專利名稱：用于從織物上脫蠟并回收的設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及輕化工領(lǐng)域，特別是從織物上脫蠟并回收的設(shè)備。
背景技術(shù)：
蠟染廠在織物染色之后，必須把大量的印蠟脫去。目前普遍的方法是先在繩洗機(jī)上反復(fù)強(qiáng)烈地洗滌，然后通過氣浮回收印染蠟；接著在強(qiáng)堿性條件下，再加上種種表面活性劑在乎洗機(jī)上反復(fù)洗滌。這種洗滌消耗了大量的水、化學(xué)物質(zhì)和能量。洗滌廢水含有大量的蠟和化學(xué)物質(zhì)、高的pH值，給廢水處理造成巨大的困難。一般從廢水中蠟的回收率僅達(dá)50～70％，排出廢水的COD值高達(dá)9000～10000。有人試圖以溶劑直接從織物上脫蠟，但因費(fèi)用巨大、造成二次污染等技術(shù)經(jīng)濟(jì)原因而無法實(shí)施。
實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問題。
根據(jù)本實(shí)用新型，提供了一種用于從織物上脫蠟并回收的脫蠟回收設(shè)備，包括脫蠟裝置，其儲存著熱水，并且利用熱水將織物上的印蠟脫除；織物引導(dǎo)裝置，其用于將織物引導(dǎo)通過脫蠟裝置中的熱水；以及蠟回收裝置，其用于將所述在熱水中從織物上脫除的蠟回收。
在上述脫蠟回收設(shè)備中，優(yōu)選地，所述脫蠟裝置包括容納著所述熱水的脫蠟槽，隔板將脫蠟槽分隔為脫蠟區(qū)和出織物區(qū)，織物在所述脫蠟區(qū)中脫蠟，并在所述出織物區(qū)被引出脫蠟槽。
此外，優(yōu)選地，所述織物引導(dǎo)裝置包括導(dǎo)入輥，其用于將織物導(dǎo)入脫蠟槽內(nèi)；多個導(dǎo)輥，它們上下交錯布置在脫蠟區(qū)中，以使織物沿曲折的路徑移動；以及軋輥對，其設(shè)在出織物區(qū)的上方，用于將脫蠟后的織物引出。
此外，優(yōu)選地，所述蠟回收裝置包括拾蠟滾筒，其設(shè)在脫蠟區(qū)的上方，并且其底部與水面接觸，用于拾取浮在水面上的蠟的浮渣；以及刮刀，其用于將由浮渣形成在拾蠟滾筒上的蠟層刮下。
在上述脫蠟回收設(shè)備中，還可以包括用于加熱脫蠟裝置中的水的直接水汽加熱管。
在上述脫蠟回收設(shè)備中，優(yōu)選地，脫蠟裝置中的水的溫度為60～100℃，織物與熱水接觸時間為0.5～5分鐘。
優(yōu)選地，處于上部的導(dǎo)輥與熱水的水面之間的距離為200mm-1200mm。此外，拾蠟滾筒內(nèi)由冷卻水冷卻，表面溫度不高于30℃，且表面堅硬光滑。
根據(jù)本實(shí)用新型的上述技術(shù)方案，可以達(dá)到以下技術(shù)效果(1)織物在水洗前脫蠟，脫蠟率達(dá)到95％以上(2)洗前脫蠟保留了蠟的原來品質(zhì)，直接回用，降低了成本；(3)由子洗前脫蠟率高，大大減輕了水洗負(fù)荷，節(jié)約了用水；(4)與現(xiàn)有各脫蠟工藝相比，進(jìn)入廢水的污染負(fù)荷大大減輕，蠟質(zhì)基本上不進(jìn)入廢水，使廢水處理變得容易，極大地減輕了對環(huán)境的污染。


圖1是根據(jù)本實(shí)用新型的脫蠟回收設(shè)備的示意圖。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型的脫蠟設(shè)備完全基于物理作用的原理，不用任何助劑或化學(xué)藥品，故回收的蠟可保持原有的品質(zhì)。主要利用蠟在熱水中軟化，界面張力的作用使蠟脫離織物表面，脫離織物的蠟融體在浮力作用下浮于水面，再經(jīng)冷水滾筒將浮蠟攜走并凝于滾筒表面，再經(jīng)刮刀刮下形成小片回收。具體參照附圖加以說明。
如圖1所示，本實(shí)用新型的脫蠟回收設(shè)備包括脫蠟槽1，脫蠟槽1中儲存著熱水，織物6由導(dǎo)入輥5導(dǎo)入脫蠟槽內(nèi)，此時織物上的印蠟在水和熱的作用下軟化形成蠟液。由于界面張力的作用，蠟液卷縮成液滴，脫離織物表面，并受浮力作用上升到水面上形成浮渣。浮渣由轉(zhuǎn)動著的拾蠟滾筒7的表面帶走并硬化。硬化的蠟層11由刮刀8刮下形成蠟片，并被采集、回收。脫蠟槽1由隔板3隔為脫蠟區(qū)2和出織物區(qū)9，防止浮渣進(jìn)入出織物區(qū)，保證了該區(qū)水面的清潔，以免沾污出水的織物。織物進(jìn)入脫蠟槽后，經(jīng)上下交錯布置的多只導(dǎo)輥10上下移動，給脫蠟以充分的時間。充分脫蠟的織物經(jīng)隔板下端進(jìn)入出織物區(qū)9，經(jīng)軋輥對4壓水后出槽。為保證出織物表面無浮渣沾污，可設(shè)置兩個或三個隔板。
脫蠟槽的各個參數(shù)要保證脫蠟的徹底。現(xiàn)分述如下1.水溫60～100℃，最好為75～95℃，溫度過低蠟不易軟化與脫離，溫度過高則水相不穩(wěn)定，浮渣不穩(wěn)定。
2.水位要求高于上部導(dǎo)輥一定的高度，一般應(yīng)在200mm-1200mm，最好為600mm-1000mm。過低水面不穩(wěn)定，上浮太慢，而太高水面則耗水耗能較大。
3.織物速度取決于在熱水中處理時間和水溫。一般織物與熱水接觸時間為0.5～5分鐘，最好為40秒到110秒。
4.拾蠟滾筒內(nèi)通冷水，保持漆筒表面溫度不高于30℃，以便使浮渣快速固化，以提高拾蠟速度。滾筒表面宜堅硬光滑以利于刮蠟。
5.刮蠟刀不銹鋼、彈性刮刀。
6.加熱宜用直接蒸汽加熱。
7.隔板不銹鋼，可用1～3塊，最外側(cè)一個隔板上裝軋輥對。
實(shí)驗(yàn)例1為顯示這項實(shí)用新型的脫蠟效率做了下面E實(shí)驗(yàn)。將上蠟織物置于該項實(shí)用新型回收蠟設(shè)備中，脫蠟槽內(nèi)水溫95℃，織物速度控制在織物與熱水接觸時間為90秒。測定的蠟回收率數(shù)值與其他方式蠟回收率比照如下

上面數(shù)據(jù)顯示該實(shí)用新型脫蠟槽的蠟回收率要比普通的氣浮回收蠟效率要高得多。雖然該實(shí)用新型脫蠟槽的蠟回收率稍低于有機(jī)溶劑回收蠟效率，但該項實(shí)用新型回收蠟的成本要比有機(jī)溶劑回收蠟低的多，而且不會象有機(jī)溶劑回收法那樣會對水體造成二次污染。因此該項實(shí)用新型綜合了高效率回收蠟和成本低廉的優(yōu)點(diǎn)。
實(shí)驗(yàn)例2為顯示該項實(shí)用新型回收蠟的品質(zhì)，做了如下實(shí)驗(yàn)。將回收的蠟直接到化蠟車間高溫化蠟，然后用此回收蠟對織物樣品進(jìn)行印蠟，接著對印蠟織物染靛蘭、甩蠟紋、染蠟紋和脫蠟等操作，這樣染出來的織物樣品和用新蠟印織物得出的蠟染織物效果完全一樣。證明經(jīng)本實(shí)用新型脫蠟設(shè)備回收的蠟使用性能和新蠟完全相同。
權(quán)利要求1.一種用于從織物上脫蠟并回收的脫蠟回收設(shè)備，包括脫蠟裝置，其儲存著熱水，并且利用熱水將織物上的印蠟脫除；織物引導(dǎo)裝置，其將織物引導(dǎo)通過脫蠟裝置中的熱水；以及蠟回收裝置，其將所述在熱水中從織物上脫除的蠟回收。
2.如權(quán)利要求1所述的脫蠟回收設(shè)備，其特征在于，所述脫蠟裝置包括容納著所述熱水的脫蠟槽(1)，隔板(3)將脫蠟槽分隔為脫蠟區(qū)(2)和出織物區(qū)(9)，織物在所述脫蠟區(qū)中脫蠟，并在所述出織物區(qū)被引出脫蠟槽。
3.如權(quán)利要求2所述的脫蠟回收設(shè)備，其特征在于，所述織物引導(dǎo)裝置包括導(dǎo)入輥(5)，其將織物導(dǎo)入脫蠟槽內(nèi)；多個導(dǎo)輥(10)，它們上下交錯布置在脫蠟區(qū)(2)中，以使織物沿曲折的路徑移動；以及軋輥對(4)，其設(shè)在出織物區(qū)的上方，以將脫蠟后的織物引出。
4.如權(quán)利要求2或3所述的脫蠟回收設(shè)備，其特征在于，所述蠟回收裝置包括拾蠟滾筒(7)，其設(shè)在脫蠟區(qū)(2)的上方，并且其底部與水面接觸，以拾取浮在水面上的蠟的浮渣；以及刮刀(8)，其將由浮渣形成在拾蠟滾筒上的蠟層刮下。
5.如權(quán)利要求1至3中任一所述的脫蠟回收設(shè)備，其特征在于，還包括用于加熱脫蠟裝置中的水的直接水汽加熱管。
6.如權(quán)利要求3所述的脫蠟回收設(shè)備，其特征在于，處于上部的導(dǎo)輥(10)與水面之間的距離為200mm-1200mm。
專利摘要本實(shí)用新型涉及輕化工領(lǐng)域，特別是一種應(yīng)用于蠟染工廠的用于從織物上脫蠟并回收的設(shè)備。其中，利用織物引導(dǎo)裝置將織物引導(dǎo)通過脫蠟裝置中的熱水，織物上的印蠟在熱水的作用下脫離織物而形成蠟液，蠟液上浮而形成浮渣，所述浮渣被蠟回收裝置拾取并回收。這樣，織物經(jīng)蠟染后，直接進(jìn)行脫蠟、回收，防止印染蠟進(jìn)入廢水，從而大大地提高了印染蠟的回收率，減輕了車間廢水的污染負(fù)荷。
文檔編號C11B11/00GK2709451SQ20042000594
公開日2005年7月13日 申請日期2004年7月2日 優(yōu)先權(quán)日2004年7月2日
發(fā)明者陳水林, 孫理, 王煒 申請人:宏潤(聊城)印染有限公司, 東華大學(xué)