本實用新型涉及一種硅膠氣囊氣墊。

背景技術：

目前，氣囊結構的氣墊類產品因重量輕、舒適性好等得到眾多消費者的認可，目前市場銷售且得到消費者認可的氣囊類氣墊產品基本都設置了充氣裝置，當氣囊氣墊因長期使用導致漏氣而內癟后可以通過充氣裝置使其恢復功用，但是這樣的產品結構復雜，生產成本高，而且容易損壞。

現(xiàn)在市面上銷售的無充氣結構的氣囊類氣墊產品基本選用氣密性好的橡膠或其他材料制備，盡量降低氣囊內氣體的滲出，盡量延長產品的使用壽命。但即使氣囊材料的氣密性再好，隨著時間的延伸、使用時的重壓等因素都會使氣囊緩慢漏氣，這類產品漏氣后氣囊內癟而不能回彈，從而使得產品失去其應有的功能作用，因為此缺陷的存在，導致此類無充氣結構的氣囊氣墊產品使用壽命短，且因在使用過程中品質不斷下降等原因而得不到消費者的認可。

中國實用新型專利“一種自充氣硅膠氣囊氣墊公開號：104323683A”完美地解決了氣囊漏氣的問題。其原理是通過保持硅膠氣囊內外部的壓強相同，利用硅膠的透氣性好，回彈性好的特點來達到自充氣的目的。但因氣囊內壓強為常壓，所以 氣囊的支撐力與回彈力都是在氣囊受壓后，通過內部壓強增大來提供，因此氣囊的支撐性與回彈性仍然不足，特別是體積較大的氣囊，此缺點更加明顯；故此，現(xiàn)有的硅膠氣囊設計不能應用于類似于鞋墊或鞋底等需要高支撐性，高回彈性的產品。

針對現(xiàn)有技術的不足，本實用新型應運而生。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型目的是克服了現(xiàn)有技術的不足，提供一種結構簡單，具備高回彈性、高支撐性的硅膠氣囊氣墊。

本實用新型是通過以下技術方案實現(xiàn)的：

一種硅膠氣囊氣墊，其特征在于：包括基板1，所述的基板1一側設有若干獨立并凸起的上層硅膠氣囊2，所述的上層硅膠氣囊2的壁厚為0.3mm～3mm,所述的上層硅膠氣囊2的內部還設有發(fā)泡硅膠體3。

如上所述的硅膠氣囊氣墊，其特征在于：所述的基板1的另一側設有若干獨立并凸起的下層硅膠氣囊4，所述的上層硅膠氣囊2與下層硅膠氣囊4相通，并且所述的下層硅膠氣囊4的壁厚為0.3mm～3mm，所述的發(fā)泡硅膠體3設在上層硅膠氣囊2和下層硅膠氣囊4內。

如上所述的硅膠氣囊氣墊，其特征在于：所述的基板1的另一側設有若干獨立并凸起的下層硅膠氣囊4，所述的下層硅膠氣囊4與上層硅膠氣囊2之間設有使二者隔開獨立的隔離部5，所述的下層硅膠氣囊4的壁厚為0.3mm～3mm，所述的下層硅膠氣囊4內設有發(fā)泡硅膠體3。

如上所述的硅膠氣囊氣墊，其特征在于：所述的隔離部5與基板1為一體成型的整體結構。

如上所述的硅膠氣囊氣墊，其特征在于：所述的發(fā)泡硅膠體3與上層硅膠氣囊2的氣囊壁粘結固定。

如上所述的硅膠氣囊氣墊，其特征在于：所述的發(fā)泡硅膠體3與上層硅膠氣囊2、下層硅膠氣囊4的氣囊壁粘結固定。

如上所述的硅膠氣囊氣墊，其特征在于：所述的發(fā)泡硅膠體3的閉孔率大于50％。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型有如下優(yōu)點：本實用新型在上層硅膠氣囊和下層硅膠氣囊內設有發(fā)泡硅膠體，在制造過程中是在大的上層硅膠氣囊和下層硅膠氣囊內注入發(fā)泡硅膠，讓發(fā)泡硅膠在上層硅膠氣囊和下層硅膠氣囊內進行發(fā)泡，填滿整個硅膠氣囊，通過這個方法就把上層硅膠氣囊和下層硅膠氣囊分隔成無數(shù)的小氣囊，在硅膠氣囊受到外力按壓時，外部的上層硅膠氣囊和下層硅膠氣囊提供保護，讓整個硅膠氣囊內的空氣無法溢出，在硅膠氣囊內部形成保護性壓強，因硅膠氣囊內部壓強均勻，硅膠氣囊內部的因發(fā)泡形成的無數(shù)小氣囊的氣囊壁不會因為所受壓力的提升而破損導致漏氣若無外部的硅膠氣囊壁提供壓強保護，發(fā)泡硅膠體的氣囊壁受壓時極易損壞導致漏氣。因此上層硅膠氣囊和下層硅膠氣囊內部的無數(shù)小氣囊內的空氣無法自由流通，受壓后微小變形即可形成很大的回彈力與支撐力，且發(fā)泡硅膠體本身就具備很高的回彈性，遠優(yōu)于不發(fā)泡硅膠，故此整體硅膠氣囊 的回彈性與支撐性顯著提升。并且利用硅膠材質的高回彈與低氣密性讓整體氣囊具備自充氣功能。

【附圖說明】

圖1是本實用新型立體圖；

圖2是本實用新型實施例1的剖視圖；

圖3是本實用新型實施例2的剖視圖；

圖4是本實用新型實施例3的剖視圖。

【具體實施方式】

下面結合附圖對本實用新型作進一步描述：

實施例1：

如圖1和圖2所示，一種硅膠氣囊氣墊，包括基板1，所述的基板1一側設有若干獨立并凸起的上層硅膠氣囊2，所述的上層硅膠氣囊2的壁厚為0.3mm～3mm,所述的上層硅膠氣囊2的內部還設有發(fā)泡硅膠體3。

在制造過程中，在大的上層硅膠氣囊2內注入發(fā)泡硅膠，讓發(fā)泡硅膠在上層硅膠氣囊2內進行發(fā)泡形成發(fā)泡硅膠體3，從而填滿整個上層硅膠氣囊2。發(fā)泡硅膠體3具有無數(shù)個小氣囊，因此通過這個方法就把上層硅膠氣囊2分隔成無數(shù)的小氣囊，在硅上層硅膠氣囊2受到外力按壓時，外部的上層硅膠氣囊2提供保護，讓整個上層硅膠氣囊2內的空氣無法溢出，在上層硅膠氣囊2內部形成保護性壓強，因上層硅膠氣囊2內部壓強均勻，上層硅膠氣囊2內部的因發(fā)泡形成的無數(shù)小氣囊的氣囊壁不會因為 所受壓力的提升而破損導致漏氣若無外部的上層硅膠氣囊2的氣囊壁提供壓強保護，發(fā)泡硅膠體3的氣囊壁受壓時極易損壞導致漏氣。因此上層硅膠氣囊2內部的無數(shù)小氣囊內的空氣無法自由流通，受壓后微小變形即可形成很大的回彈力與支撐力，且發(fā)泡硅膠體3本身就具備很高的回彈性，遠優(yōu)于不發(fā)泡硅膠，故此整體硅膠氣囊的回彈性與支撐性顯著提升。并且利用硅膠材質的高回彈與低氣密性讓整體氣囊具備自充氣功能。

所述的上層硅膠氣囊2的壁厚低于0.3mm時，硅膠的回彈性不足，無法做到自充氣，而且對內部壓強的保護性不夠。若上層硅膠氣囊2的壁厚大于3mm時，氣囊壁太厚，失去輕量化的特性。在上層硅膠氣囊2內部填充發(fā)泡硅膠的原因是發(fā)泡硅膠本身的回彈性非常優(yōu)異，高回彈發(fā)泡硅膠的彈力系數(shù)大于60％，完全滿足產品的設計功能。

所述的發(fā)泡硅膠體3與上層硅膠氣囊2的氣囊壁粘結固定，讓上層硅膠氣囊2內部的發(fā)泡硅膠體3與硅膠氣囊壁緊密粘結，無法移動。則上層硅膠氣囊2內部的空氣流更穩(wěn)定，無法流動，能提供更高的支持力與回彈性。

所述的發(fā)泡硅膠體3的閉孔率大于50％。發(fā)泡硅膠體3的閉孔率決定了整體硅膠氣囊的支撐性與回彈性，原則上閉孔率越高支撐回彈性越強。實驗驗證，發(fā)泡硅膠體3的閉孔率超過50％為宜。

實施例2：

如圖1和圖3所示，一種硅膠氣囊氣墊，包括基板1，所述的基板1一側設有若干獨立并凸起的上層硅膠氣囊2，所述的上層硅膠 氣囊2的壁厚為0.3mm～3mm,所述的上層硅膠氣囊2的內部還設有發(fā)泡硅膠體3。所述的基板1的另一側設有若干獨立并凸起的下層硅膠氣囊4，所述的下層硅膠氣囊4與上層硅膠氣囊2之間設有使二者隔開獨立的隔離部5，所述的下層硅膠氣囊4的壁厚為0.3mm～3mm，所述的下層硅膠氣囊4內設有發(fā)泡硅膠體3。

此實施例中硅膠氣囊氣墊與實施例1中硅膠氣囊氣墊的不同在于：在本實施例中，基板1的兩側均設置了硅膠氣囊上層硅膠氣囊2和下層硅膠氣囊4，而且，上層硅膠氣囊2與下層硅膠氣囊4通過隔離部5隔開獨立，在制造中，發(fā)泡硅膠被分別注入上層硅膠氣囊2和下層硅膠氣囊4內進行發(fā)泡而形成發(fā)泡硅膠體3，從而將上層硅膠氣囊2和下層硅膠氣囊4分隔成無數(shù)小氣囊，達到顯著提升氣囊氣墊回彈性與支撐性的目的。另外，上層硅膠氣囊2和下層硅膠氣囊4因隔開而非連通，能夠提供更高的回彈與支撐性，性能更優(yōu)良。

所述的隔離部5與基板1為一體成型的整體結構，因此，上層硅膠氣囊2和下層硅膠氣囊4共用同一塊基板1，支撐結構更穩(wěn)定。

所述的發(fā)泡硅膠體3與上層硅膠氣囊2、下層硅膠氣囊4的氣囊壁粘結固定。

所述的發(fā)泡硅膠體3的閉孔率大于50％。

實施例3：

如圖1和圖4所示，一種硅膠氣囊氣墊，包括基板1，所述的基板1一側設有若干獨立并凸起的上層硅膠氣囊2，所述的上層硅膠氣囊2的壁厚為0.3mm～3mm,所述的上層硅膠氣囊2的內部還設有發(fā) 泡硅膠體3。所述的基板1的另一側設有若干獨立并凸起的下層硅膠氣囊4，所述的上層硅膠氣囊2與下層硅膠氣囊4相通，并且所述的下層硅膠氣囊4的壁厚為0.3mm～3mm，所述的發(fā)泡硅膠體3設在上層硅膠氣囊2和下層硅膠氣囊4內。上層硅膠氣囊2和下層硅膠氣囊4相互連通，形成一個大的硅膠氣囊，在其內注入發(fā)泡硅膠而形成發(fā)泡硅膠體3，因此，將一個大的硅膠氣囊分隔成了無數(shù)的小氣囊，達到顯著提升氣囊氣墊回彈性與支撐性的目的。而且，上層硅膠氣囊2和下層硅膠氣囊4共用同一塊基板1，支撐結構更穩(wěn)定。

所述的發(fā)泡硅膠體3與上層硅膠氣囊2、下層硅膠氣囊4的氣囊壁粘結固定。

所述的發(fā)泡硅膠體3的閉孔率大于50％。