (2) 棉籽剝殼：將清理除雜后的棉籽經(jīng)變頻喂料裝置，均勻喂入剝殼輥中，其中剝 殼輥的第一組齒輥的齒角為40° -85°，此齒角為水平線與傾斜線的夾角，調(diào)整間隙為 2. 4-2. 8mm;第二組齒輥的齒角為35° -70°，此齒角為水平線與傾斜線的夾角，間隙調(diào)整 為1. 0-1. 4mm，剝殼后的棉籽仁以2-4瓣的小中粒仁為主； (3) 篩分：將步驟（2)得到的仁、殼混合物利用棉籽仁殼分離裝置進行篩分分級，所利 用的棉籽仁殼分離裝置為本發(fā)明自行研制的棉籽仁殼分