專利名稱：一種提高煙絲含水率穩(wěn)定性的控制方法
技術領域：
本發(fā)明涉及卷煙制絲加工過程控制技術，尤其涉及一種提高烘絲工序中煙絲含水 率的穩(wěn)定性的控制方法。
背景技術：
烘絲工序是制絲加工過程的核心環(huán)節(jié)，滾筒式烘絲是目前煙草行業(yè)內應用最為廣 泛和最為傳統(tǒng)的葉絲干燥方式，葉絲在干燥過程中，通過對各種參數(shù)的組合控制進行干燥 去濕處理，達到葉絲感官質量與物理質量的均質化和協(xié)調性。通?？蓪⒂绊憹L筒式烘絲工序中的含水率穩(wěn)定性因素分兩種，一種對于烘絲機本 身來說是不可控的，稱之為外部因素，一種對于烘絲機本身來說是可控的，稱之為內部因 素。外部因素包括來料煙絲含水率、來料煙絲流量、環(huán)境的溫濕度以及所加工煙絲的物理 特性；內部因素有烘絲機筒壁壓力、工藝氣流溫度、工藝氣流風量、卸料罩負壓等。烘絲機 控制系統(tǒng)就是通過調節(jié)內部因素來適應外部因素的變化，從而實現(xiàn)對出口煙絲含水率的控 制。目前滾筒式烘絲機控制煙絲含水率(即來料煙絲含水率)的方式主要有兩種方 式一種是通過調節(jié)筒壁壓力，其余內部參數(shù)保持一個設定的穩(wěn)定值，實現(xiàn)對煙絲含水率的 控制；另一種是通過調節(jié)工藝氣流的風量，其余內部參數(shù)保持一個設定的穩(wěn)定值，實現(xiàn)對煙 絲含水率的控制。它的生產過程主要可以分為預熱階段、準備階段、啟動階段、生產階段和 尾料階段。在生產過程中，烘絲機控制系統(tǒng)會根據出口煙絲含水率的變化及時調節(jié)內部控制 參數(shù)，從而實現(xiàn)對煙絲含水率的控制。如果外部因素來料煙絲含水率、來料煙絲流量、環(huán)境 的溫濕度以及所加工煙絲的物理特性(配方)都能相對保持穩(wěn)定，那么內部因素也可以保 持一個相對穩(wěn)定的狀態(tài)，內部參數(shù)的變化是隨著外部因素的變化而變化的。滾筒式烘絲機在準備階段要設定一個準備風量或準備壓力，設定值是否合適對烘 絲機進入穩(wěn)定狀態(tài)所需時間有很大影響，現(xiàn)在都是靠人工對準備風量或準備壓力做出不斷 調整，由于不知道實際來料煙絲的含水率和當天環(huán)境溫溫度的變化，設定的準備風量或準 備壓力與實際值有時還會出現(xiàn)較大的偏差，使得產生較多的不合格煙絲。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提出一種提高煙絲含水率穩(wěn)定性的控制方法，能夠自動設定合適 的準備壓力參數(shù)值，使系統(tǒng)能夠快速進入穩(wěn)定狀態(tài)。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了 一種提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，包括計算上一批次的工藝氣流風量和來料煙絲含水率的均值，并將所述工藝氣流風量 和來料煙絲含水率的均值分別作為上一批次工藝氣流風量和上一批次來料煙絲含水率進 行保存；在煙絲進入烘絲滾筒前的預設時間段采集當前批次的煙絲的平均含水率作為當前批次來料煙絲含水率，并將所述當前批次來料煙絲含水率與所述上一批次來料煙絲含水 率相減，獲得差值；將所述差值與預設調整系數(shù)相乘，獲得工藝氣流風量的變化量；將上一批次工藝氣流風量與所述工藝氣流風量的變化量相加，并將獲得的數(shù)值與 預設準備風量系數(shù)相乘，獲得結果作為當前批次的準備風量自動下達到系統(tǒng)中。進一步的，所述上一批次為同一牌號的上一批次。進一步的，所述調整系數(shù)的計算方法為在實驗階段設置不同的入口煙絲含水率或出口煙絲含水率，并獲取脫除所述煙絲 的含水率的變換量所需的工藝氣流風量；根據入口煙絲含水率或出口煙絲含水率計算對應的脫水量，并根據所述脫水量和 所需的工藝氣流風量計算出所述調整系數(shù)和其他因素對脫水量的影響參數(shù)。進一步的，所述準備風量系數(shù)的計算方法為在實驗階段采集工藝氣流風量和穩(wěn)定性符合要求的準備風量，并將所述準備風量 與所述工藝氣流風量相除，獲得所述準備風量系數(shù)。進一步的，所述采集當前批次的煙絲的平均含水率的操作具體為當電子皮帶秤有占用信號，且水分儀進入到正常工作狀態(tài)后計算出預設時間段的 平均來料煙絲含水率。 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了 一種提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，包括計算上一批次的烘絲機筒壁壓力和來料煙絲含水率的均值，并將所述烘絲機筒壁 壓力和來料煙絲含水率的均值分別作為上一批次烘絲機筒壁壓力和上一批次來料煙絲含 水率進行保存；在煙絲進入烘絲滾筒前的預設時間段采集當前批次的煙絲的平均含水率作為當 前批次來料煙絲含水率，并將所述當前批次來料煙絲含水率與所述上一批次來料煙絲含水 率相減，獲得差值；將所述差值與預設調整系數(shù)相乘，獲得烘絲機筒壁壓力的變化量；將上一批次烘絲機筒壁壓力與所述烘絲機筒壁壓力的變化量相加，并將獲得的數(shù) 值與預設準備壓力系數(shù)相乘，獲得結果作為當前批次的準備壓力自動下達到系統(tǒng)中。進一步的，所述上一批次為同一牌號的上一批次。進一步的，所述調整系數(shù)的設定方法為在實驗階段設置不同的入口煙絲含水率或出口煙絲含水率，并獲取脫除所述煙絲 的含水率的變化量所需的烘絲機筒壁壓力；根據入口煙絲含水率或出口煙絲含水率計算對應的脫水量，并根據所述脫水量和 所需的烘絲機筒壁壓力計算出所述調整系數(shù)和其他因素對脫水量的影響參數(shù)。進一步的，所述準備壓力系數(shù)的計算方法為在實驗階段采集烘絲機筒壁壓力和穩(wěn)定性符合要求的準備壓力，并將所述準備壓 力與所述烘絲機筒壁壓力相除，獲得所述準備壓力系數(shù)。進一步的，所述采集當前批次的煙絲的平均含水率的操作具體為當電子皮帶秤有占用信號，且水分儀進入到正常工作狀態(tài)后計算出預設時間段的 平均來料煙絲含水率。
基于上述技術方案，本發(fā)明根據烘絲工序中當前批次的啟動階段的來料煙絲含水 率與上一批次的來料煙絲含水率的差值來推算工藝氣流風量或烘絲機筒壁壓力的調整量， 從而設定合適的準備風量參數(shù)值或準備壓力參數(shù)值，使系統(tǒng)能夠快速進入穩(wěn)定狀態(tài)，從而 較好地控制煙絲的干頭量，提高煙絲的利用率。


此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，構成本申請的一部分，本發(fā) 明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中圖1為本發(fā)明提高煙絲含水率穩(wěn)定性的控制方法的一實施例的流程示意圖。圖2為未采用本發(fā)明提高煙絲含水率穩(wěn)定性的控制方法實施例之前的一種煙絲 含水率變化的示意圖。圖3為未采用本發(fā)明提高煙絲含水率穩(wěn)定性的控制方法實施例的另一種煙絲含 水率變化的示意圖。圖4為采用本發(fā)明提高煙絲含水率穩(wěn)定性的控制方法實施例的煙絲含水率變化 的示意圖。圖5為本發(fā)明煙絲提高煙絲含水率穩(wěn)定性的控制方法的另一實施例的流程示意 圖。
具體實施例方式下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術方案做進一步的詳細描述。在實際生產過程中發(fā)明人經常發(fā)現(xiàn)，外部因素中來料煙絲含水率、來料煙絲流量、 加工煙絲的配方都沒有變化，可是它的工藝氣流風量卻產生了很大變化，經過長期的跟蹤 研究發(fā)現(xiàn)主要是因為天氣氣候的影響，以致需要經常對烘絲機的工藝氣流風量進行跟蹤， 發(fā)現(xiàn)有變化要及時人工對準備風量進行設定，才能使系統(tǒng)快速進入穩(wěn)定狀態(tài)，減少不合格 煙絲的產生。但人工設定準備風量的做法并不精確，比較依賴于操作者的經驗，效率和準確性 均達不到要求，因此本發(fā)明實施例提供了一種自動調整準備風量來控制煙絲含水率的穩(wěn)定 性，如圖1所示，為本發(fā)明提高煙絲含水率穩(wěn)定性的控制方法的一實施例的流程示意圖。本 實施例包括步驟101、計算上一批次的工藝氣流風量和來料煙絲含水率的均值，并將所述工藝 氣流風量和來料煙絲含水率的均值分別作為上一批次工藝氣流風量和上一批次來料煙絲 含水率進行保存；步驟102、在煙絲進入烘絲滾筒前的預設時間段采集當前批次的煙絲的平均含水 率作為當前批次來料煙絲含水率，并將所述當前批次來料煙絲含水率與所述上一批次來料 煙絲含水率相減，獲得差值；步驟103、將所述差值與預設調整系數(shù)相乘，獲得工藝氣流風量的變化量；步驟104、將上一批次工藝氣流風量與所述工藝氣流風量的變化量相加，得到當前 批次的工作風量(計算值)，并將獲得的數(shù)值與預設準備風量系數(shù)相乘，獲得結果作為當前 批次的準備風量自動下達到系統(tǒng)中。
在本實施例中，根據上一批次的來料煙絲含水率和當前批次下煙絲未進入烘絲滾 筒時的來料煙絲含水率來確定來料煙絲含水率的變化量，并根據實驗確定的煙絲含水率變 化量與工藝氣流風量的變化量的關系(基本呈線性關系)來確定準備風量的變化量，然后 通過上一批次的工藝氣流風量、該變化量以及預設準備風量系數(shù)確定當前批次的準備風 量。本實施例可以在當前批次的初始階段就可以迅速的計算出準備風量，使系統(tǒng)快速進入 穩(wěn)定狀態(tài)，取代了傳統(tǒng)的人工調整方式，同時解決了人工無法根據實際來料煙絲水分來調 整準備風量的缺陷，提高了調整效率，且調整效果也更準確和更迅速。在本實施例中，需要系統(tǒng)自動記錄一些工藝參數(shù)，例如煙絲的工藝氣流風量、來料 煙絲含水率等，這些工藝參數(shù)均應為系統(tǒng)處于穩(wěn)定狀態(tài)下的數(shù)值。另外，考慮到不同品牌的 煙絲的物理特性通常是不一樣的，因此可以根據牌號進行分類，并記錄生產牌號?？梢栽诿?次計算當前批次來料煙絲含水率時，按照生產牌號根據同一牌號的上一批次來進行準備風 量或準備壓力的調整。記錄來料煙絲含水率的操作包括在電子皮帶秤有占用信號后，延時一段時間，水 分儀工作在正常狀態(tài)下時，開始記錄水分儀的含水率值，可每秒記錄一個數(shù)據，并計算當前 批次的來料煙絲含水率的平均值。記錄工藝氣流風量(或烘絲機筒壁壓力)的操作包括在電子皮帶秤有占用信號 后，且出口煙絲含水率進入合格含水率范圍后，延時一段時間，每秒記錄一個數(shù)據，并計算 當前工藝氣流風量(或烘絲機筒壁壓力)的平均值。在電子皮帶秤占用信號消失的瞬間， 將入口煙絲的來料煙絲含水率和工藝氣流風量(或烘絲機筒壁壓力)的平均值記錄到程序 的數(shù)據表中。由于其它的內部參數(shù)都是不變的，因此可以近似認為工藝氣流風量(或烘絲機筒 壁壓力)的變化反映了外部因素的變化情況。在生產當前批次(對應于同一牌號的前一批 次)的香煙時，電子皮帶秤有占用信號，且水分儀進入到正常工作狀態(tài)后開始記錄下煙絲 的來料煙絲含水率，并取一個預設時間段(例如IOs內或15s內等)的來料煙絲含水率的 均值作為當前批次的來料煙絲含水率。需要注意的是必須在煙絲進入烘絲滾筒前把煙絲含 水率記錄下來。之所以采用預設時間段的平均來料煙絲含水率作為當前批次的來料煙絲含水率， 是因為烘絲前的煙絲都是經過貯葉柜存貯過1個小時以上，煙絲含水率得到了充分平衡， 含水率波動幅度較小。將這個數(shù)值與上一批次的來料煙絲含水率相減得到的差值乘上預設調整系數(shù)作 為工藝氣流風量的一個變化量。該調整系數(shù)是通過多次實驗論證后確定的，與烘絲機的脫 水能力有關，可通過調整入口煙絲的來料煙絲含水率，并獲取合適的工藝氣流風量的調整 量，例如入口煙絲含水率每增加0.1%，記錄工作風量需要增加多少數(shù)值，才能將煙絲烘干 至工藝要求的含水率。按照烘絲機的設計思想，來料煙絲含水率的變化量與工藝氣流風量 的變化量是呈線性關系的，即Y = aX+b，其中X表示工藝氣流風量，Y表示脫水量，脫水量由 入口煙絲含水率和出口煙絲含水率以及電秤煙絲流量共同計算得出。脫水量的計算方法可 采用現(xiàn)有的計算方法，這里就不再詳述了。通過幾次實驗，設置不同的入口煙絲含水率或出口煙絲含水率，就可得到風量的 調整系數(shù)。
在計算出工藝氣流風量的變化量后，將這個變化量加到前一批次的工藝氣流風量 (或烘絲機筒壁壓力)中，就是當前批次的煙絲生產過程中所需工藝氣流風量(或烘絲機筒 壁壓力)的理論值。將這個數(shù)值乘上一個預設準備風量系數(shù)(或預設準備壓力系數(shù))作為 預熱階段的準備風量(或準備壓力)值，這個準備風量系數(shù)(或準備壓力系數(shù))的大小也 要通過多次實驗調整確定，它與控制系統(tǒng)的響應速度有關系。可以在實驗階段采集工藝氣 流風量(或烘絲機筒壁壓力)和穩(wěn)定性符合要求的準備風量(或準備壓力)，并將所述準備 風量(或準備壓力)與所述工藝氣流風量(或烘絲機筒壁壓力)相除，獲得準備風量系數(shù) (或準備壓力系數(shù))。如圖2所示，為未采用本發(fā)明煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法實施例之前的一種煙絲 含水率變化的示意圖。在本實施例中，準備風量設置的偏小(800m3/h)，導致出口煙絲含水 率偏高，煙絲偏潮，調節(jié)到穩(wěn)定狀態(tài)的時間也就更長。如圖3所示，為未采用本發(fā)明煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法實施例的另一種煙絲含 水率變化的示意圖。在本實施例中，準備風量設置的偏大(800m3/h)，雖然與上一實施例 中的準備風量設置的數(shù)值相同，但對于不同牌號來說，其導致出口煙絲含水率偏低，煙絲偏 干，調節(jié)到穩(wěn)定狀態(tài)的時間也會比較長。如圖4所示，為采用本發(fā)明煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法實施例的煙絲含水率變化 的示意圖。在本實施例中，可以看到原先手動設定的準備風量1000m3/h明顯偏大，經過調 整降低到715. 95m3/h，迅速地調節(jié)到穩(wěn)定狀態(tài)，從而較好的控制煙絲的干頭量，提高了煙絲 的利用率。前面主要對通過設置準備風量將煙絲含水率迅速調節(jié)到穩(wěn)定狀態(tài)，下面提供一種 通過設置準備壓力將煙絲含水率迅速調節(jié)到穩(wěn)定狀態(tài)的實施例，如圖5所示，為本發(fā)明煙 絲含水率穩(wěn)定性控制方法的另一實施例的流程示意圖。在本實施例中，包括以下步驟步驟201、計算上一批次的烘絲機筒壁壓力和來料煙絲含水率的均值，并將所述烘 絲機筒壁壓力和來料煙絲含水率的均值分別作為上一批次烘絲機筒壁壓力和上一批次來 料煙絲含水率進行保存；步驟202、在煙絲還沒有進入烘絲滾筒前的預設時間段的煙絲的含水率的均值作 為當前批次來料煙絲含水率，并將所述當前批次來料煙絲含水率與所述上一批次來料煙絲 含水率相減，獲得差值；步驟203、將所述差值與預設調整系數(shù)相乘，獲得烘絲機筒壁壓力的變化量；步驟204、將上一批次烘絲機筒壁壓力與所述烘絲機筒壁壓力的變化量相加，并將 獲得的數(shù)值與預設準備壓力系數(shù)相乘，獲得結果作為當前批次的準備壓力自動下達到系統(tǒng) 中。在本實施例中，當電子皮帶秤有占用信號，且水分儀進入到正常工作狀態(tài)后記錄 當前批次的來料煙絲含水率，并計算該預設時間段的來料煙絲含水率的均值?？紤]到不同品牌的煙絲，其物理特性可能不同，因此對于進行多種品牌的煙絲的 烘絲過程的滾筒式烘絲機來說，需要按牌號分別給予記錄。在計算準備壓力時，上一批次是 同一牌號的上一批次，這樣來確保物理特性的一致性，以實現(xiàn)更好的控制效果。調整系數(shù)可以在實驗階段獲取，即在實驗階段設置不同的入口煙絲含水率或出口 煙絲含水率，并獲取脫除所述煙絲的含水率所需的烘絲機筒壁壓力；然后根據入口煙絲含水率或出口煙絲含水率計算對應的脫水量，并根據所述脫水量和所需的烘絲機筒壁壓力計 算出所述調整系數(shù)和其他因素對脫水量的影響參數(shù)。準備壓力系數(shù)也可以在實驗階段獲取，即在實驗階段采集烘絲機筒壁壓力和穩(wěn)定 性符合要求的準備壓力，并將所述準備壓力與所述烘絲機筒壁壓力相除，獲得所述準備壓 力系數(shù)。本領域普通技術人員可以理解實現(xiàn)上述方法實施例的全部或部分步驟可以通過 程序指令相關的硬件來完成，前述的程序可以存儲于一計算機可讀取存儲介質中，該程序 在執(zhí)行時，執(zhí)行包括上述方法實施例的步驟；而前述的存儲介質包括R0M、RAM、磁碟或者 光盤等各種可以存儲程序代碼的介質。最后應當說明的是以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非對其限制；盡 管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，所屬領域的普通技術人員應當理解依然 可以對本發(fā)明的具體實施方式
進行修改或者對部分技術特征進行等同替換；而不脫離本發(fā) 明技術方案的精神，其均應涵蓋在本發(fā)明請求保護的技術方案范圍當中。
權利要求
1.一種提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，包括計算上一批次的工藝氣流風量和來料煙絲含水率的均值，并將所述工藝氣流風量和來 料煙絲含水率的均值分別作為上一批次工藝氣流風量和上一批次來料煙絲含水率進行保 存；在煙絲進入烘絲滾筒前的預設時間段采集當前批次的煙絲的平均含水率作為當前批 次來料煙絲含水率，并將所述當前批次來料煙絲含水率與所述上一批次相同牌號的來料煙 絲含水率相減，獲得差值；將所述差值與預設調整系數(shù)相乘，獲得工藝氣流風量的變化量；將上一批次工藝氣流風量與所述工藝氣流風量的變化量相加，并將獲得的數(shù)值與預設 準備風量系數(shù)相乘，獲得結果作為當前批次的準備風量自動下達到系統(tǒng)中。
2.根據權利要求1所述的提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，其中所述上一批次為同一 牌號的上一批次。
3.根據權利要求1所述的提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，其中所述調整系數(shù)的計算 方法為在實驗階段設置不同的入口煙絲含水率或出口煙絲含水率，并獲取脫除所述煙絲的含 水率的變化量所需的工藝氣流風量；根據入口煙絲含水率或出口煙絲含水率計算對應的脫水量，并根據所述脫水量和所需 的工藝氣流風量計算出所述調整系數(shù)和其他因素對脫水量的影響參數(shù)。
4.根據權利要求1所述的提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，其中所述準備風量系數(shù)的 計算方法為在實驗階段采集工藝氣流風量和穩(wěn)定性符合要求的準備風量，并將所述準備風量與所 述工藝氣流風量相除，獲得所述準備風量系數(shù)。
5.根據權利要求1所述的提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，其中所述采集當前批次的 煙絲的平均含水率的操作具體為當電子皮帶秤有占用信號，且水分儀進入到正常工作狀態(tài)后計算出預設時間段的平均 來料煙絲含水率。
6.一種提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，包括計算上一批次的烘絲機筒壁壓力和來料煙絲含水率的均值，并將所述烘絲機筒壁壓力 和來料煙絲含水率的均值分別作為上一批次烘絲機筒壁壓力和上一批次來料煙絲含水率 進行保存；在煙絲進入烘絲滾筒前的預設時間段采集當前批次的煙絲的平均含水率作為當前批 次來料煙絲含水率，并將所述當前批次來料煙絲含水率與所述上一批次來料煙絲含水率相 減，獲得差值；將所述差值與預設調整系數(shù)相乘，獲得烘絲機筒壁壓力的變化量；將上一批次烘絲機筒壁壓力與所述烘絲機筒壁壓力的變化量相加，并將獲得的數(shù)值與 預設準備壓力系數(shù)相乘，獲得結果作為當前批次的準備壓力自動下達到系統(tǒng)中。
7.根據權利要求6所述的提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，其中所述上一批次為同一 牌號的上一批次。
8.根據權利要求6所述的煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，其中所述調整系數(shù)的設定方法為在實驗階段設置不同的入口煙絲含水率或出口煙絲含水率，并獲取脫除所述煙絲的含 水率的變化量所需的烘絲機筒壁壓力；根據入口煙絲含水率或出口煙絲含水率計算對應的脫水量，并根據所述脫水量和所需 的烘絲機筒壁壓力計算出所述調整系數(shù)和其他因素對脫水量的影響參數(shù)。
9.根據權利要求1所述的提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，其中所述準備壓力系數(shù)的 計算方法為在實驗階段采集烘絲機筒壁壓力和穩(wěn)定性符合要求的準備壓力，并將所述準備壓力與 所述烘絲機筒壁壓力相除，獲得所述準備壓力系數(shù)。
10.根據權利要求6所述的提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，其中所述采集當前批次 的煙絲的平均含水率的操作具體為當電子皮帶秤有占用信號，且水分儀進入到正常工作狀態(tài)后計算出預設時間段的平均 來料煙絲含水率。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種提高煙絲含水率穩(wěn)定性控制方法，包括計算上一批次的工藝氣流風量和來料煙絲含水率的均值，并分別作為上一批次工藝氣流風量和來料煙絲含水率進行保存；在煙絲進入烘絲滾筒前的預設時間段采集當前批次的煙絲的平均含水率作為當前批次來料煙絲含水率，并與上一批次的來料煙絲含水率相減，獲得差值；將差值與預設調整系數(shù)相乘，獲得工藝氣流風量的變化量；將上一批次工藝氣流風量與工藝氣流風量的變化量相加，并將獲得的數(shù)值與預設準備風量系數(shù)相乘，獲得結果作為當前批次的準備風量自動下達到系統(tǒng)中。本發(fā)明設定合適的準備風量參數(shù)值，使系統(tǒng)能夠快速進入穩(wěn)定狀態(tài)，從而較好的控制煙絲的干頭量，提高煙絲的利用率，有效降低消耗。
文檔編號A24B3/04GK102090708SQ201010286090
公開日2011年6月15日 申請日期2010年9月10日 優(yōu)先權日2010年9月10日
發(fā)明者何善君, 吳永生, 張煒, 曹琦, 林天勤, 林苗俏, 江家森, 邱崇偉, 鐘文焱, 陳妍珣, 陳滿金 申請人:龍巖煙草工業(yè)有限責任公司