專利名稱：葉黃素油膏生產中用于清除浸出混合液中雜質的技術的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種以萬壽菊鮮花制成的干花顆粒為原料，采用溶劑 萃取分離工藝的方法，萃取生產萬壽菊葉黃素油膏產品。在萃取葉黃 素油膏生產中用于清除浸出混合液中雜質的方法。
背景技術：
以萬壽菊干花顆粒為原料生產葉黃素油膏的過程中，涉及對浸出 混合液清除微小懸浮固體顆粒雜質的技術，該技術的效果直接關系到 產品中雜質含量能否達到產品技術標準的問題，即成品葉黃素油膏質 量是否合格的問題。目前，在世界上主要采取投資小、成本低，以溶 劑萃取分離工藝的方法來生產萬壽菊葉黃素油膏。國內以萬壽菊干花 顆粒為原料萃取生產葉黃素油膏方法之一是采用正丁烷為萃取劑，生 產過程均是在高壓下進行。目前，國內使用正丁烷溶劑萃取葉黃素油 膏的設備、工藝在萃取葉黃素油膏過程中存在缺陷，致使生產出的油
膏產品含雜質量在1%—5%之間，產品雜質指標控制不穩(wěn)定，遠遠達 不到成品油膏雜質含量小于1 %的標準。原因之一是工藝上存在問題 一是采用了在機械攪拌下的單程浸泡萃取，因攪拌造成浸出罐內萬壽 菊干花顆粒物質結構破壞，增加了浸出混合液內固體懸浮微小顆粒的 雜質量；二是浸出混合液倒罐時壓差過大，即2. 5Mpa-3Mpa,使混 合液流速過快，破壞浸出罐內萬壽菊干花顆粒結構，增加了混合液中 的雜質量；兩種情況均給后續(xù)工序增加了雜質處理的難度和工作量。 三是在混合液倒罐物送過程中，把暫存罐只作為暫存周轉使用，在正常均衡生產情況下，不使用暫存罐，忽視了混合液在靜止狀態(tài)懸浮固 體微小顆粒雜質的沉降處理；四是從1#蒸發(fā)罐向2弁蒸發(fā)罐倒液前，
l弁蒸發(fā)罐蒸發(fā)時間過長、溫度偏低，即蒸發(fā)時間為40分鐘、溫度為 40。C一 5(TC，造成l弁蒸發(fā)罐內混合液濃度大、粘度大，1#蒸發(fā)罐向 2弁蒸發(fā)罐倒液經(jīng)過過濾器時流速慢、產量低且易在濾網(wǎng)上形成濾餅， 經(jīng)常造成濾網(wǎng)阻塞停產。原因之二是設備上存在的問題 一是作為過 濾雜質的三個關鍵設備——過濾器，所用的濾網(wǎng)密度過小，依次為100 目、200目和200目，而混合液中雜質顆粒極小，此種濾網(wǎng)的過濾器只 能過濾較大雜質顆粒，無法過濾微小的雜質顆粒。二是在1弁蒸發(fā)罐與 2#蒸發(fā)罐之間的兩個過濾器采用單一并連結構不合理，兩個過濾器只 使用了一個，另一個只作備用設備。三是在l弁蒸發(fā)罐與2弁蒸發(fā)罐之 間使用的過濾器，在過濾芯與濾網(wǎng)包扎結構密封不嚴，微小顆粒雜質 在高壓狀態(tài)下仍通過縫隙進入濾液內。
因此，按照目前的生產工藝和帶有缺陷過濾器設備生產出的葉黃 素油膏產品雜質含量高且難控制，葉黃素油膏產品質量難于達到產品 質量標準。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種葉黃素油膏生產中用于清除浸出混合 液中雜質的技術。主要通過改進工藝，改進過濾設備兩個途徑，使成 品葉黃素浸膏中的雜質含量指標控制在1%以下。 具體技術方案
一種葉黃素油膏生產中用于清除浸出混合液中雜質的技術，涉及工 藝和設備的兩部分技術，其中工藝技術包括如下五個方面1、 浸出工藝中采用以烴泵產生動力，利用兩個浸出罐進行循環(huán)浸 泡萃?。?br> 2、 浸出工序工作結東，混合液倒向下一個工序的暫存罐或蒸
發(fā)罐，倒液時壓差為l. 5Mpa — 2Mpa。
3、 把原工序中的暫存罐作為輔助生產工序，改為主要生產工序，
做沉降效果的沉降罐使用，其生產過程為浸出罐混合液—沉降罐—1 號蒸發(fā)罐—2號蒸發(fā)罐；
4、 調整l弁蒸發(fā)罐的溫度為50。C一55。C ,蒸發(fā)時間不大于10分鐘；
5、 過濾器進、出液閥門大小的開啟度為進液閥小于出液閥，即進 液閥開啟1/4,出液閩開啟1/3，以破壞混合液中的雜質在過濾介 質上規(guī)律吸附而形成的濾餅，以形成混合液在過濾器內旋轉流動，避 免了 1#蒸發(fā)罐打2弁蒸發(fā)罐時因濾餅阻力而減少了混合液流速或形成 濾餅阻塞導致混合液滯流，最終導致整個系統(tǒng)癱瘓。
設備技術涉及如下三個方面
1、在浸出罐至蒸發(fā)罐的物送流程中共安裝了 3個過濾器，用不銹 鋼濾網(wǎng)過濾雜質，3個過濾器濾網(wǎng)密度為A口OO目、A2350目、A3400 目的結構形式。
2、 1#蒸發(fā)罐與2弁蒸發(fā)罐之間兩個過濾器的連接方式為并聯(lián)、 串聯(lián)混合連接，即前后兩過濾器混合液進液口、出液口均由管路對應 連通，同時，在前一過濾器的出液口與后一過濾器的進液口用管路連 通，其中加串聯(lián)閥門控制，并在前后兩過濾器的出液口的連通管路上 加串聯(lián)控制閥門。
3、改進過濾器內過濾芯與濾網(wǎng)的連接結構，即在距過濾芯上下兩底不小于5cm處，各加工寬不小于20mm ，深不小于3mm的圓環(huán)形槽， 再在兩圓環(huán)形槽之間加工一條寬不大于200mm，深不小于3mm的長 條狀連接槽，構成三槽連通的濾網(wǎng)安裝槽。 包扎方法
(1) 槽內用柔軟的600目的過濾布墊入槽中。
(2) 用適合設計要求的過濾器濾網(wǎng)密度值目數(shù)的不銹鋼濾網(wǎng)包裹 過濾芯，再用厚度不小于3mm,寬度分別適合圓環(huán)形槽和長條狀槽的 金屬方條卡緊在兩圓環(huán)形槽和長條狀槽中，最后用高強度金屬線材一 道道捆扎緊。解決了在4一5Mpa壓力下過濾網(wǎng)包扎密封不嚴的問題。
發(fā)明的技術效果 工藝方面
1 、在浸出工序由機械攪拌下的單程浸泡改為非機械攪拌循環(huán)浸 泡后，從小產浸泡的頭道工序開始，從源頭減少了因機械攪拌增加的 雜質含量，通過循環(huán)浸泡，利用兩個浸出罐內顆粒作為過濾介質達到 循環(huán)流動自身過濾減少雜質的作用，采用非機械攪拌循環(huán)浸泡后，減 少了 60%的混合液中微小固體顆粒雜質量。
2、 改變浸出罐混合液倒罐時的壓差， 由2. 5Mpa — 3Mpa，改 為1. 5Mpa — 2Mpa,減少了因壓差過大，混合液流速過快造成破壞 浸出罐內顆粒結構而產牛的雜質。
3、 把暫存罐只作為輔助工序改變主要工序后，利用重力作用使 雜質下沉，減少了混合液中的雜質量。
4、 調整1#蒸發(fā)罐的蒸發(fā)時間和溫度，即由原來的蒸發(fā)時間40 分鐘調整為10分鐘，由原來40。C一45。C調整為50。C一 55°C,以減少溶劑蒸發(fā)量和提高蒸發(fā)溫度，來降低混合液濃度和粘度，以提高1#蒸發(fā)罐向2#燕發(fā)罐倒液的速度，避免雜質在濾網(wǎng)形成濾餅。
設備方面
1、 改變過濾介質濾網(wǎng)的密度，即由原來的AJOO目、A-O目、A3200目改為A口OO目、A2350目、A3400目，使微小的顆粒得到了過濾，清除了混合液中的雜質量，現(xiàn)成品葉黃素油膏產品巳控制在O. 5
%左右。也可按客戶的要求來進行控制。
2、 改變l弁蒸發(fā)罐與2弁蒸發(fā)罐之間的兩過濾器的連接方式，與原
來的連接方式相比，原來采用并聯(lián)方式連接，使用的過濾器只有一個，另一個作為備用?；旌弦褐唤?jīng)過一道過濾。采用并聯(lián)、串聯(lián)混合連接方式，生產中，關閉并聯(lián)閥門、打開串聯(lián)閥門，采用串聯(lián)方式輸送混合油，這種連接方式，增加了一道過濾，起進一步過濾，減少雜質的作用。另外當其中的一個設備發(fā)生故障時，關閉串聯(lián)閥門，打開并聯(lián)閥門，采用并聯(lián)方式輸送混合油， 一個過濾器停用維修(維修時間3小時)，另外一個過濾器可以保持正常生產(使用單個過濾器輸送物料，要求減壓、減流速)。
3、 通過改進過濾芯與過濾網(wǎng)的連接結構及包扎方式，解決了在高壓下密封不嚴的問題，避免了微小顆粒雜質在高壓狀態(tài)下通過縫隙進入濾液內。通過改進工藝、改進關鍵設備存在的缺陷，做到了清除混合液中的雜質，使雜質指標達到1%以下，提高了產品的純度。避免子
原技術中存在濾網(wǎng)包裹達縫處和上、下濾網(wǎng)邊沿包裹處密封不嚴，在4—5Mpa壓力下，微小固體顆粒依然通過包裹不嚴的縫隙處進入濾芯內部，導致毛油(混合油)雜質過高。解決了在4一SMpa壓力下過濾網(wǎng)包扎密封不嚴的問題。


圖l是兩過濾器串連與并聯(lián)合用連接方式示意圖； 圖2是過濾芯上加工的上下兩圓環(huán)槽和二者間的長條狀連接槽在
過濾芯柱面上構成三槽連通形式的安裝槽及其位置示意圖。
具體實施例方式
以下結合前述的技術方案和附圖，作為實施例，對本發(fā)明作進一 步說明。
生產原料是經(jīng)處理后的萬壽菊干花顆粒物，采用的萃取溶劑是正 木丁烷。采用與現(xiàn)有的萬壽菊生產葉黃素油膏相同的工序和設備。本 發(fā)明主要是在萃取方式、萃取結東后向蒸發(fā)罐或暫存罐的倒液壓差控 制、改變原生產工藝中使用的暫存罐的儲存功能為雜質沉降功能、蒸 發(fā)罐中蒸發(fā)的時間和溫度的搭配技術和過濾器進出液閥門的控制技術 構成的生產工藝技術；另外是在三個過濾器濾網(wǎng)密度選擇和搭配、i#
蒸發(fā)罐和2弁蒸發(fā)罐間兩個過濾器的連接技術和過濾芯與包裹在其表
面的濾網(wǎng)的固接技術構成的設備技術；據(jù)此兩方面共八點技術的共同 效果，使現(xiàn)有葉黃素油膏的質量指標，特別是雜質的含量控制在1% 以下；下面將依次逐點加與說明。 五點工藝技術
i、把兩個浸出罐的進出液口連通，以烴泵產生動力，促使兩浸 出罐中的原料和溶劑，在烴泵動力作用下產生循環(huán)流動浸泡，從源頭 減少了現(xiàn)有技術中以攪拌方法萃取造成混合液中出現(xiàn)大量微小固體顆 粒形成的雜質。2、 浸出工序結東后，按生產程序，需將混合液倒向下一工序中
的蒸發(fā)罐或暫存罐。此過程中使用了 2.5Mpa—3Mpa的倒液壓差，混合液流速過快，造成浸出罐內顆粒物被破壞，產生大量微小固體顆粒物即雜質，增加了后續(xù)工序中處理雜質的工作量和難度。本發(fā)明把倒液壓差控制在1.5Mpa—2Mpa,使倒液流速控制在不破壞顆粒物的范圍
內，而從出粕口排出。
3、 已有技術工序中，浸出萃取結東后，混合液需倒向暫存罐在送入蒸發(fā)工序。本發(fā)明把原有的暫存罐直接接入到浸出罐與蒸發(fā)罐間的流程中，作為沉降罐使用。使部分重量大的微小固體顆粒物得到沉降在罐底，上部混合液才送往蒸發(fā)罐。
4、 原蒸發(fā)工序中，使用了長達40分鐘的蒸發(fā)時間，溫度雖是40°C—45°C，但在蒸發(fā)罐中溶劑蒸發(fā)量過大，致使混合液濃度和粘度增大，在混合液從1#蒸發(fā)罐倒往2弁蒸發(fā)罐過程中的速度變慢，雜質在濾網(wǎng)上易結成濾餅產生堵塞。本發(fā)明提高l弁蒸發(fā)罐溫度為50。C一55。C,而縮短蒸發(fā)時間為IO分鐘的技術參數(shù)搭配，實現(xiàn)了減少1#蒸發(fā)罐中溶劑蒸發(fā)量，降低罐中混合液濃度和粘度，改善了混合液的流動性，加快了 1#蒸發(fā)罐中混合液倒向2弁蒸發(fā)罐的速度，雜質在濾網(wǎng)上難于得到形成濾餅的條件。
5、 雜質在濾網(wǎng)上形成濾餅的又一原因是蒸發(fā)罐中混合液倒出到下工序中，經(jīng)過過濾器的速度慢所致，為解決這一問題，本發(fā)明采用將過濾器的進液閩門開啟度小于出液閥門的工藝技術，改變原工藝中進出閥門開啟度相同的操作方法。具體是進液閥開啟1/4,出液閥開啟1/3,使混合液在過濾器中沒有滯留機會，混合液中雜質在濾網(wǎng)上形成濾餅的條件不存在，進一步解決了過濾器濾網(wǎng)結成濾餅而影響 過濾速度的質量的問題。 設備技術方面
為使葉黃素油膏產品質量達到雜質含量低于1%，除上述的5項
工藝技術外，還必須根據(jù)工藝技術要求對原有設備存在的造成雜質含 量高的問題作進一步的改進，使之與工藝配合，實現(xiàn)和保證產品雜質
降至1%以下。具體有下述三點
1、 浸出罐至蒸發(fā)罐的工藝流程中，安裝了三個過濾器，過濾器 采用不銹鋼濾網(wǎng)過濾雜質，原技術中三個過濾器，的濾網(wǎng)密度分別是 AJOO目、A2200目、A3200目；過濾雜質的效果差，要提高三個過濾
器濾網(wǎng)密度，在原有工藝條件下，必將造成濾網(wǎng)堵塞。所以在有了前 述的5點工藝技術作基礎，三個過濾器濾網(wǎng)密度分別改為A,200目、 A2350目、A3400目的結構形式，使微小顆粒雜質得到濾除。
2、 參照圖l,原l弁蒸發(fā)罐與2弁蒸發(fā)罐間使用的兩個過濾器為單
一的并聯(lián)連接方式，實際生產中，只使用其中一個過濾器，另一個過 濾器是備用的， 一方面造成設備的使用率低，更重要的是過濾次數(shù)也 只有一次，清除雜質的環(huán)節(jié)就少了一環(huán)，降低雜質含量就更困難。為 在此工序中利用過濾器設備的能力增加雜質清除量，不增加設備前提 下，增加過濾次數(shù)，實現(xiàn)混合液在經(jīng)過兩蒸發(fā)罐的工序中，增強了清 除雜質的能力，就是把兩過濾器的連接方式改為并聯(lián)串聯(lián)共用形式， 具體連接方式是即前后兩過濾器7和2的混合液進液口 9和12、出 液口 6、 1均由管路對應連通，同時，在前一過濾器的出液口與后一過 濾器的進液口用管路連通，其中加串聯(lián)閥門4控制，并在前后兩過濾器的出液口 6和1的連通管路上加串聯(lián)控制閥門5。正常使用中，串
聯(lián)閥門4開啟，串聯(lián)閥門5關閉，兩過濾器就在串聯(lián)狀態(tài)下工作。若 需要對其中一個過濾器進行檢修，則關閉串聯(lián)閥門4，開啟串聯(lián)閥門5。 再關閉兩過濾器待檢修的那個過濾器的的混合液進液閥門9或12,使 用不檢修的那個過濾器繼續(xù)進行生產，對另一個過濾器作檢修，此時 兩過濾器處于并聯(lián)狀態(tài)。因檢修時間一般至多3小時，只此環(huán)節(jié)中短 時間內只使用一個過濾器工作，對產器雜質含量影響也不會太大。兩 過濾器的新鮮溶劑入口 8和3及排渣11和13以及混合液總管路上的
控制閥門io等均按照原有設備的位置安裝不變。
3、原產品雜質量高的又一原因是過濾器的過濾芯與濾網(wǎng)的連接 結合不嚴密，致使混合液在4Mpa—5Mpa壓力下，雜質被擠進濾芯腔 內，混入到成品中。參照圖2，本發(fā)明在過濾芯14柱面上，距上下底 5cm處各加工一條寬20mm、深3mm尺寸的上、下兩個圓環(huán)槽15、 17, 再在兩圓環(huán)槽間，加工一條寬200mm、深3mm的長條形連接槽16， 構成三槽連通的濾網(wǎng)安裝槽。
把每個過濾器的過濾芯上均加工出三槽連通的濾網(wǎng)安裝槽后,接 著用600目的柔軟過濾布墊入槽中，再把所選用的密度適合設計要求 的金屬濾網(wǎng)包裹在過濾芯的柱面上，再用厚度不小于3mm、寬度不大 于20mm、長度與過濾芯上的圓環(huán)槽的周長一致的不銹鋼長條彎成圓 環(huán)形，作為壓條卡緊在槽內；同時用厚度不小于3mm、寬度不大于 200mm、長度與兩圓環(huán)槽間距尺寸相等的不銹鋼條作為壓條卡緊在長 條形連接槽中。再用通常的強度高的金屬線材捆扎方法，把包裹在濾 芯柱面上的濾網(wǎng)連同壓條一起， 一圈一圈環(huán)繞濾芯柱面捆扎牢固。按照工藝和設備兩方面的技術對現(xiàn)有萬壽菊生產線做出改進，生產出的成品葉黃素油膏的雜質含量就能控制在1^以下，符合巿場對葉
黃素油膏產品雜量低的要求。
權利要求
1、一種葉黃素油膏生產中用于清除浸出混合液中雜質的技術，涉及工藝和設備的兩部分技術，其特征在于其中工藝技術包括a、浸出工藝中采用以烴泵產生動力，利用兩個浸出罐進行循環(huán)浸泡萃??；b、浸出工序工作結束，混合液需倒向下一個工序的暫存罐或蒸發(fā)罐，倒液時壓差為1.5Mpa-2Mpa；c、把原工序中的暫存罐改為主要生產工序，作沉降效果的沉降罐使用，其生產過程為浸出罐混合液→沉降罐→1號蒸發(fā)罐→2號蒸發(fā)罐；d、調整1#蒸發(fā)罐的溫度為50℃-55℃，蒸發(fā)時間為不大于10分鐘；e、過濾器進、出液閥門大小的開啟度為進液閥小于出液閥。
2、根據(jù)權利要求1所述的 一種葉黃素油膏生產中用于清除浸出混 合液中雜質的技術，其特征在于設備技術包括a、 在浸出罐至蒸發(fā)罐的物送流程中共安裝了 3個過濾器，用不銹 鋼濾網(wǎng)過濾雜質，3個過濾器濾網(wǎng)密度為A,200目、A2350目、A3400 目的配合結構；b、 變l弁蒸發(fā)罐與2弁蒸發(fā)罐之間兩個過濾器的連接方式為并聯(lián)、 串聯(lián)混合連接，即前后兩過濾器混合液進液口、出液口均由管路連通， 同時，在前一過濾器的出液口與后一過濾器的進液口用管路連通，其 中加串聯(lián)閩門控制，并在前后兩過濾器的出液口的連通管路上加串聯(lián) 控制閥門；c、改進過濾器內過濾芯與濾網(wǎng)的固定結構是在距過濾芯上下兩底不小于5cm處，各車加工寬不小于20mm,深不小于3mm的圓環(huán)形槽， 再在兩圓環(huán)形槽之間加工一條寬不小于200mm，深不小于3mm的長 條狀連接槽，構成三槽連通的濾網(wǎng)安裝槽。
3、根據(jù)權利要求1所述的 一種葉黃素油膏生產中用于清除浸出混 合液中雜質的技術，其特征在于進液閩開啟1/4，出液閥開啟1/3， 以形成混合液在過濾器內旋轉流動。
4、根據(jù)權利要求l或2所述的一種葉黃素油膏生產中用于清除浸出混合液中雜質的技術，其特征在于濾網(wǎng)與濾芯的固定結構是 a、槽內用柔軟的600目的過濾布墊入槽中；b 、用適合設計要求的過濾器濾網(wǎng)密度值目數(shù)的不銹鋼濾網(wǎng)包裹過 濾芯，再用厚度不小于3mm,寬度和長度分別適合圓環(huán)形槽和長條狀 槽的金屬方條卡緊在兩圓環(huán)形槽和長條狀槽中，最后用金屬線材一道 道捆扎緊。
全文摘要
一種葉黃素油膏生產中用于清除浸出混合液中雜質的技術，涉及工藝和設備兩部分，即浸出工藝中采用以烴泵產生動力，利用兩個浸出罐進行循環(huán)浸泡萃??；倒液時壓差為1.5MPa-2MPa；調整1#蒸發(fā)罐的溫度為50℃-55℃，蒸發(fā)時間不大于10分鐘；過濾器進、出液閥門大小的開啟度為進液閥小于出液閥。3個過濾器濾網(wǎng)密度為A₁200目、A₂350目、A₃400目；相鄰兩個過濾器的連接方式為并聯(lián)、串聯(lián)混合連接，在距過濾芯上下兩底不小于5cm處，各加工兩圓環(huán)形槽，再在兩圓環(huán)形槽之間加工一條長條狀連接槽，構成三槽連通的濾網(wǎng)安裝槽。采取工藝和設備兩方面的技術措施，使葉黃素油膏產品雜質含量降低到1％以下。
文檔編號A61J3/04GK101590088SQ20081005847
公開日2009年12月2日 申請日期2008年5月27日 優(yōu)先權日2008年5月27日
發(fā)明者仲林強, 文金學, 柏老六 申請人:曲靖博浩生物科技股份有限公司