專利名稱：內(nèi)窺鏡可撓管及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于制造構(gòu)成內(nèi)窺鏡的插入部的可撓管的內(nèi)窺鏡可撓管及 其制造方法。
背景技術(shù)：
已知有用于觀察患者的體腔內(nèi)的醫(yī)療用內(nèi)窺鏡。此內(nèi)窺鏡具備插入于患者 的體腔內(nèi)的插入部、和設(shè)置于插入部基端的操作部。在插入部的內(nèi)部從前端側(cè) 至基端側(cè)穿通設(shè)置有處置具插通管、傳遞照明光的光波導(dǎo)、信號電纜、彎曲插 入部的彎曲線等。
構(gòu)成內(nèi)窺鏡插入部的主要部件的可撓管， 一般由通過以螺旋狀巻繞金屬帶 片而形成的螺旋管、覆蓋此螺旋管的筒狀網(wǎng)體、和層疊于筒狀網(wǎng)體表面的氨基 甲酸乙酯樹脂等的外皮層而成，作為優(yōu)選，為了將插入部輕易插入體腔內(nèi)而將 前端側(cè)的柔軟性提高，且為了容易操作上述可撓管的基端側(cè)而將柔軟性降低。
所以，在制造可撓管時，如日本實(shí)開昭55-112505號公報(bào)記載那樣，提出了按 照使用硬質(zhì)及軟質(zhì)的2種樹脂且以軟質(zhì)樹脂的比例在前端側(cè)多而硬質(zhì)樹脂的比 例在基端側(cè)多的方式，形成由軟質(zhì)樹脂層和硬質(zhì)樹脂層的2層構(gòu)造而成的外皮 層。另外，在日本特開2007-159775號公報(bào)所記載的內(nèi)窺鏡可撓管，在內(nèi)窺鏡 可撓管的前端側(cè)而將外皮層只由軟質(zhì)樹脂層構(gòu)成，在基端側(cè)而將外皮層只由硬 質(zhì)樹脂層構(gòu)成。
另外，為高效地進(jìn)行這樣的可撓管的外皮層的成形工序，在日本特許第 3586928號公報(bào)記載了在將多個可撓管連結(jié)成一根的狀態(tài)下進(jìn)行搬送時連續(xù)進(jìn)
行外皮層的成形的內(nèi)窺鏡可撓管的構(gòu)成及制造方法。
在將如日本實(shí)開昭55-112505號公報(bào)及日本特開2007-159775號公報(bào)記載 的可撓管的外皮層如日本特許第3586928號公報(bào)記載的那樣接續(xù)成形的情況 下，因通過擠壓成形機(jī)一邊分別向成形模供給軟質(zhì)樹脂極硬質(zhì)樹脂， 一邊進(jìn)行 成形，所以，為了只由軟質(zhì)樹脂層或硬質(zhì)樹脂層一方構(gòu)成外皮層、將另一方的厚度設(shè)為0，就需要停止通過擠壓成形機(jī)的樹脂的吐出、或使樹脂流向成形模 的外部的旁路。
然而，將向成形模的樹脂的吐出量調(diào)整為0是非常困難的，而且，即使將
吐出量設(shè)為0，也因在成形模的內(nèi)部有樹脂滯留的部分(焊縫)，所以，難以 將樹脂的厚度設(shè)為0。進(jìn)一步的，在將吐出量設(shè)為0之后，使吐出量漸增時，
因?qū)粲诔尚文?nèi)部的樹脂擠壓成形，所以，可撓管的圓周方向的樹脂的成 形厚度不均等，產(chǎn)生不均勻。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是考慮上述情況而提出的，其目的在于，提供一種可撓管的軟質(zhì)樹 脂層及硬質(zhì)樹脂層的圓周方向的成形厚度均等地成形，且高精度地調(diào)整軸向的 成形厚度的內(nèi)窺鏡可撓管。
另外，日本特開平2-131738號公報(bào)記載了將軟質(zhì)樹脂和硬質(zhì)樹脂混合成 形且通過改變其混合比率而改變可撓性的構(gòu)成。
在將如日本實(shí)開昭55-112505號公報(bào)及日本特開平2-131738號公報(bào)記載 的可撓管的外皮層以日本特許第3586928號公報(bào)所記載的制造方法成形的情況 下，因一邊搬送通過連結(jié)部件連結(jié)且被筒狀網(wǎng)體覆蓋的多個螺旋管， 一邊連續(xù) 進(jìn)行外皮層的成形，所以，在螺旋管部分成形外皮層時，按照從前端側(cè)向基端 側(cè)將硬質(zhì)樹脂逐漸增多且將軟質(zhì)樹脂逐漸減少的方式成形之后，至下一個螺旋 管的前端的位置必須恢復(fù)硬質(zhì)樹脂和軟質(zhì)樹脂的比例。由此，在連結(jié)部件的部 分必須反轉(zhuǎn)比例使硬質(zhì)樹脂減少且使軟質(zhì)樹脂增多，但在日本特許第3586928 號公報(bào)所記載的制造方法中，因一邊時常向成形模供給成形的樹脂， 一邊進(jìn)行 成形，所以，在連結(jié)部件位置進(jìn)行成形的期間，難以急劇變更軟質(zhì)樹脂及硬質(zhì) 樹脂的比例。于是，考慮了通過將連結(jié)部件的長度設(shè)為與螺旋管大致相同的長 度.充分確保從螺旋管的基端位置至下一個螺旋管的前端位置的搬送時間，而 恢復(fù)硬質(zhì)樹脂和軟質(zhì)樹脂的比例，但因加長了連結(jié)部件，因此，在成形工序中 可一次性地成形的可撓管的數(shù)變少，而且，不需要成形連結(jié)部件的外皮層的分 量的樹脂，所以，成為制造效率差，成本增加的原因。
本發(fā)明是考慮上述情況而提出的，其目的在于，提供一種高效率地成形可 撓管的外皮層且可低成本制造的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法。另外，在如上所述的外皮層的成形工序中，為了將多個可撓管連結(jié)為一
根，例如，如日本特開2001-70450號公報(bào)所述，將覆蓋螺旋管的筒狀網(wǎng)體的 兩端部擰入而成形連結(jié)用環(huán)，在此連結(jié)用環(huán)掛上C字狀夾子而連結(jié)。
然而，在如日本特開2001-70450號公報(bào)的制造方法中，因使用了 C字狀 夾子等的連結(jié)用夾具，或根據(jù)產(chǎn)品狀態(tài)形成不必要的連結(jié)用環(huán)而使可撓管彼此 連結(jié)，所以，形成連結(jié)環(huán)或安裝夾具的時間和勞力繁雜，同時僅使內(nèi)窺鏡連結(jié) 方面就必須準(zhǔn)備夾具，從而成為增加制造成本的原因。另外，具有以下問題， 即，連結(jié)所使用的C字狀夾子若不處于向長度方向施加拉伸力的狀態(tài)就容易從 連結(jié)用環(huán)脫落的問題。
本發(fā)明是考慮上述情況而提出的，其目的在于，提供一種不使用夾具且可 在結(jié)合狀態(tài)得到保持下進(jìn)行外皮層的成形的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法。
本發(fā)明如下。
(1) 一種內(nèi)窺鏡可撓管，在具有可撓性的筒狀構(gòu)造體的外周面具備外皮 層，上述外皮層具有2層構(gòu)造，該2層構(gòu)造是由硬質(zhì)樹脂而成的硬質(zhì)樹脂層和
由軟質(zhì)樹脂而成的軟質(zhì)樹脂層，并且
上述2層構(gòu)造被維持在上述可撓管的長度方向的全范圍。
(2) 根據(jù)上述(1)所述的內(nèi)窺鏡可撓管，其特征在于，上述軟質(zhì)樹脂層 和上述硬質(zhì)樹脂層的厚度比率為1:9 9:1的范圍內(nèi)。。
(3) 根據(jù)上述(1)或(2)所述的內(nèi)窺鏡可撓管，其特征在于，按以下 方式進(jìn)行成形，S卩，在上述可撓管的一端側(cè)上述硬質(zhì)樹脂層的厚度比率小于上 述軟質(zhì)樹脂層，且上述硬質(zhì)樹脂層的厚度從一端向另一端側(cè)逐漸增大，并在另 一端側(cè)上述硬質(zhì)樹脂層的厚度比率大于上述軟質(zhì)樹脂層。
(4) 根據(jù)上述(1) (3)中任一項(xiàng)所述的內(nèi)窺鏡可撓管，其特征在 于，上述外皮層在上述可撓管全體范圍具有均等的外徑。
(5) 根據(jù)上述(1) (4)中任一項(xiàng)所述的內(nèi)窺鏡可撓管，其特征在 于，上述筒狀構(gòu)造體具有螺管和筒狀網(wǎng)體，該螺管是將帶狀片做成螺旋狀而形 成的，該筒狀網(wǎng)體覆蓋該螺管的外周面。
(6) 根據(jù)上述(1) (5)中任一項(xiàng)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法， 其特征在于，在將多個具有可撓性的筒狀構(gòu)造體以連結(jié)狀態(tài)進(jìn)行搬送時，在其 外表面將包括硬質(zhì)樹脂和軟質(zhì)樹脂的外皮層連續(xù)成型到上述筒狀構(gòu)造體。(7) 根據(jù)上述(6)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述 多個具有可撓性的筒狀構(gòu)造體的連結(jié)，是通過設(shè)置于筒狀構(gòu)造體的后端部的第
1結(jié)合部、和設(shè)置于與上述筒狀構(gòu)造體連結(jié)的其他筒狀構(gòu)造體的前端部的第2
結(jié)合部相結(jié)合而被連結(jié)的。
(8) 根據(jù)上述(6)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述
多個具有可撓性的筒狀構(gòu)造體由連結(jié)部件連結(jié)。
(9) 根據(jù)上述(8)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于， 在上述筒狀構(gòu)造體的外周成形上述外皮層時，按照在上述筒狀構(gòu)造體的一
端側(cè)上述硬質(zhì)樹脂的比例少于上述軟質(zhì)樹脂，且上述硬質(zhì)樹脂的比例從一端向 另一端側(cè)逐漸增大，并在另一端側(cè)上述硬質(zhì)樹脂的比例大于上述軟質(zhì)樹脂這樣 的方式成形，
在上述連結(jié)部件的外周成形上述外皮層時，按照在與上述筒狀構(gòu)造體的另 一端鄰接位置而上述硬質(zhì)樹脂的比例多于上述軟質(zhì)樹脂，且上述軟質(zhì)樹脂的比 例從上述筒狀構(gòu)造體的另一端向下一個上述筒狀構(gòu)造體的一端側(cè)逐漸增大，并 在與下一個上述筒狀構(gòu)造體的一端鄰接的位置而上述軟質(zhì)樹脂的比例多于上述 硬質(zhì)樹脂的方式成形，
同時，在上述連結(jié)部件的外周成形上述外皮層時的搬送速度慢于在上述筒 狀構(gòu)造體的外周成形上述外皮層時的搬送速度。
(10) 根據(jù)上述(8)或(9)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在 于，在成形上述外皮層時，按照在下層成形上述硬質(zhì)樹脂而在上層成形上述軟 質(zhì)樹脂的2層構(gòu)造進(jìn)行成形。
(11) 根據(jù)上述(8)或(9)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在 于，上述連結(jié)部件，至少其一部分的外徑小于上述筒狀構(gòu)造體。
(12) 根據(jù)上述(6) (8)中任一項(xiàng)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法， 其特征在于，在上述筒狀構(gòu)造體的外周成形上述外皮層時，按照上述軟質(zhì)樹脂 和上述硬質(zhì)樹脂的比例從筒狀構(gòu)造體的一端側(cè)向另一端側(cè)逐漸變化的方式進(jìn)行 成形，然后，在下一個筒狀構(gòu)造體的外周形成上述外皮層時，按照從筒狀構(gòu)造 體的一端側(cè)向另一端側(cè)而上述軟質(zhì)樹脂和上述硬質(zhì)樹脂的比例恢復(fù)原狀態(tài)的方 式進(jìn)行成形。(13) 根據(jù)上述(12)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，在 成形上述外皮層時，按照在下層成形上述硬質(zhì)樹脂而在上層成形上述軟質(zhì)樹脂
的2層構(gòu)造進(jìn)行成形。
另外，也優(yōu)選以下的方式。
(14) 根據(jù)上述(7)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上 述第1結(jié)合部為內(nèi)螺紋部，上述第2結(jié)合部為螺合于上述內(nèi)螺紋部的外螺紋部。
(15) —種內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述第1結(jié)合部是形 成有從端面?zhèn)妊剌S向切開口的縱裂縫和接續(xù)此縱裂縫向周方向切開口的橫裂縫 的第1圓筒部；上述第2結(jié)合部由其外周面嵌合于上述第1圓筒部的內(nèi)周面的 第2圓筒部和從上述第2圓筒部的外周面突出的凸部而成； 一邊使上述凸部插 入上述縱裂縫， 一邊使上述第2圓筒部與上述第1圓筒部嵌合，壓入至上述凸 部碰抵上述縱裂縫的深處之后，使上述第2結(jié)合部對上述第1結(jié)合部相對旋 轉(zhuǎn)，則使上述凸部與上述橫裂縫卡合，從而將上述第1結(jié)合部和上述第2結(jié)合 部結(jié)合。
根據(jù)本發(fā)明的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，通過外皮層具有由硬質(zhì)樹脂而成 的硬質(zhì)樹脂層和由軟質(zhì)樹脂而成的軟質(zhì)樹脂層的2層構(gòu)造，并且上述2層構(gòu)造 被維持在上述可撓管的長度方向全范圍(尤其通過軟質(zhì)樹脂層和硬質(zhì)樹脂層的 厚度比率在1: 9 9:1的范圍內(nèi))，由此，可獲得可撓管的軟質(zhì)樹脂層及硬質(zhì) 樹脂層的圓周方向的成形厚度被均等地成形，且高精度地調(diào)整軸向的成形厚度 的內(nèi)窺鏡可撓管。
根據(jù)本發(fā)明的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，在將多個具有可撓性的筒狀構(gòu)造 體以連結(jié)狀態(tài)進(jìn)行搬送時，在其外表面將包括硬質(zhì)樹脂和軟質(zhì)樹脂的外皮層連 續(xù)成形到上述筒狀構(gòu)造體而制造上述的本發(fā)明的內(nèi)窺鏡可撓管，所以，可高效 地成形可撓管的外皮層，并可低成本制造。
特別是在筒狀構(gòu)造體的一方的端部和另一方的端部分別預(yù)先設(shè)置第1結(jié)合 部和第2結(jié)合部，在上述第1結(jié)合部和在其它的筒狀構(gòu)造體設(shè)置的上述第2結(jié) 合部相結(jié)合而使上述筒狀構(gòu)造體彼此連結(jié)的情況下，則可不使用C字夾子等連 結(jié)部件就可使多個可撓管一次性成形，由此能以更低成本進(jìn)行制造。另外，特別是在筒狀構(gòu)造體的外周成形上述外皮層時，按照在筒狀構(gòu)造體 的一端側(cè)硬質(zhì)樹脂的比例從一端向另一端側(cè)逐漸增大、在另一端側(cè)硬質(zhì)樹脂的 比例大于軟質(zhì)樹脂的方式進(jìn)行成形；在連結(jié)部件的外周成形上述外皮層時，按 照軟質(zhì)樹脂的比例從上述筒狀構(gòu)造體的另一端向下一個上述筒狀構(gòu)造體的一端 側(cè)逐漸增大，在鄰接于下一個上述筒狀構(gòu)造體的一端的位置，軟質(zhì)樹脂的比例 多于硬質(zhì)樹脂的方式進(jìn)行成形，并且，在上述連結(jié)部件的外周成形上述外皮層 時的搬送速度慢于在上述筒狀構(gòu)造體的外周成形上述外皮層時的搬送速度，由 此，連結(jié)部件縮短就可增加能一次性成形的可撓管的個數(shù)，從而可更高效地成 形可撓管的外皮層，且可更低成本地制造。
而且，特別是在筒狀構(gòu)造體的外周成形外皮層時，按照軟質(zhì)樹脂和硬質(zhì)樹 脂的比例從筒狀構(gòu)造體的一端側(cè)向另一端側(cè)逐漸變化的方式進(jìn)行成形之后，在 下一個筒狀構(gòu)造體的外周形成上述外皮層時，按照從筒狀構(gòu)造體的一端側(cè)向另 一端側(cè)而軟質(zhì)樹脂和硬質(zhì)樹脂的比例恢復(fù)原狀態(tài)的方式進(jìn)行成形，由此，連結(jié) 部件縮短就可增加能一次性成形的可撓管的個數(shù)，從而可更高效地成形可撓管 的外皮層，且可更低成本地制造。
圖1是表示各實(shí)施方式中的內(nèi)窺鏡的構(gòu)成的概略圖。
圖2是在第1實(shí)施方式中表示內(nèi)窺鏡可撓管的構(gòu)成的放大部分剖面圖。 圖3是在第1實(shí)施方式中表示連結(jié)可撓管裝配體的接合部件的構(gòu)成的平面圖。
圖4是表示各實(shí)施方式中的連續(xù)成形設(shè)備的概略構(gòu)成的模塊圖。 圖5是以圖4A-A線切斷的頭部的主要部分剖面圖。
圖6是在第1實(shí)施方式中示意表示在成形連結(jié)可撓管裝配體時的外皮層的
硬質(zhì)樹脂層及軟質(zhì)樹脂層的厚度變化量的說明圖。
圖7是在第2實(shí)施方式及第3實(shí)施方式中表示連結(jié)可撓管裝配體的接合部 件的構(gòu)成的平面圖。
圖8是在第2實(shí)施方式中示意表示在成形連結(jié)可撓管裝配體時的外皮層的 硬質(zhì)樹脂層及軟質(zhì)樹脂層的厚度變化量的說明圖。圖9是在第2實(shí)施方式中示意表示在成形連結(jié)可撓管裝配體時的搬送速度 變化的圖表。
圖10是在第3實(shí)施方式中示意表示在成形連結(jié)可撓管裝配體時的外皮層 的硬質(zhì)樹脂層及軟質(zhì)樹脂層的厚度變化量的說明圖。
圖11是表示第4實(shí)施方式中的內(nèi)窺鏡可撓管的構(gòu)成的放大部分剖面圖。 圖12是表示第4實(shí)施方式中的連結(jié)可撓管裝配體的結(jié)合部的構(gòu)成的平面圖。
圖13是表示與圖12所示的結(jié)合部不同構(gòu)成的結(jié)合部的立體圖。 圖14是表示使圖13所示的結(jié)合部連結(jié)時的狀態(tài)的說明圖。
具體實(shí)施例方式
圖1是組裝有本發(fā)明所涉及的可撓管的電子內(nèi)窺鏡。如圖1所示，作為醫(yī) 療用廣為使用的電子內(nèi)窺鏡2具備插入于體腔內(nèi)的插入部3、連結(jié)設(shè)置于插 入部3的基端部分的本體操作部5、和連結(jié)于作為外部設(shè)備的處理裝置或光源 裝置(未圖示)的通用線6。插入部3由從向本體操作部5的連結(jié)設(shè)置部占有 一多半長度的可撓管部3a、連結(jié)設(shè)置于可撓管部3a的角部3b、和連結(jié)設(shè)置于 其前端并內(nèi)置體腔內(nèi)攝影用攝像裝置(未圖示)的前端部3c構(gòu)成。電子內(nèi)窺 鏡2的占有插入部3的一多半長度的可撓管部3a幾乎在全長具有可撓性，特 別是插入于體腔等內(nèi)部的部位為更富有可撓性的構(gòu)造。
以下，說明有關(guān)可撓管部的各實(shí)施方式。
如圖2所示，構(gòu)成此可撓管部3a的可撓管10具體而言其構(gòu)成為在通過 在最內(nèi)側(cè)將金屬帶片lla巻繞為螺旋狀而形成的螺旋管11，覆蓋金屬線編組而 成的筒狀網(wǎng)體12且在兩端嵌合金屬配帽13而形成可撓管裝配體14，進(jìn)一步在 其外周面層疊由氨基甲酸乙酯樹脂等而成的外皮層15。另外，在外皮層15的 外面涂布有具有耐藥品性的例如含有氟或硅等的涂膜16。需要說明的是，以下 將可撓管裝配體14的前端設(shè)為符號14a、將基端設(shè)為符號14b進(jìn)行說明，但 是，前端14a是連接上述的角部3b—側(cè)的端部，基端14b是連接本體操作部5 一側(cè)的端部。如圖2所示，外皮層15具體而言，由軟質(zhì)樹脂層19和硬質(zhì)樹脂層18構(gòu) 成。成形在下層的硬質(zhì)樹脂層18按照在可撓管裝配體14的前端14a側(cè)成形得 薄而從前端14a側(cè)向基端14b側(cè)逐漸變厚的方式進(jìn)行成形，對此，成形在硬質(zhì) 樹脂層18的上層的軟質(zhì)樹脂層19，按照前端14a側(cè)最厚而從前端14a側(cè)向后 端側(cè)漸漸變薄的方式進(jìn)行成形，且外皮層15的外徑成形為均等。由此，因可 撓管10成為前端14a側(cè)的柔軟性高且基端14b側(cè)柔軟性低的構(gòu)造，所以，由 此可撓管10構(gòu)成的插入部3可具有必要的可撓性。圖3是表示在成形外皮層15之前，接合部件20和可撓管裝配體14相連 接時的狀態(tài)。接合部件20具備本體部20a、和在此本體部20a的兩側(cè)分別插入 于金屬配帽13的內(nèi)周面13a的連結(jié)部20b,由此，借助此接合部件20可形成 在多個可撓管裝配體14連結(jié)為1根的狀態(tài)的連結(jié)可撓管裝配體21，利用下述 的連續(xù)成形設(shè)備30進(jìn)行外皮層15的成形。
圖4表示適用本實(shí)施方式的連續(xù)成形設(shè)備的構(gòu)成。連續(xù)成形設(shè)備30由以 下部件構(gòu)成，即，由料斗、螺桿等而成的公知的擠出部31、 32;在連結(jié)可撓管 裝配體21的外周面用于使外皮層15樹脂成形的頭部33;冷卻部34;將連結(jié) 可撓管裝配體21向頭部33搬送的搬送部36;和對它們進(jìn)行控制的控制部 37。
搬送部36由供給滾筒40和巻取滾筒42而成，上述的連結(jié)可撓管裝配體 21在供給滾筒40纏繞之后被依次引出，穿過成形外皮層15的頭部33和冷卻 成形后的外皮層15的冷卻部34，巻繞在巻取滾筒42。就上述供給滾筒40及 巻取滾筒42而言，旋轉(zhuǎn)由控制部37控制，并且搬送連結(jié)可撓管裝配體21的 搬送速度被切換。
擠出部31、 32的吐出口 31a、 32a分別結(jié)合于頭部33的通道46、 47，將 熔融狀態(tài)的軟質(zhì)及硬質(zhì)樹脂51分別擠出且供給頭部33內(nèi)。這些擠出部31、 32 的樹脂的擠出量(擠出壓力)由控制部37控制。通過控制擠出部31、 32的擠 出量(擠出壓力)，可調(diào)整硬質(zhì)樹脂層18及軟質(zhì)樹脂層19的成形厚度。
在本實(shí)施方式中，在成形外皮層15時，控制部37控制擠出部31、 32的 擠出量以使硬質(zhì)樹脂層18和軟質(zhì)樹脂層19的厚度比率在1:9 9:1的范圍 內(nèi)。頭部33具備通道46、 47，該通道46、 47成為用于將從上述擠出部31、 32擠出的熔融狀態(tài)的硬質(zhì)樹脂51及軟質(zhì)樹脂52向連結(jié)可撓管裝配體21供給 的通路。此頭部33形成有決定成形于連結(jié)可撓管裝配體21的外周的外皮層15 的外周形狀的圓形孔48。另外，在頭部33設(shè)置有連接于圓形孔48、引導(dǎo)連結(jié) 可撓管裝配體21的插入的圓錐狀凹部49。
如圖5所示，通道46、 47形成為以圓形孔48為中心的大致筒狀，直徑從 上流側(cè)向下流側(cè)逐漸變小，前端側(cè)的供給口 46a、 47a接連于圓形孔48。在此 通道46、 47，因從擠出部31、 32分別供給的硬質(zhì)樹脂51及軟質(zhì)樹脂52從上 部流進(jìn)，所以，在以圖5的虛線包圍的通道46、 47的下部位置容易形成焊縫 5la、 52a，即，樹脂滯留部分。
通道46、 47的供給口 46a、 47a位于圓形孔48的出口 48a附近位置，且 供給口 46a位于上流側(cè)，供給口 47a位于下流側(cè)。由此，從通道46被供給的 熔融狀態(tài)的硬質(zhì)樹脂51比從通道47被供給的熔融狀態(tài)的軟質(zhì)樹脂52先層疊 于連結(jié)可撓管裝配體21，故在下層形成硬質(zhì)樹脂層18，在上層形成軟質(zhì)樹脂 層19。
進(jìn)一步的，頭部33中的圓形孔48的出口 48a按照其內(nèi)徑配合在可撓管裝 配體14的外周形成的外皮層15的外徑的方式被形成。使從通道46、 47分別 剛層疊硬質(zhì)樹脂51及軟質(zhì)樹脂52后的連結(jié)可撓管裝配體21通過出口 48a，就 能夠使外皮層15的外徑均等地成形。成形外皮層15的連結(jié)可撓管裝配體21， 在通過頭部33之后，通過冷卻部34。冷卻部34積存有水等的冷卻液，通過冷 卻液中而使外皮層15冷卻硬化。而且，不限于此，也可將冷卻液或空氣噴吹 到外皮層15進(jìn)行冷卻。
用圖6說明在上述構(gòu)成的連續(xù)成形設(shè)備30中將外皮層15成形在連結(jié)可撓 管裝配體21時的過程。需要說明的是，圖6示意表示進(jìn)行成形工序時的硬質(zhì) 樹脂層18及軟質(zhì)樹脂層19的厚度變化量，為了視覺上易于分辯，放大圖示外 皮層15的厚度。另外，此圖6表示外皮層15從圖左側(cè)向右側(cè)成形的情況。
在連續(xù)成形設(shè)備30進(jìn)行成形工序時，熔融狀態(tài)的硬質(zhì)樹脂51及軟質(zhì)樹脂 52從擠出部31、 32向頭部33被擠出，與此同時，搬送部36運(yùn)作向頭部33搬 送連結(jié)可撓管裝配部21。這時，擠出部31、 32以圖6所示的吐出量向頭部33 供給樹脂。并且，如圖6所示，在從可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形外皮層15時，控制部37控制由擠出部31、 32的樹脂的擠出量，以使在 可撓管裝配體14的前端14a，硬質(zhì)樹脂層18的厚度TH1和軟質(zhì)樹脂層19的厚 度TS1的比率為1:9;硬質(zhì)樹脂層18的比例從可撓管裝配體14的前端14a側(cè) 向基端14b側(cè)逐漸增大，而使厚度比例逆轉(zhuǎn)；在可撓管裝配體14的基端14b 側(cè)，硬質(zhì)樹脂層18的厚度TH2和軟質(zhì)樹脂層19的厚度TS2的比率成為9:1。
另一方面，如圖6所示，在接合部件20的外周面成形外皮層時，控制部 37控制擠出部31、 32的擠出量，以使在鄰接可撓管裝配體14的基端14b的位 置，硬質(zhì)樹脂層18的厚度TH2和軟質(zhì)樹脂層19的厚度TS2的比率為9:1，軟 質(zhì)樹脂層19的比例從可撓管裝配體14的前端14b側(cè)向下一個可撓管裝配體14 的前端14a側(cè)逐漸增大；在與下一個可撓管裝配體14的前端14a鄰接的位 置，硬質(zhì)樹脂層18的厚度TH1和軟質(zhì)樹脂層19的厚度TS1的比率成為1:9。
并且，在從可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形外皮層15時，與 上述相同地，控制擠出部31、 32，以使在前端14a硬質(zhì)樹脂層18的厚度TH1 和軟質(zhì)樹脂層19的厚度TSl的比率為1:9，且硬質(zhì)樹脂層18的厚度向基端 14b逐漸變大，在基端14b硬質(zhì)樹脂層18的厚度TH2和軟質(zhì)樹脂層19的厚度 TS2的比率成為9:1。以后，同樣地進(jìn)行擠出部31、 32的擠出壓力的切換，在 連結(jié)可撓管裝配體21成形外皮層15。并且，至最后端成形有外皮層15的連結(jié) 可撓管裝配體21，從連續(xù)成形設(shè)備30被拆卸，在涂布涂膜16之后，拆卸接合 部件20而結(jié)束可撓管10的成形工序。
通過如此進(jìn)行連續(xù)成形設(shè)備30的控制，不需將硬質(zhì)樹脂層或軟質(zhì)樹脂層 的厚度設(shè)為0而可進(jìn)行外皮層的成形，所以，沒必要在頭部33設(shè)置用于向外 部廢棄樹脂的旁路，而且，也沒必要停止由擠出部31、 32的吐出，故可低成 本制造可撓管10。另外，在停止由擠出部31、 32的吐出時，雖在上述的焊縫 51a、 52a的位置殘留樹脂，但通過連續(xù)成形設(shè)備30能將硬質(zhì)樹脂及軟質(zhì)樹脂 在從擠出部31、 32時常吐出的狀態(tài)下進(jìn)行成形，所以，在可撓管10的圓周方 向的硬質(zhì)樹脂層18及軟質(zhì)樹脂層19難以發(fā)生不均勻，可形成為均等的成形厚 度，且在可撓管的軸方向硬質(zhì)樹脂層18及軟質(zhì)樹脂層19成為按照所設(shè)定的成 形厚度，可高精度地進(jìn)行外皮層的成形。
在第1實(shí)施方式中，舉出硬質(zhì)樹脂層和軟質(zhì)樹脂層的成形厚度比率在可撓 管的前端成為1:9、在可撓管的基端成為9:1的例，但厚度的比率不限于此，只要是硬質(zhì)樹脂層和軟質(zhì)樹脂層的成形厚度的比率在1:9 9:1的范圍內(nèi)，任
意比率皆可。
如圖7所示，在第2實(shí)施方式及第3實(shí)施方式中，接合部件20的本體部 20a的外徑r比可撓管裝配體14的外徑R還小。需要說明的是，不限于此，只 要接合部件20的至少一部分小于可撓管裝配體14的直徑即可。另外，接合部 件20的表面被聚四氟乙烯(注冊商標(biāo))等剝離材料涂敷，在形成連結(jié)可撓管 裝配體21且成形外皮層15之后，容易剝離成形在此接合部件20的外周面的 外皮層15。需要說明的是，通過此接合部件20連結(jié)可撓管裝配體14時，使可 撓管裝配體14的前端Ma彼此或基端14b彼此相面對地接連。另外，接合部 件20的本體部20a具有可撓性，在第2實(shí)施方式中，此本體部20a中的外皮 層15的成形中，為了將樹脂的厚度比率恢復(fù)原狀態(tài)，被形成為考慮了兼合連 續(xù)成形的搬送速度和樹脂的擠出壓力的變化量的長度、在第3實(shí)施方式中被形 成為考慮了兼合連續(xù)成形的搬送速度和樹脂的擠出壓力的變化量的長度。
在第2實(shí)施方式中，通過圖8及圖9說明利用上述構(gòu)成的連續(xù)成形設(shè)備30 在連結(jié)可撓管裝配體21成形外皮層15時的過程。需要說明的是，圖8示意表 示在進(jìn)行成形工序時的硬質(zhì)樹脂層18及軟質(zhì)樹脂層19的厚度變化量，為了一 目了然，放大圖示外皮層15的厚度。另外，此圖8表示外皮層15從圖左側(cè)向 右側(cè)成形的情況。圖9表示連結(jié)可撓管裝配體21的搬送速度變化。
在連續(xù)成形設(shè)備30進(jìn)行成形工序時，熔融狀態(tài)的硬質(zhì)樹脂51及軟質(zhì)樹脂 52從擠出部31、 32向頭部33被擠出，與此同時，搬送部36運(yùn)作向頭部33搬 送連結(jié)可撓管裝配部21。這時，擠出部31、 32處于將硬質(zhì)樹脂51及軟質(zhì)樹脂 52時常擠出且向頭部33供給的狀態(tài)。并且，如圖8所示，在從可撓管裝配體 14的前端14a至基端14b成形外皮層15時，控制部37控制基于擠出部31、 32的樹脂的擠出壓力，以使在可撓管裝配體14的前端14a，軟質(zhì)樹脂層19的 厚度比硬質(zhì)樹脂層18的厚度還大，且硬質(zhì)樹脂層18的比例從可撓管裝配體14 的前端14a側(cè)向基端14b側(cè)逐漸增大，在可撓管裝配體14的基端14b偵lj，硬 質(zhì)樹脂層18的厚度比軟質(zhì)樹脂層19還大。進(jìn)一步，控制部37對搬送部36進(jìn) 行控制，以使在從此可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形時、即在圖9 的用符號T1所示的時間，以規(guī)定的搬送速度VH搬送連結(jié)可撓管裝配體21。另一方面，如圖8所示，在接合部件20的外周面成形外皮層時，控制部 37控制擠出部31、 32的擠出量，以使在鄰接可撓管裝配體14的基端14b的位 置，硬質(zhì)樹脂層18的厚度比軟質(zhì)樹脂層19還大，且軟質(zhì)樹脂層19的比例從 可撓管裝配體14的基端14b側(cè)向下一個可撓管裝配體14的前端14a側(cè)逐漸增 大，并在鄰接下一個可撓管裝配體14的前端14a的位置，軟質(zhì)樹脂層19的厚 度比硬質(zhì)樹脂層18還大。進(jìn)一步控制部37控制搬送部36，以使在此接合部件 20的外周面成形外皮層15時，gp,在圖9用符號T2所示的時間，以比搬送速 度VH還慢的搬送速度VL搬送連結(jié)可撓管裝配體21。通過這樣的切換搬送速 度，在本實(shí)施方式，成形全長度長的可撓管裝配體14的時間Tl和成形全長度 短的接合部分的時間T2大致相同。需要說明的是，作為切換此搬送速度的定 時，例如，與在可撓管裝配體14的基端14b通過頭部33的出口48a時吻合。
并且，在從可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形外皮層15時，同 樣控制擠出部31、 32，以使硬質(zhì)樹脂層18的厚度從前端14a向基端14b逐漸 變厚，同時切換搬送速度，并控制搬送部36，使得以搬送速度VH搬送連結(jié)可 撓管裝配體21。以后同樣地進(jìn)行擠出部31、 32的擠出壓力和由搬送部36的搬 送速度的切換，在連結(jié)可撓管裝配體21成形外皮層15。并且，外皮層15成形 至最后端的連結(jié)可撓管裝配體21，從連結(jié)成形設(shè)備30被拆卸且在涂布涂膜16 之后，拆卸接合部件20結(jié)束可撓管10的成形工序。需要說明的是，在拆卸此 接合部件20時，如上所述，因涂布有剝離材料，所以，可從接合部件20容易 剝離外皮層15，洗凈外皮層15被剝離的接合部件20，反復(fù)用于可撓管裝配體 14的連結(jié)。
通過如此進(jìn)行連續(xù)成形設(shè)備30的控制，因可使成形接合部件20的外周時 的搬送時間增長，所以，在可撓管裝配體14的外周成形外皮層15時變化的擠 出部31、 32的擠出壓力，就在至下一個可撓管裝配體14的前端14a的位置為 止能充分恢復(fù)原來的擠出壓力。由此，即使縮短接合部件20的全長度，也可 以一邊以規(guī)定的比例層疊軟質(zhì)樹脂層19和硬質(zhì)樹脂層18， 一邊連續(xù)確實(shí)地進(jìn) 行外皮層15的成形，而且，因縮短了接合部件20，由此，在成形工序中一次 性地可制造更多的可撓管10，所以，可提高制造效率，且可削減成本。需要說 明的是，在成形接合部件20的外皮層15時，因搬送速度變慢的因素可使樹脂 層被成形為厚，但此厚度的增加的因素，可通過將接合部件20的直徑r設(shè)為比可撓管裝配體14的直徑R還細(xì)，可補(bǔ)正外徑，可均等地成形外皮層15的外徑。
接著，在第3實(shí)施方式中利用圖10說明由上述構(gòu)成的連續(xù)成形設(shè)備30在 連結(jié)可撓管裝配體21成形外皮層15時的過程。需要說明的是，圖10示意表 示進(jìn)行成形工序時的硬質(zhì)樹脂層18及軟質(zhì)樹脂層19的厚度變化量，為一目了 然，放大圖示外皮層15的厚度。另外，此圖10表示外皮層15從圖左側(cè)向右 側(cè)成形的情況。
在連續(xù)成形設(shè)備30進(jìn)行成形工序時，熔融狀態(tài)的硬質(zhì)樹脂51及軟質(zhì)樹脂 52從擠出部31、 32向頭部33被擠出，與此同時，搬送部36運(yùn)作向頭部33搬 送連結(jié)可撓管裝配部21。這時，擠出部31、 32處于時常擠出硬質(zhì)樹脂51及軟 質(zhì)樹脂52向頭部33供給的狀態(tài)。首先，如圖10所示，在從可撓管裝配體14 的前端14a至基端14b成形外皮層15時，控制部37控制基于擠出部31、 32 的樹脂的擠出壓力，以使在可撓管裝配體14的前端14a軟質(zhì)樹脂層19的厚度 大于硬質(zhì)樹脂層18，且硬質(zhì)樹脂層18的比例從可撓管裝配體14的前端14a側(cè) 向基端14b側(cè)逐漸增大，并在可撓管裝配體14的基端14b側(cè)硬質(zhì)樹脂層18的 厚度大于軟質(zhì)樹脂層19。
接著，在接合部件20的外周面成形外皮層時，將根據(jù)擠出部31、 32的樹 脂的擠出壓力保持為恒定，以使從與可撓管裝配體14的基端14b鄰接的位置 至與下一個可撓管裝配體14的基端14b鄰接的位置而硬質(zhì)樹脂層18及軟質(zhì)樹 脂層19的比例相同，即，硬質(zhì)樹脂層18的厚度大于軟質(zhì)樹脂層19的狀態(tài)。
并且，在從下一個可撓管裝配體14的基端14b至前端14a成形外皮層15 時，按照使軟質(zhì)樹脂和硬質(zhì)樹脂的比例恢復(fù)原狀態(tài)的方式進(jìn)行成形。即，與剛 才相反，按照使硬脂樹脂層18的比例從可撓管裝配體14的基端14b側(cè)向前端 14a側(cè)逐漸減少，而在可撓管裝配體14的前端14a側(cè)軟質(zhì)樹脂層19的厚度大 于硬質(zhì)樹脂層18的方式，控制部37控制基于擠出部31、 32的樹脂的擠出壓 力。
在其次的接合部件20的外周面成形外皮層15時，從鄰接可撓管裝配體14 的前端14a的位置至鄰接其次的可撓管裝配體14的前端14a的位置使硬質(zhì)樹 脂層18及軟質(zhì)樹脂層19的比例相同，即，使軟質(zhì)樹脂層19的厚度大于硬質(zhì)樹脂層18的狀態(tài)， 一定地保持由擠出部31、 32的樹脂的擠出壓力。以后與第 2實(shí)施方式的順序相同。
通過如此進(jìn)行連續(xù)成形設(shè)備30的控制，在可撓管裝配體14的外周成形外 皮層15時變化的擠出部31、 32的擠出壓力，可在成形下一個可撓管裝配體14 的外周時逆轉(zhuǎn)而恢復(fù)原來的擠出壓力。由此，即使縮短接合部件20的全長 度，也可一邊以規(guī)定的比例層疊軟質(zhì)樹脂層19和硬質(zhì)樹脂層18， 一邊連續(xù)確 實(shí)地進(jìn)行外皮層15的成形，而且，因縮短了接合部件20，由此，可以在成形 工序中一次性地制造更多的可撓管10，所以，可提高制造效率，且可縮減成 本。
可撓管部3a的基本構(gòu)成與第1實(shí)施方式 第3實(shí)施方式相同，但第4實(shí) 施方式中的構(gòu)成可撓管部3a的可撓管100，具體而言，如圖11所示，如下構(gòu) 成，在通過在最內(nèi)側(cè)將金屬帶片lla巻繞為螺旋狀而形成的螺旋管11，覆蓋 編組金屬線而成的筒狀網(wǎng)體12且在兩端嵌合金屬配帽13a、 13b而形成可撓管 裝配體114，進(jìn)一步在其外周面層疊由氨基甲酸乙酯樹脂等而成的外皮層15。 需要說明的是，以下將安裝于可撓管裝配體114的前端側(cè)的金屬配帽標(biāo)記為符 號13a、將安裝于基端的金屬配帽標(biāo)記為符號13b進(jìn)行說明，但是，前端側(cè)是 連結(jié)上述的角部3b —側(cè)的端部，基端側(cè)是連結(jié)本體操作部5 —側(cè)的端部。
金屬配帽13a、 13b與結(jié)合部20a、 20b分別為一體，使用這些結(jié)合部 20a、 20b使可撓管裝配體114彼此連結(jié)。第1結(jié)合部20a為接連于金屬配帽 13a的大致圓筒狀且在其內(nèi)周面形成有內(nèi)螺紋部21a。第2結(jié)合部20b為外徑 比金屬配帽13b小一圈的大致圓筒狀且在其外周面形成有與內(nèi)螺紋21a螺合的 外螺紋部21b。并且，通過在可撓管裝配體114的內(nèi)螺紋部21a螺合其他的可 撓管裝配體114的外螺紋部21b而連接，從而形成將多個可撓管裝配體114連 結(jié)為一根的狀態(tài)的連結(jié)可撓管裝配體25。在成為此連結(jié)可撓管裝配體25的狀 態(tài)下，由連續(xù)成形設(shè)備30進(jìn)行外皮層15的成形。
需要說明的是，將上述構(gòu)成的可撓管100適用于內(nèi)窺鏡的可撓管部3a 時，在前端側(cè)的金屬配帽13a利用焊接連結(jié)角部3b時，例如，使內(nèi)螺紋部21a 的內(nèi)周面與角部3b的端部抵接，同時，通過在內(nèi)螺紋部21a的溝的部分流入 滯留焊錫，可容易進(jìn)行焊接。另外，在使基端側(cè)的金屬配帽13b連結(jié)本體操作部5時也相同，也可以在外螺紋21b的溝的部分滯留焊錫進(jìn)行焊接，也可以在
本體操作部5設(shè)置內(nèi)螺紋部而螺合外螺紋部21b來進(jìn)行連結(jié)。
如上所述，在連結(jié)多個可撓管裝配體114時，能夠使可撓管裝配體114的 內(nèi)螺紋21a和其他可撓管裝配體的外螺紋21b僅通過螺合就容易且確實(shí)地進(jìn)行 連結(jié)，沒有如以往的制造方法使用夾具而將多個可撓管裝配體14連結(jié)從而為 連結(jié)可撓管裝配體25的狀態(tài)。作為在連結(jié)可撓管裝配體25設(shè)置外皮層15的 方法，可舉出利用公知的成型設(shè)備的公知的成型方法，但可優(yōu)選舉出上述第1 實(shí)施方式 第3實(shí)施方式中說明的使用連續(xù)成型設(shè)備30的連續(xù)成型方法。用 連續(xù)成型設(shè)備30在此連結(jié)可撓管裝配體25成形外皮層15時，因通過外螺紋 21 b、內(nèi)螺紋21 a的螺合而被確實(shí)地結(jié)合，所以，可撓管裝配體14的連結(jié)沒 有脫落而順利地進(jìn)行成形工序。
在上述實(shí)施方式中，例示了通過內(nèi)螺紋21a、外螺紋21b的螺合而使可撓 管裝配體結(jié)合的構(gòu)成，但不限于此，也可以如圖13所示的構(gòu)造將可撓管裝配 體結(jié)合。在圖13所示的可撓管裝配體50，在金屬配帽13a、 13分別一體設(shè)置 有結(jié)合部51a、 51b。使用這些結(jié)合部使可撓管裝配體114彼此連結(jié)。第l結(jié)合 部51a是在與金屬配帽13a接連的圓筒部54形成有從此圓筒部54的端面?zhèn)?沿軸向形成的縱裂縫54a、和接連于此縱裂縫54a且在周方向被切開口的橫裂 縫54b。第2結(jié)合部51b的外徑比金屬配帽13b還小一圈，由在其外周面與圓 筒部54的內(nèi)周面所嵌合的圓筒部55、和從此圓筒部55的內(nèi)周面突出的凸部 56而成。需要說明的是，縱裂縫54a及橫裂縫54b以與凸部56幾乎相同的寬 度被形成。
并且，在使可撓管裝配體114的結(jié)合部51a和其他的可撓管裝配體114的 結(jié)合部51b結(jié)合時， 一邊在縱裂縫54a內(nèi)插入凸部56， 一邊使圓筒部54的內(nèi) 周面嵌合圓筒部55的外周面，壓入至凸部56碰抵縱裂縫54a的深處為止之后 (圖14 (A)所示的狀態(tài))，使第2結(jié)合部51b相對第1結(jié)合部51a沿順時針 方向相對旋轉(zhuǎn)，則可將凸部54與橫裂縫56b卡合，就能夠使第1結(jié)合部不從 第2結(jié)合部51b脫離地結(jié)合(圖14 (B)所示的狀態(tài))。如此結(jié)合第1及第2 結(jié)合部51a、 51b，形成將多個可撓管裝配體50連結(jié)成1根的狀態(tài)的連結(jié)可撓 管裝配體60。通過這樣的構(gòu)成，可簡單且確實(shí)地連結(jié)可撓管裝配體50彼此， 并且，在成形工序中結(jié)合不脫落，從而可獲得與上述實(shí)施方式相同的效果。需要說明的是，在上述第1實(shí)施方式 第3實(shí)施方式，成形外皮層時，以 在下層成形硬質(zhì)樹脂而在上層成形軟質(zhì)樹脂的2層構(gòu)造進(jìn)行成形，且通過改變 這些樹脂層的厚度，使得可撓管的一端側(cè)具有高的柔軟性而另一端側(cè)的柔軟性 更低，來對可撓管的柔軟性賦予變化，這樣的構(gòu)成，本發(fā)明不限于此，如特開
平2-131738號公報(bào)所記載，還可以如下構(gòu)成將軟質(zhì)樹脂和硬質(zhì)樹脂混合而 成形外皮層，通過改變其混合比，對可撓管的柔軟性賦予變化。
另外，在上述各實(shí)施方式，雖舉例說明了觀察使用攝像裝置攝像被攝體的 狀態(tài)的圖像的電子內(nèi)窺鏡，但本發(fā)明不限于此，也可適用于采用光學(xué)式導(dǎo)像裝 置觀察被攝體的狀態(tài)的內(nèi)窺鏡。另外，在上述實(shí)施方式中，雖例例示了構(gòu)成插 入部3的可撓管，但不限于此，也可適用于由與構(gòu)成插入部3的可撓管相同的 構(gòu)成要素而成的通用線，這時，可按照在連結(jié)于處理裝置的一側(cè)及連結(jié)設(shè)置于 本體操作部5的一側(cè)中， 一方側(cè)將硬質(zhì)樹脂的厚度加大，另一方側(cè)將軟質(zhì)樹脂 的厚度加大的方式進(jìn)行成形。
權(quán)利要求
1. 一種內(nèi)窺鏡可撓管，在具有可撓性的筒狀構(gòu)造體的外周面具備外皮層，其特征在于，上述外皮層具有2層構(gòu)造，該2層構(gòu)造是由硬質(zhì)樹脂而成的硬質(zhì)樹脂層和由軟質(zhì)樹脂而成的軟質(zhì)樹脂層，上述2層構(gòu)造被維持在上述可撓管的長度方向的全范圍。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)窺鏡可撓管，其特征在于，上述軟質(zhì)樹脂層 和上述硬質(zhì)樹脂層的厚度比率為1:9 9:1的范圍內(nèi)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的內(nèi)窺鏡可撓管，其特征在于，按以下方式 進(jìn)行成形，即，在上述可撓管的一端側(cè)上述硬質(zhì)樹脂層的厚度比率小于上述軟 質(zhì)樹脂層，且上述硬質(zhì)樹脂層的厚度從一端向另一端側(cè)逐漸增大，并在另一端 側(cè)上述硬質(zhì)樹脂層的厚度比率大于上述軟質(zhì)樹脂層。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1 3中任一項(xiàng)所述的內(nèi)窺鏡可撓管，其特征在于，上述外皮層在上述可撓管的全體范圍具有均等的外徑。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1 4中任一項(xiàng)所述的內(nèi)窺鏡可撓管，其特征在于，上述筒狀構(gòu)造體具有螺管和筒狀網(wǎng)體，該螺管是將帶狀片做成螺旋狀而形成的，該 筒狀網(wǎng)體覆蓋該螺管的外周面。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，在將 多個具有可撓性的筒狀構(gòu)造體以連結(jié)狀態(tài)進(jìn)行搬送時，在其外表面將包括硬質(zhì) 樹脂和軟質(zhì)樹脂的外皮層連續(xù)成型到上述筒狀構(gòu)造體。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述 多個具有可撓性的筒狀構(gòu)造體的連結(jié)，是通過設(shè)置于筒狀構(gòu)造體的后端部的第 1結(jié)合部、和設(shè)置于與上述筒狀構(gòu)造體連結(jié)的其他筒狀構(gòu)造體的前端部的第2 結(jié)合部相結(jié)合而被連結(jié)的。
8. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述 多個具有可撓性的筒狀構(gòu)造體由連結(jié)部件連結(jié)。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，在上述筒狀構(gòu)造體的外周成形上述外皮層時，按照在上述筒狀構(gòu)造體的一 端側(cè)上述硬質(zhì)樹脂的比例少于上述軟質(zhì)樹脂，且上述硬質(zhì)樹脂的比例從一端向另一端側(cè)逐漸增大，并在另一端側(cè)上述硬質(zhì)樹脂的比例大于上述軟質(zhì)樹脂這樣 的方式成形，在上述連結(jié)部件的外周成形上述外皮層時，按照在與上述筒狀構(gòu)造體的另 一端鄰接位置而上述硬質(zhì)樹脂的比例多于上述軟質(zhì)樹脂，且上述軟質(zhì)樹脂的比 例從上述筒狀構(gòu)造體的另一端向下一個上述筒狀構(gòu)造體的一端側(cè)逐漸增大，并 在與下一個上述筒狀構(gòu)造體的一端鄰接的位置而上述軟質(zhì)樹脂的比例大于上述 硬質(zhì)樹脂的方式成形，同時，在上述連結(jié)部件的外周成形上述外皮層時的搬送速度慢于在上述筒 狀構(gòu)造體的外周成形上述外皮層時的搬送速度。
10. 根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，在成形上述外皮層時，按照在下層成形上述硬質(zhì)樹脂而在上層成形上述軟質(zhì)樹脂的2層構(gòu)造進(jìn)行成形。
11. 根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于， 上述連結(jié)部件，至少其一部分的外徑小于上述筒狀構(gòu)造體。
12. 根據(jù)權(quán)利要求6 8中任一項(xiàng)所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特 征在于，在上述筒狀構(gòu)造體的外周成形上述外皮層時，按照上述軟質(zhì)樹脂和上 述硬質(zhì)樹脂的比例從筒狀構(gòu)造體的一端側(cè)向另一端側(cè)逐漸變化的方式進(jìn)行成 形，然后，在下一個筒狀構(gòu)造體的外周形成上述外皮層時，按照從筒狀構(gòu)造體 的一端側(cè)向另一端側(cè)而上述軟質(zhì)樹脂和上述硬質(zhì)樹脂的比例恢復(fù)原狀態(tài)的方式 進(jìn)行成形。
13. 根據(jù)權(quán)利要求12所述的內(nèi)窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，在 成形上述外皮層時，按照在下層成形上述硬質(zhì)樹脂而在上層成形上述軟質(zhì)樹脂 的2層構(gòu)造進(jìn)行成形。
全文摘要
本發(fā)明提供一種內(nèi)窺鏡可撓管及其制造方法，本發(fā)明的內(nèi)窺鏡可撓管，其特征在于，在具有可撓性的筒狀構(gòu)造體的外周面具備外皮層，上述外皮層具有由硬質(zhì)樹脂而成的硬質(zhì)樹脂層和由軟質(zhì)樹脂而成的軟質(zhì)樹脂層的2層構(gòu)造的同時，上述2層構(gòu)造被維持在上述可撓管的長度方向全范圍。
文檔編號A61B1/00GK101416864SQ20081021494
公開日2009年4月29日 申請日期2008年8月29日 優(yōu)先權(quán)日2007年10月25日
發(fā)明者吉本芳幸, 宮坂憐, 矢后淳, 高橋伸治 申請人:富士能株式會社