本實用新型涉及血液成分分離杯技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及容量小于標(biāo)稱容量的一種血液成分分離杯。

背景技術(shù)：

在臨床實踐中，一次性使用的血液成分分離器耗材產(chǎn)品主要是與血液成分分離機(jī)配套使用，以進(jìn)行血小板的采集或者血漿的置換。而一次性使用血液成分分離器耗材產(chǎn)品的核心機(jī)構(gòu)為血液成分分離杯，目前使用的血液成分分離杯的標(biāo)稱容量為250mL。

但是，在實際的耗材使用過程中，常常會碰到兒童血漿置換的情況。由于目前使用的250mL標(biāo)稱容量的血液成分分離杯一個循環(huán)處理的血液容量過大，顯然不適用于兒童。如果專門針對兒童來重新研發(fā)容量小于標(biāo)稱容量的血液成分分離杯，勢必造成研發(fā)成本、制造成本等實施成本的大幅度提高。因此，很有必要研發(fā)一種實施成本低廉、且容量小于標(biāo)稱容量的血液成分分離杯。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術(shù)問題是：針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種結(jié)構(gòu)簡單且容量小于標(biāo)稱容量的血液成分分離杯。

本實用新型要解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種血液成分分離杯，包括杯體、杯底、靜止頭、相互固定連接的外核及內(nèi)核、相互固定連接的上罩及下罩，所述杯體兩端分別與靜止頭、杯底形成密封結(jié)構(gòu)，所述外核固定連接在杯體內(nèi)腔中，所述下罩與靜止頭固定連接，在杯體與外核之間形成回收流道，所述的外核上形成過渡部，且位于過渡部一端的回收流道的徑向尺寸大于位于過渡部另一端的回收流道的徑向尺寸。

優(yōu)選地，所述的外核呈“凸”字形結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選地，所述外核上的過渡部為圓弧形結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選地，所述杯體底部設(shè)置第一凸起部，所述第一凸起部與杯體、杯底共同形成第一溢膠槽。

優(yōu)選地，所述的上罩內(nèi)腔中形成若干條定位凸筋，所述下罩一端貫穿上罩內(nèi)腔，且下罩與上罩之間通過定位凸筋固定連接成一體。

優(yōu)選地，所述內(nèi)核底部形成第三凸起部和第二溢膠槽，所述外核底部與第三凸起部之間通過超聲波焊接而形成焊接線。

優(yōu)選地，所述杯底底部固定連接保護(hù)凸臺。

優(yōu)選地，所述杯底頂部固定連接限位凸臺，所述的限位凸臺與內(nèi)核底部外表面相接觸。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果是：僅僅通過在外核上設(shè)置過渡部，并使位于過渡部一端的回收流道的徑向尺寸大于位于過渡部另一端的回收流道的徑向尺寸，即可在其他零配件的結(jié)構(gòu)及尺寸不發(fā)生變化的情況下，實現(xiàn)血液成分分離杯的容量小于標(biāo)稱容量，并且結(jié)構(gòu)簡單、加工容易，實施成本低廉。

附圖說明

圖1為本實用新型一種血液成分分離杯的構(gòu)造示意圖(剖視圖)。

圖2為圖1中A處的局部放大圖。

圖3為圖1中的外核與內(nèi)核的裝配示意圖。

圖4為圖3中B處的局部放大圖。

圖5為圖3中C處的局部放大圖。

圖6為圖1中的杯底的結(jié)構(gòu)示意圖(剖視圖)。

圖7為圖6中E處的局部放大圖。

圖8為圖1中的上罩與下罩的裝配示意圖。

圖9為圖8中的上罩的結(jié)構(gòu)示意圖(剖視圖)。

圖10為圖8中的下罩的結(jié)構(gòu)示意圖(剖視圖)。

圖11為圖8中的上罩與下罩的成型工藝示意圖(下罩注塑成型)。

圖12為圖8中的上罩與下罩的成型工藝示意圖(上罩注塑成型)。

圖中部品標(biāo)記名稱：1-杯體，2-外核，3-上罩，4-靜止頭，5-密封碗，6-密封墊， 7-密封圈，8-下罩，9-回收流道，10-中心管，11-內(nèi)核，12-杯底，13-第一溢膠槽， 14-第二溢膠槽，15-焊接線，21-卡扣，22-過渡部，31-定位凸筋，41-進(jìn)口，42-出口， 101-第一凸起部，102-第二凸起部，110-第三凸起部，120-限位凸臺，121-限位凹槽， 122-保護(hù)凸臺，123-加強(qiáng)筋。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，下面結(jié)合附圖和具體實施例對本實用新型進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

如圖1所示的血液成分分離杯，主要包括杯體1、外核2、上罩3、靜止頭4、下罩8以及內(nèi)核11和杯底12，在靜止頭4上分別形成進(jìn)口41和出口42。所述杯體1 頂端與靜止頭4形成密封結(jié)構(gòu)，優(yōu)選地，所述杯體1頂端固定連接密封圈7，所述密封圈7優(yōu)選為陶瓷密封圈。所述靜止頭4的出口端與密封碗5之間固定連接且形成密封結(jié)構(gòu)，所述密封碗5的出口端與密封墊6之間固定連接且形成密封結(jié)構(gòu)，所述的密封墊6與密封圈7之間也形成密封結(jié)構(gòu)。所述的上罩3分別與密封墊6、密封碗5、靜止頭4形成密封結(jié)構(gòu)，所述下罩8的頂部與靜止頭4之間固定連接且形成密封結(jié)構(gòu)，下罩8的底部與中心管10固定連接且形成密封結(jié)構(gòu)，所述下罩8的內(nèi)腔分別與靜止頭 4上的進(jìn)口41、中心管10相通，所述上罩3與下罩8之間形成與靜止頭4上的出口 42相通的流體通道。

所述杯體1的底部與杯底12形成密封結(jié)構(gòu)，優(yōu)選地，如圖2所示，在杯體1底部分別設(shè)置第一凸起部101、第二凸起部102，所述的第一凸起部101、第二凸起部102 與杯體1之間優(yōu)選采用一體化成型結(jié)構(gòu)；在杯底12底部設(shè)置限位凹槽121，所述的第一凸起部101與杯體1、杯底12共同形成第一溢膠槽13，所述的第二凸起部102插接到限位凹槽121中。采用這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計，可以使杯體1底部與杯底12之間直接通過超聲波焊接方式而形成固定密封結(jié)構(gòu)，不僅密封可靠，而且加工容易。

在杯體1與杯底12之間采用超聲波焊接方式形成固定密封結(jié)構(gòu)時，考慮到杯底 12也為注塑件，在超聲波焊接作業(yè)過程中，注塑的殘留應(yīng)力被超聲波放大，容易導(dǎo)致杯底12發(fā)生局部破裂，從而造成不必要的浪費(fèi)。為了改善杯底12由于注塑應(yīng)力被超聲波放大而導(dǎo)致破裂的問題，如圖6、圖7所示，可以在杯底12底部固定連接保護(hù)凸臺122，所述保護(hù)凸臺122的截面形狀通常是呈梯形結(jié)構(gòu)，優(yōu)選地，所述保護(hù)凸臺122 的截面形狀呈直角梯形結(jié)構(gòu)。通過增加設(shè)置保護(hù)凸臺122，可以吸收部分超聲波能量，以減少杯底12由于注塑應(yīng)力被超聲波放大而導(dǎo)致產(chǎn)品破裂的不良發(fā)生率。

為了提高杯底12的機(jī)械強(qiáng)度，并進(jìn)一步地減少杯底12由于注塑應(yīng)力被超聲波放大而導(dǎo)致產(chǎn)品破裂的不良發(fā)生率，通常，可以在杯底12底部固定設(shè)置若干條的加強(qiáng)筋 123和若干個的保護(hù)凸臺122，所述的若干個保護(hù)凸臺122、若干條加強(qiáng)筋123優(yōu)選為環(huán)杯底12底部圓周均勻分布；并且，優(yōu)選地，所述的保護(hù)凸臺122、加強(qiáng)筋123分別與杯底12之間采用一體化成型結(jié)構(gòu)，所述的加強(qiáng)筋123與保護(hù)凸臺122之間是一一對應(yīng)且分別形成一體化成型結(jié)構(gòu)，如圖7所示。

如圖1、圖3所示，所述的外核2與內(nèi)核11之間相互固定連接，并且在外核2與內(nèi)核11之間形成密封的中空腔體。優(yōu)選地，如圖4所示，所述內(nèi)核11的頂端貫穿外核2頂部，且外核2與內(nèi)核11之間形成過盈配合結(jié)構(gòu)。優(yōu)選地，如圖5所示，在內(nèi)核 11底部形成第三凸起部110和第二溢膠槽14；優(yōu)選地，所述的第三凸起部110、第二溢膠槽14與內(nèi)核11之間采用一體化成型結(jié)構(gòu)。所述外核2底部與第三凸起部110之間通過超聲波焊接而形成焊接線15；優(yōu)選地，所述焊接線15的截面形狀形成為三角形結(jié)構(gòu)。

由于內(nèi)核11與外核2之間通過超聲波焊接形成了焊接線15，因此，可以完全代替內(nèi)核11與外核2之間所采用的傳統(tǒng)的粘接結(jié)構(gòu)及其工藝，從而有效地提升了內(nèi)核 11與外核2之間的組裝生產(chǎn)效率。為了提高外核2與內(nèi)核11之間的焊接牢固可靠性，并保證外核2與內(nèi)核11之間的密封可靠性，通常，將所述第三凸起部110的截面形狀設(shè)計成梯形結(jié)構(gòu)，將所述第二溢膠槽14的截面形狀也設(shè)計成梯形結(jié)構(gòu)，優(yōu)選地，所述的第二溢膠槽14的截面形狀呈直角梯形結(jié)構(gòu)，如圖5所示。

如圖1所示，所述的外核2固定連接在杯體1內(nèi)腔中，在杯體1與外核2之間形成回收流道9，所述回收流道9與中心管10相通。優(yōu)選地，可以在外核2上形成若干個環(huán)外核2分布的卡扣21，所述的若干個卡扣21優(yōu)選為環(huán)外核2均勻分布。所述外核2可以通過卡扣21與杯體1形成固定連接，如圖1所示。優(yōu)選地，所述外核2上的卡扣21與杯體1之間以過盈配合方式形成固定連接。在外核2上還設(shè)置過渡部22，且位于過渡部22上方的回收流道9的徑向尺寸要大于位于過渡部22下方的回收流道 9的徑向尺寸。如圖1、圖8所示，所述的上罩3與下罩8相互固定連接成一體，在上罩3與下罩8之間形成與回收流道9相通的流體通道。優(yōu)選地，所述的過渡部22為圓弧形結(jié)構(gòu)，并使外核2呈“凸”字形結(jié)構(gòu)。

采用了上述結(jié)構(gòu)設(shè)計的血液成分分離杯，可以在其他零配件的結(jié)構(gòu)及尺寸不發(fā)生變化的情況下，僅僅是通過在外核2上設(shè)置過渡部22，并使位于過渡部22一端的回收流道9的徑向尺寸大于位于過渡部22另一端的回收流道9的徑向尺寸，即可減小血液成分分離杯的容量，使其容量小于標(biāo)稱容量，不僅結(jié)構(gòu)簡單，而且加工容易，實施成本低廉。在血液成分分離杯工作過程中，為了保證內(nèi)核11的工作穩(wěn)定性，可以在杯底12頂部固定連接限位凸臺120，所述限位凸臺120與內(nèi)核11底部外表面相接觸，如圖1、圖2所示。優(yōu)選地，所述限位凸臺120與杯底12之間是一體化成型結(jié)構(gòu)。

所述的上罩3的結(jié)構(gòu)如圖9所示，在上罩3內(nèi)腔中形成若干條定位凸筋31，且上罩3底部形成傘狀結(jié)構(gòu)。優(yōu)選地，所述的若干條定位凸筋31環(huán)上罩3內(nèi)腔圓周均勻分布；所述定位凸筋31的截面形狀呈矩形結(jié)構(gòu)。所述下罩8的底部也形成傘狀結(jié)構(gòu)，如圖10所示。所述下罩8一端貫穿上罩3內(nèi)腔，且下罩8與上罩3之間通過定位凸筋 31固定連接成一體化結(jié)構(gòu)，如圖8所示，在下罩8與上罩3之間通過定位凸筋31還形成與回收流道9相通的流體通道，如圖1所示。優(yōu)選地，所述的下罩8分別與若干條定位凸筋31之間形成過盈配合結(jié)構(gòu)。

通常，所述上罩3的原材料為PP料，而下罩8則為PC料，如果對上罩3、下罩8 分別通過注塑成型后再進(jìn)行裝配，必然導(dǎo)致其生產(chǎn)過程較為復(fù)雜，降低了上罩3與下罩8之間的裝配作業(yè)效率，并且浪費(fèi)人力、物力等資源。

為了提升上罩3與下罩8之間的裝配作業(yè)效率，根據(jù)上罩3、下罩8的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、裝配關(guān)系等因素，可以采用雙射成型的成型工藝來使得下罩8與上罩3之間形成固定連接的一體化結(jié)構(gòu)，并且，在第一次注塑成型后，直接形成下罩8，如圖11所示。然后，在下罩8上進(jìn)行第二次注塑成型，直接形成上罩3，且上罩3包覆在下罩8上，如圖12所示。由此，可以使得上罩3、定位凸筋31、下罩8之間形成一體化成型結(jié)構(gòu)，從而極大地簡化了上罩3、下罩8的生產(chǎn)工藝，進(jìn)而使上罩3與下罩8之間的裝配作業(yè)效率得以大幅度地提升，并節(jié)約了人力、物力等資源。

為了更好地保證上罩3、下罩8的成型效率，并有利于提升上罩3、下罩8的成型質(zhì)量，通常，在所述的第一次注塑成型中，其成型溫度設(shè)定為280℃、290℃、300℃、 310℃或者320℃，其成型壓力設(shè)定為115Bar、110Bar、105Bar、100Bar、95Bar、90Bar 或者85Bar，成型后的保壓時間為3±2s。在所述的第二次注塑成型中，其成型溫度設(shè)定為180℃、190℃、200℃、210℃或者220℃，其成型壓力設(shè)定為85Bar、80Bar、75Bar、 70Bar、65Bar、60Bar或者55Bar，成型后的保壓時間設(shè)定為3±2s。通常，其成型溫度設(shè)定較高，則其對應(yīng)的成型壓力設(shè)定較低。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，應(yīng)當(dāng)指出的是，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。