專利名稱:用于植物藥材的超微粉化方法、該方法所得產(chǎn)物及其用途的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種用于植物藥材的超微粉化方法，更確切地說，本發(fā)明涉及用于富含木質纖維素的根莖類植物藥材的超微粉化方法、由該方法所得到的超微粉化產(chǎn)物及其在開發(fā)中藥新制劑、提取和轉化原料藥學有效成分、制備發(fā)酵產(chǎn)品方面的應用。
背景技術：
超微粉化技術屬于材料新技術領域：
，是20世紀70年代初誕生的一項跨學科、跨行業(yè)的高新技術，一般是指將3mm以上的物料顆粒破碎至25μm以下的粉碎過程。材料經(jīng)超微粉化過程后，變?yōu)槌⒎垠w，由于其顆粒的比表面積增大，表面能提高，表面活性增強，表面與界面的性質發(fā)生了很大變化，致使超微粉體常常顯示出與本體材料不盡相同的物理、化學性質，并在應用中表現(xiàn)出獨特的功能特性。隨著理論和實踐的不斷完善，超微粉化技術數(shù)十年來得到長足發(fā)展和進步，目前已在石油、化工、礦產(chǎn)、冶金、軍工、電子、醫(yī)藥、生物和輕工等諸多行業(yè)，以及食品、保健品、日用化學品、化妝品、農(nóng)產(chǎn)品、飼料、涂料、陶瓷等大量產(chǎn)品制造中得到了廣泛應用。
在中藥現(xiàn)代化的進程中，超微粉化技術亦日漸成為一項重要的新技術，特別是在中藥飲片劑型改革方面的應用引起廣泛關注。飲片是單味中藥經(jīng)傳統(tǒng)炮制加工后，供中藥配方的基本藥材。作為主要中藥原料類型之一的根莖類植物藥，其傳統(tǒng)中藥飲片是被切成片狀，少數(shù)制成粗粉，供配方和中藥制劑生產(chǎn)之用，是根莖類中藥材的第一次加工。由于傳統(tǒng)中藥飲片主要靠煎煮和/或浸出獲得有效成分，溶出率低，廢渣率高，許多有用的藥學活性成分隨藥渣丟棄，不僅浪費了寶貴的中藥資源，也造成了環(huán)境污染。顆粒中藥飲片是根莖類中藥材的第二次加工，主要靠機械粉碎的方法，將根莖類植物藥的中藥飲片粉碎成20-80目左右(粒徑約200-800μm)的粉末后，加入添加劑制成顆粒狀，供配方、中藥生產(chǎn)使用。由于其對根莖類藥物組織結構的破壞極不充分，仍存在溶出率偏低的問題。用其制備的口服制劑，存在著溶散時限長、吸收率不高、血藥濃度不穩(wěn)定等問題。近年來開始采用超微粉化技術(主要采用物理方法)獲得的粒徑在微米級(1-100μm)、亞微米級(0.1-1μm)的超微粉體中藥飲片，是根莖類中藥材的第三次加工，也是用現(xiàn)代制造技術進行中藥材劑型改革的重大突破，其最突出的特征是省卻了煎煮溶出和/或浸提步驟，將超微粉體中藥飲片直接用于調配中藥處方，以及配制顆粒劑、丸劑、片劑、膠囊等口服制劑(如廣東一方制藥有限公司已用此類方法生產(chǎn)出500多種中藥配方顆粒)，或用作中藥化學成分提取的原料。與傳統(tǒng)中藥飲片相比，超微粉體中藥飲片具有如下突出優(yōu)點1)由于植物細胞破壁率顯著增加，有效成分的溶出率和吸收率均顯著提高，從而可減少用藥量，節(jié)約了中藥資源；2)中藥材超微粉化后，主要以生藥形式直接制備口服制劑，不僅充分保留了藥學活性成分，而且無廢渣產(chǎn)生，減少了資源浪費和環(huán)境污染；3)用于成分提取和/或發(fā)酵(生物轉化)獲得有效物質時，藥學活性成分的得率明顯提高。盡管如此，實踐中發(fā)現(xiàn)目前用純物理方法獲得的超微粉體中藥飲片——特別是富含木質纖維素的根莖類植物藥的超微粉體中藥飲片，仍存在下述缺點1)根莖是藥用植物中木質化最突出的藥材部位之一，絕大多數(shù)根莖類植物藥材的木質素、半纖維素和纖維素含量均超過干重的30％，有的甚至超過50％，具有更大的硬度和韌性，故在物理超微粉化過程中，較其它的藥材部位(如種子、葉片等)發(fā)生更大的能耗和機械損耗。此外，木質纖維素的大量存在，使植物細胞的各種組織結構和亞結構受到頑強保護，對有效成分的結構阻隔作用更為明顯，換句話說，純物理超微粉化技術并未很好解決根莖類植物藥材中有效成分和無關成分的分離問題。2)現(xiàn)有超微粉化工藝以及后續(xù)的常規(guī)口服劑型(片劑、膠囊、顆粒劑、沖劑等)制粒工藝，由于木質素和纖維素等細胞骨架結構的存在，使加工原料具有很大分散性，會產(chǎn)生較大的粉塵污染，一定程度上會對操作人員的身體健康造成危害，也會造成一定的環(huán)境污染。3)超微粉體中藥飲片制備工藝目前僅限于物理粉碎(主要是機械和氣流粉碎)，效率不高；富含木質纖維素的根莖類植物藥，其產(chǎn)過程更是耗時耗能，所含木質素和纖維素的比例及狀態(tài)明顯影響著粒度的均一性和最終產(chǎn)品的質量控制，致使生產(chǎn)成本較高，從而使患者的用藥成本隨之提高，不利于提高廣大患者的就醫(yī)能力和中醫(yī)藥普及。4)超微粉體中藥飲片直接制備的口服制劑，由于帶有過去應隨藥渣棄去的大量木質素和纖維素成分，服用后不僅仍有結構阻隔作用影響有效成分的解離和吸收、致使肝腸首過效應和生物利用度較低，而且不被人類腸胃道消化吸收的木質素和纖維素還會通過反向吸收水分、刺激胃腸排空加快等方式進一步削弱已溶出藥學活性成分的黏附和吸收，造成血藥濃度不穩(wěn)定，從而影響到藥效發(fā)揮，最終影響了口服藥物的治療效果。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的第一個目的在于提供一種植物藥材的超微粉化方法，所述植物藥材為富含木質素、半纖維素和纖維素的根莖類藥材。本發(fā)明的第二個目的在于提供由該超微粉化方法所得到的植物藥材的超微粉化產(chǎn)物。本發(fā)明的第三個目的在于提供上述超微粉化產(chǎn)物的用途。
本發(fā)明提供的植物藥材的超微粉化方法，包括下列步驟機械粉碎、蒸氣爆碎、深低溫處理、氣流粉碎、微生物酶酶解和水提分離。
上述的植物藥材為富含木質素、半纖維素和纖維素的根莖類藥材。
所述機械粉碎是將根莖類植物藥材用物理方法粉碎至粒徑為100-200μm的細粉體。
所述蒸汽爆碎是將機械粉碎產(chǎn)物以高壓水蒸汽進行閃蒸1-10min后，瞬時恢復常壓狀態(tài)，形成汽爆，也就是由于內(nèi)部水分的突然絕熱膨脹而被爆碎。
上述水蒸汽的溫度為180-235℃，壓力為1.5-2.8Mpa，閃蒸時間為2-3min。
所述深低溫處理是將蒸氣爆碎產(chǎn)物適當干燥后，采用以液氮為介質或以深低溫冰箱為容器的深低溫凍結技術，對其進行冰凍處理，使物料達到裂碎臨界點，即玻璃點。
上述液氮的溫度為-123℃，深低溫冰箱的溫度為-85℃。
所述氣流粉碎是將深低溫處理產(chǎn)物用能量粉碎方法進行粉碎，直至得到粒徑為1-25μm的超微粉體。
上述能量粉碎方法為氣流磨法。
所述微生物酶酶解是將氣流粉碎產(chǎn)物用微生物經(jīng)深層液體發(fā)酵培養(yǎng)后去除菌體的發(fā)酵培養(yǎng)液進行酶解反應。
上述微生物是白腐菌白腐菌GIM5.178-XW和綠色木霉CGMCC3.3711-XW。
所述水提分離是將微生物酶酶解產(chǎn)物用水冷浸抽提，使可溶性的藥物化學成分和半纖維素成分與不溶性的木質素和纖維素進行充分分離，最終獲得所需要的有效成分。
本發(fā)明還提供由上述方法所得到的植物藥材的超微粉化產(chǎn)物。該超微粉化產(chǎn)物可以用于制備中藥制劑、或用物理方法、化學方法和/或生物方法進一步提取和/或轉化藥學有效成分、或用微生物發(fā)酵的方法獲得發(fā)酵產(chǎn)品，包括液態(tài)和/或固態(tài)產(chǎn)品。
具體制備方法如下1、將根莖類植物藥凈化后，先用切片機切成傳統(tǒng)飲片，適當干燥后(含水量＜30％)，再用機械粉碎法(包括使用球磨機、棒磨機、管磨機，以及廣義球磨機振動磨、離心球磨和行星磨等)粉碎成細粉體(平均粒徑100-250μm)。
2、將所獲生藥細粉體在汽爆罐內(nèi)實施蒸氣爆碎，在高壓1.5-2.8MPa、高溫180-230℃的條件下進行閃蒸，作用1-10min后突然減壓形成汽爆，處理后的物料膨松呈海綿狀；調整物料的濕度，達到70-80％。
3、將完成汽爆和濕化的細粉體置于淺盤，在恒溫室內(nèi)，先后與去除菌體后的白腐菌GIM5.178-XW發(fā)酵濃縮液以及綠色木霉CGMCC3.3711-XW的發(fā)酵濃縮液充分混合，在40℃恒溫下進行酶解，反應時間分別為12h。
4、將酶解完畢的細粉體適度干燥后，進行深低溫冷凍。方法有二一是將酶解粉體在液氮(-123℃)中浸沒4-5次，每次2分鐘，使粉體充分凍結至裂碎臨界點(即“玻璃點”)。二是將酶解粉體置于深低溫冰箱(-85℃)中緩慢冷凍，約60min，使粉體充分凍結至裂碎臨界點(“玻璃點”)。
5、將處于裂碎臨界點的凍結粉體投入氣流粉碎機(包括使用圓盤式氣流磨、循環(huán)管式氣流磨、對噴式氣流磨、流化床對噴式氣流磨和靶式氣流磨等)，借助氣流的高速撞擊運動，將物料粉碎至微米級的超微粉體(平均粒徑1-25μm)。
6、氣流粉碎后的超微粉體，加入5倍的無菌水浸提40分鐘，然后對浸提液進行離心，3500r/min，15min，分離可溶的化學成分和不溶的木質素及纖維素。
7、可溶部分用高壓蒸汽(110℃，98KPa，20min)，消除雜菌并進行酶滅活。適當濃縮，作為繼續(xù)提取、純化或發(fā)酵的原料，或干燥(冷凍、噴霧、真空、烘干)處理，成為超微粉體中藥飲片。
有益效果本發(fā)明提供的一種適用于富含木質纖維素根莖類植物藥超微粉碎的新技術路線。在機械粉碎對植物纖維細胞組織結構充分破壞的基礎上，通過蒸氣爆碎，進一步消除半纖維素的結構黏結作用和破壞木質-纖維素形成的網(wǎng)格骨架，使物料的可酶解率明顯提高；通過微生物酶酶解，明顯減少細粉體中木質素和纖維素含量，破壞其殘余網(wǎng)格骨架，進一步增加有效成分的溶出效率；通過反復深低溫冷凍的方法，增加細粉體的剛性和脆度，增強其分散性，減少粉碎時間和強度，從而節(jié)約能耗、降低污染；通過進一步氣流粉碎，獲得純度極高、粒度均衡、界面清潔的高質量超微粉體；通過水提分離，區(qū)分有效成分和無關成分，以達到最終獲得有效成分含量高、吸收速度快、生物利用度好的高質量中藥口服制劑的目的。
適合應用本發(fā)明所述方法制備超微粉體中藥飲片的植物藥，其選擇依據(jù)有兩條①根莖類植物藥；②結構中木質素、半纖維素和纖維素含量超過干重的20％。包括甘草、人參、柴胡、桔梗、遠志；進一步地，還包括三七、土茯苓、大黃、山藥、川芎、川骨、丹參、升麻、天麻、天門冬、木香、牛膝、生姜、白術、白芨、石斛、地骨皮、何首烏、沙參、芍藥、防己、知母、虎杖、前胡、苦參、烏藥、茯苓、地黃、黃柏、黃芩、黃芪、黃連、黃精、葛根、澤瀉、獨活、豬苓、山豆根、板蘭根；更進一步地，還包括萬年青、羊蹄菜、龍膽草、竹節(jié)人參、甘松、茜草、菖蒲、郁金、白芷、延胡索、蒼術、貝母、百部。
本發(fā)明所涉及的超微粉體中藥飲片，與目前單純用物理方法(機械或氣流粉碎)所獲得的超微粉體中藥飲片相比，具有以下有益效果1、本發(fā)明所涉及用于根莖類植物藥的機械粉碎方法(本發(fā)明采用球磨粉碎法)，只需將充分干燥(濕度＜30％)的傳統(tǒng)中藥飲片快速粉碎成平均粒徑100-250μm(60-200目)的細粉體，對顆粒的均勻性要求不高。耗時短，能耗低，粉塵少，對工作人員和環(huán)境危害小；只要適于粉碎富含木質纖維素物料的機械粉碎方法和設備均可應用，故普適性和經(jīng)濟性好。
2、本發(fā)明所涉及用于根莖類植物藥的蒸氣爆碎方法，通過高溫高壓閃蒸的外力解聚作用和瞬間減壓汽爆噴放的機械破壞作用，使富含木質纖維素的生藥細粉體中的木質素軟化和部分解聚；半纖維素充分暴露并迅速降解成可溶性糖；纖維素網(wǎng)格結構的連接強度被大大削弱，細胞壁大量破碎，內(nèi)表面充分暴露，比表面積增加，可酶解率明顯提高；其綜合效果使原料中木質素和纖維素的可解離性大大提高。同時，閃蒸和汽爆的瞬時性，亦保證了原料中生物活性成分不被明顯破壞。
3、本發(fā)明所涉及用于根莖類植物藥細粉體的酶水解過程，系用含有降解木質素主要酶系的白腐真菌(本發(fā)明用GIM5.178-XW)和高產(chǎn)半纖維素酶、纖維素酶的綠色木霉(本發(fā)明用CGMCC3.3711-XW)之發(fā)酵濃縮液，在恒溫室內(nèi)的淺盤上定時酶解完成。通過蒸氣爆碎基礎上的酶水解，物料中的木質素、半纖維素、纖維素被進一步降解，木質纖維素結構進一步破壞，細胞內(nèi)外成分被進一步解離，有效生物活性物質得到更加充分的釋放。同時，被降解的半纖維素和部分木質素、纖維素成為可溶的、可被人體吸收和/或利用的單糖、二糖、低聚糖和多糖等有益物質。
4、本發(fā)明所涉及用于根莖類植物藥的深低溫冷凍方法，系將低溫凍結技術應用于根莖類植物藥的超微粉化處理。根據(jù)物料特性，將已酶解的超細粉體低溫凍結至裂碎臨界點(“玻璃點”)，增加其分散性和易碎性，為后續(xù)的能量粉碎簡化制備工藝，縮短運行時間，節(jié)省降溫能耗，特別是明顯有利于降低設備損耗和保護原料中的生物活性成分。
5、本發(fā)明所涉及用于富含木質纖維素根莖類植物藥的能量粉碎方法(本發(fā)明采用高速氣流粉碎方法)，系將能量粉碎技術與低溫凍結技術相結合的新工藝，即把已低溫凍結至裂碎臨界點的生藥細粉體送入氣流粉碎機中，借助氣流的高速撞擊將凍結物料迅速粉碎成平均粒徑1-25μm(500-12500目)的超微粉體。與常規(guī)氣流粉碎工藝比較，新工藝具有耗時短，能耗低，純度高，界面清潔，設備損耗小，易于大批量生產(chǎn)并能有效保護原料中生物活性成分等優(yōu)點。
6、本發(fā)明涉及的超微粉化方法所得產(chǎn)物——富含木質纖維素根莖類植物藥的超微粉體中藥飲片在應用方面的有益效果1)用于直接制備中藥口服制劑時，首先，由于上述超微粉化方法，原料中大量的木質纖維素成分被降解，其對有效成分從原料中解離和溶出的結構阻隔作用被明顯消除，與等量的傳統(tǒng)飲片、顆粒中藥飲片以及單純機械方法制備的超微粉體中藥飲片比較，有效成分的溶出率大大提高(見實施例1)，即意味著療效提高；其次，有效成分的增加，使廢渣產(chǎn)生率減少，不僅減少了污染，而且原料利用率明顯提高，節(jié)約了原料資源，無關成分的減少也意味著副作用的減少；再次，高度分解使有效成分得以以分子、膠體或微晶狀態(tài)存在于分散劑或賦形劑中，藥物總表面積增大，溶解和吸收速度加快，從原料中充分解離的活性成分具有兩極性，使其更利于腸道黏附和吸收，從而提高了生物利用度，能夠發(fā)揮高效、速效作用。
2)用于提取或純化有效成分時，由于前述處理已大大增加了中藥原料有效成分的溶出率，以及充分破壞了木質纖維素的結構阻隔作用，故可使進一步的分離、提取工藝和步驟變得簡單，成本降低，有效成分的得率和純度均能夠顯著提高(見實施例2)，從而進一步加強原料中藥的療效和效益。
3)用作發(fā)酵底物生物轉化生成新藥時，與機械粉碎超微粉體發(fā)酵產(chǎn)物比較，本發(fā)明可使中藥原料中有效成分極為明顯增加(見實施例3)。
圖1為本發(fā)明植物藥材超微粉化流程圖。
具體實施方式實施例1本發(fā)明對柴胡總皂甙的溶出率的影響不同處理方法對生藥柴胡中柴胡總皂甙溶出含量影響的比較實驗按以下方法進行首先對柴胡作如下處理將柴胡凈化后，切片機切成傳統(tǒng)飲片，適當干燥后再用球磨機粉碎成細粉體(平均粒徑100-250μm)；將所獲生藥細粉體在汽爆罐內(nèi)實施蒸氣爆碎(在高壓2.2MPa，180℃的條件下進行閃蒸，作用5min后突然減壓形成汽爆)，處理后的物料膨松呈海綿狀，并進一步調整物料的濕度，達到70-80％；將完成濕化的柴胡超細粉體置于淺盤，在恒溫室內(nèi)，先后與去除菌體后的白腐菌GIM5.178-XW發(fā)酵濃縮液和綠色木霉CGMCC3.3711-XW的發(fā)酵濃縮液充分混合，在40℃恒溫下進行酶解，反應時間分別為12h；將酶解完畢的細粉體適度干燥后，將酶解粉體在液氮(-123℃)中浸沒4次，每次2分鐘，使粉體充分凍結至裂碎臨界點(即“玻璃點”)；將處于裂碎臨界點的凍結粉體投入氣流粉碎機，粉碎至微米級的超微粉體(平均粒徑1-25μm)，獲得酶解后柴胡微粉體。
在處理過程中的每一步，分別精確稱取柴胡傳統(tǒng)飲片(2份)、顆粒飲片、超微飲片(僅物理粉碎)、汽爆后超微粉體、酶解后超微粉體各1000g，采用薄層色譜法測量柴胡總皂甙，檢測方法參照《中華人民共和國藥典》2005年版中規(guī)定的方法進行，比較不同生藥處理方法對柴胡總皂甙溶出含量的影響。
不同生藥處理方法對柴胡總皂甙溶出含量的影響/g·1000g-1
實施例2葛根總黃酮的提取率(與葛根醇浸液、葛根水浸液提取比較)不同處理方法對生藥葛根中葛根總黃酮溶出含量影響的比較實驗按以下方法進行將葛根凈化后切成傳統(tǒng)飲片，干燥后再用球磨機粉碎成細粉體(平均粒徑100-250μm)，再在汽爆罐內(nèi)實施蒸氣爆碎(在高壓2.2MPa，180℃的條件下進行閃蒸，作用5min后突然減壓形成汽爆)，處理后的物料膨松呈海綿狀，并調整物料濕度，達到70-80％；進一步氣曝后的葛根粉置于淺盤，將先后與去除菌體后的白腐菌GIM5.178-XW發(fā)酵濃縮液和綠色木霉CGMCC3.3711-XW的發(fā)酵濃縮液充分混合，在40℃恒溫下進行酶解，反應時間分別為12h；將酶解完畢的原料適度干燥后，在液氮(-123℃)中浸沒4次，每次2分鐘，使粉體充分凍結至裂碎臨界點，而后投入氣流粉碎機，獲得粉碎至微米級的葛根超微粉體(平均粒徑1-25μm)。在處理過程中的每一步，分別精確稱取葛根傳統(tǒng)飲片(2份)、顆粒飲片、超微飲片(僅物理粉碎)、汽爆后超微粉體、酶解后超微粉體各1000g備檢。
然后以葛根素標準品為對照，采用紫外分光光度法測量葛根總黃酮，具體方法為精確稱取0.5g葛根粉末(過80目篩)，加70％乙醇溶液100ml，放入索式抽提器中。在85℃下提取8小時，用真空泵過濾，收集濾液，在旋轉蒸發(fā)儀上蒸干，用95％乙醇定容，按標準曲線的制定方法進行檢測，測得野葛中總黃酮含量為7.68％。隨后采用70％的乙醇濃度、7倍的溶劑量、2小時的提取時間及提取次數(shù)為4次統(tǒng)一檢測方法，分別對葛根傳統(tǒng)飲片、顆粒飲片、超微飲片(僅物理粉碎)、汽爆后超微粉體和酶解后超微粉體計算其提取率。
不同生藥處理方法對葛根總黃酮提取率的影響(％)
實施例3甘草酸發(fā)酵后甘草次酸轉化率(與物理粉碎超微粉體發(fā)酵比較)不同處理方法對甘草酸發(fā)酵后甘草次酸轉化率的影響比較實驗分三個步驟首先對甘草進行前處理獲得檢測樣品，其次對檢測樣品進行發(fā)酵，最后用高效液相方法檢測甘草酸及甘草次酸，計算轉化率。
將甘草凈化后切成傳統(tǒng)飲片，干燥，再用球磨機粉碎成細粉體(平均粒徑100-250μm)，再在汽爆罐內(nèi)實施蒸氣爆碎(在高壓2.2MPa，180℃的條件下進行閃蒸，作用5min后突然減壓形成汽爆)，并調整物料濕度，達到70-80％；將進一步氣曝后的甘草粉置于淺盤，先后與去除菌體后的白腐菌GIM5.178-XW和綠色木霉CGMCC3.3711-XW發(fā)酵濃縮液充分混合，40℃恒溫酶解，反應時間分別為12h；將酶解完畢的原料適度干燥后，在液氮(-123℃)中浸沒4次，每次2分鐘，而后投入氣流粉碎機，獲得粉碎至微米級的甘草超微粉體(平均粒徑1-25μm)。在處理過程中，分別精確稱取超微飲片(僅物理粉碎)、酶解后超微粉體各1000g備用。
對超微飲片和酶解后的微粉體樣品，以至少一種含有葡萄糖醛酸酶的乳桿菌發(fā)酵，例如乳桿菌屬(Lactobacillus)的一個品系，厭氧環(huán)境，37℃，攪拌發(fā)酵18h后獲得的發(fā)酵液。除了至少使用一種乳桿菌發(fā)酵以外，還可借由含葡萄糖醛酸酶的其它微生物進行。甘草酸與甘草次酸的檢測方法參照《中華人民共和國藥典》2005年版中規(guī)定的方法進行檢測，依據(jù)藥典規(guī)定的高效液相色譜法測量甘草酸和甘草次酸，比較兩種不同生藥處理方法對甘草次酸轉化率的影響。
不同生藥處理方法對甘草次酸轉化率的影響(％)
權利要求
1.植物藥材的超微粉化方法，包括下列步驟機械粉碎、蒸氣爆碎、深低溫處理、氣流粉碎、微生物酶酶解和水提分離。
2.根據(jù)權利要求
1所述的方法，其中所述植物藥材為根莖類藥材。
3.根據(jù)權利要求
2所述的方法，其中所述根莖類藥材為富含木質素、半纖維素和纖維素的根莖類藥材。
4.根據(jù)權利要求
1所述的方法，其中所述機械粉碎是將所述藥材用物理的方法進行粉碎，直至得到粒徑為100-200μm的細粉體。
5.根據(jù)權利要求
1所述的方法，其中所述蒸氣爆碎是將機械粉碎產(chǎn)物以高壓水蒸汽進行閃蒸1-10min后，瞬時恢復常壓狀態(tài)，形成汽爆，也就是由于內(nèi)部水分的突然絕熱膨脹而被爆碎。
6.根據(jù)權利要求
5所述的方法，其中所述水蒸汽的溫度為180-235℃，壓力為1.5-2.8Mpa，閃蒸時間為2-3min。
7.根據(jù)權利要求
1所述的方法，其中所述深低溫處理是將蒸氣爆碎產(chǎn)物適當干燥后，采用以液氮為介質或以深低溫冰箱為容器的深低溫凍結技術，對其進行冰凍處理，使物料達到裂碎臨界點，即玻璃點。
8.根據(jù)權利要求
7所述的方法，其中所述液氮的溫度為-123℃，所述深低溫冰箱的溫度為-85℃。
9.根據(jù)權利要求
1所述的方法，其中所述氣流粉碎是將深低溫處理產(chǎn)物用能量粉碎的方法進行粉碎，直至得到粒徑為1-25μm的超微粉體。
10.根據(jù)權利要求
9所述的方法，其中所述能量粉碎方法為氣流磨法。
11.根據(jù)權利要求
1所述的方法，其中所述微生物酶酶解是將氣流粉碎產(chǎn)物用微生物經(jīng)深層液體發(fā)酵培養(yǎng)后去除菌體的發(fā)酵培養(yǎng)液進行酶解反應。
12.根據(jù)權利要求
11所述的方法，其中所述微生物是白腐菌GIM5.178-XW和綠色木霉CGMCC3.3711-XW。
13.根據(jù)權利要求
1所述的方法，其中所述水提分離是將微生物酶酶解產(chǎn)物用水冷浸抽提，使可溶性的藥物化學成分和半纖維素成分與不溶性的木質素和纖維素進行充分分離，最終獲得所需要的有效成分。
14.由權利要求
1所述的方法所得到的植物藥材的超微粉化產(chǎn)物。
15.權利要求
14所述的植物藥材的超微粉化產(chǎn)物的用途，用于制備中藥制劑。
16.權利要求
14的植物藥材的超微粉化產(chǎn)物的用途，用于用物理方法、化學方法和/或生物方法進一步提取和/或轉化藥學有效成分。
17.權利要求
14的植物藥材的超微粉化產(chǎn)物的用途，用于用微生物發(fā)酵的方法獲得發(fā)酵產(chǎn)品，包括液態(tài)和/或固態(tài)產(chǎn)品。
專利摘要
本發(fā)明涉及一種用于富含木質－纖維素的根莖類植物藥材的超微粉化方法，該方法包括機械粉碎、蒸汽爆碎、深低溫處理、氣流粉碎、微生物酶酶解及水提分離。本發(fā)明還涉及由上述方法所得到的植物藥材的超微粉化的產(chǎn)物及其在制備中藥制劑、提取和轉化原料中藥學有效成分、制備發(fā)酵產(chǎn)品的應用。
文檔編號A61K125/00GK1994331SQ200610095385
公開日2007年7月11日 申請日期2006年12月30日
發(fā)明者吳力克, 胡錦華 申請人:中國人民解放軍第三軍醫(yī)大學第一附屬醫(yī)院導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan