專(zhuān)利名稱(chēng)：從香辛料粉碎揮發(fā)氣體中回收精油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明內(nèi)容屬于食用油脂類(lèi)制品的制備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種從香 辛料粉碎揮發(fā)氣體中回收精油的方法。
背景技術(shù)：
香辛料如花椒、孜然、八角等均是優(yōu)質(zhì)的調(diào)味料資源，具有極高 的調(diào)味、保健利用價(jià)值，而作為香辛料調(diào)味品中的精油，長(zhǎng)期以來(lái)也 一直被廣泛地應(yīng)用于食品、香料、醫(yī)藥等行業(yè)。近年來(lái)，隨著人們生 活水平的不斷提高，國(guó)內(nèi)外對(duì)各種香料、精油制品的需求量在逐年提 高，旺盛的市場(chǎng)需求也激發(fā)了各地農(nóng)民種植香辛料作物的積極性，其 種植面積、品種和產(chǎn)量都在不斷增加。以歷史上就盛產(chǎn)"大紅袍花椒"
的陜西省韓城市為例，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，1990年前韓城市每年花椒的 年產(chǎn)量均不足50萬(wàn)公斤，而2003年的年產(chǎn)量已突破2000萬(wàn)公斤， 當(dāng)年韓城市僅花椒一項(xiàng)的年收入就超過(guò)了 4億元，農(nóng)民人均收入超過(guò) 1000元，花椒種植業(yè)已成為當(dāng)?shù)剞r(nóng)民脫貧致富的有效途徑。
但大量花椒類(lèi)香辛料作物的種植收獲也給貯藏和運(yùn)輸?shù)确矫鎺?來(lái)了巨大壓力，按照人們的通常習(xí)慣，以香辛料作為調(diào)味品,制備前 95%以上都需要粉碎。香辛料在粉碎過(guò)程中，被粉碎的香辛料在粉碎 機(jī)殼內(nèi)齒盤(pán)高速轉(zhuǎn)動(dòng)(3000 5000轉(zhuǎn)/分鐘)的作用下被撞擊、摩擦， 會(huì)產(chǎn)生大量熱量，這部分熱量會(huì)加速香辛料中精油(香氣)的揮發(fā)，之 后又隨粉碎機(jī)氣流排出，最終揮發(fā)到空氣中。而且根據(jù)實(shí)際操作所得 出的數(shù)據(jù)，使用傳統(tǒng)粉碎機(jī)粉碎香辛料,被粉碎物料的精油含量越高, 粉碎過(guò)程中精油損失越大；被粉碎物料要求的細(xì)度越高，粉碎過(guò)程中 精油損失也越大，絕大多數(shù)香辛料在粉碎細(xì)度達(dá)到80目時(shí)，其揮發(fā)
油含量已低于1%,即已有4%以上的精油(香氣)揮發(fā)到空氣中，白白 損失掉。因此，傳統(tǒng)粉碎的過(guò)程降低了被粉碎后香辛料有效成分(精 油)含量，給生產(chǎn)者、消費(fèi)者和社會(huì)物質(zhì)資源均造成了很大損失。
以往為解決香辛料內(nèi)精油(香氣)成分在粉碎過(guò)程中的損失問(wèn)題， 出于降低粉碎溫度，使精油(香氣)少"跑"些的愿望，本領(lǐng)域有人曾 嘗試使用水冷低溫粉碎機(jī)、充氨冷凍粉碎機(jī)等方法，其中充氨冷凍粉 碎機(jī)的效果雖較其他方法好,但也無(wú)法使被粉碎香辛料中精油(香氣) 不揮發(fā)，而且這種機(jī)器的造價(jià)昂貴，運(yùn)轉(zhuǎn)成本高，制備出的產(chǎn)品價(jià)格 高，也遠(yuǎn)非一般企業(yè)所能夠承受。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題加以解決，提供一種設(shè) 計(jì)方案合理、操作方便、投資少、回收率高且節(jié)省資源效益顯著的從 香辛料粉碎揮發(fā)氣體中回收精油的方法。
本發(fā)明所述回收精油的方法是一種利用香辛料中精油可揮發(fā)性 原理，在對(duì)香辛料原料實(shí)施粉碎過(guò)程中回收香辛料精油的方法，它包
括下述的工藝步驟:通過(guò)香氣管道將香辛料粉碎過(guò)程中揮發(fā)的香氣引 入冷凝裝置，期間一部分香氣經(jīng)過(guò)冷凝成為水和精油混合液，另一部 分未完全被冷凝的香氣再經(jīng)氣體管道輸引至內(nèi)置有吸附材料的吸附 裝置內(nèi)，由吸附材料將氣體內(nèi)含有精油的部分予以吸附；未完全被吸 附的氣體繼而再由氣體密閉循環(huán)管道經(jīng)粉碎機(jī)被重新引入冷凝裝置， 進(jìn)行又一循環(huán)的回收；經(jīng)過(guò)如此1 3個(gè)工藝循環(huán)過(guò)程后，分離出冷 凝的水油混合液中的精油，用蒸餾法提取出吸附材料含有的精油，合 并上述兩部分精油，即可得到香辛料精油產(chǎn)品。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所述的回收精油的方法是一種只增加設(shè) 備技術(shù)，不增加人員及資源投入的高效回收方法，具有投資少、操作 方便、經(jīng)濟(jì)效益顯著、節(jié)省能源資源、對(duì)環(huán)境無(wú)污染及易于推廣使用
等優(yōu)點(diǎn)，其技術(shù)方案的實(shí)施有助于各調(diào)味品生產(chǎn)廠家、香精香料廠家 和有關(guān)食品企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量、擴(kuò)大生產(chǎn)品種并增加經(jīng)營(yíng)收入，在目 前國(guó)家提倡建設(shè)資源節(jié)約型社會(huì)的形勢(shì)下更具有深遠(yuǎn)的意義。


附圖為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的工藝流程如圖所示，香辛料原料經(jīng)過(guò)普通粉碎機(jī)粉碎
后，直接得到粉碎好的香辛料原粉產(chǎn)品；與此同時(shí)，在粉碎過(guò)程中揮 發(fā)的香氣部分通過(guò)香氣管道進(jìn)入冷凝裝置，通過(guò)冷凝得到部分精油和 水的混合液,未完全被冷凝的香氣再通過(guò)氣體管道被輸引至吸附裝置 中，在吸附裝置內(nèi)設(shè)置有吸附材料(如活性碳材料等)，通過(guò)吸附裝置 得到剩余香氣的大部分精油；少量未完全被吸附的香氣再由氣體密閉 循環(huán)管道經(jīng)粉碎機(jī)依次重新進(jìn)入冷凝及吸附裝置，進(jìn)行再次回收提 ??；經(jīng)過(guò)這樣1 3個(gè)工藝循環(huán)過(guò)程后，分別過(guò)濾分離出冷凝沉淀的 水油混合液中的精油和用蒸餾法提取出吸附材料含有的精油，然后合 并上述兩部分精油，至此，粉碎過(guò)程中揮發(fā)出的香氣精油成分就得以 被最大程度的加以回收。據(jù)本發(fā)明設(shè)計(jì)人所做的試驗(yàn)、生產(chǎn)測(cè)定數(shù)據(jù) 表明，利用該方法在香辛料粉碎中對(duì)揮發(fā)精油的回收率超過(guò)98%。
本發(fā)明工藝中采用冷凝裝置可由水冷裝置構(gòu)成，其冷凝溫度一般 為0°C 19°C，以IO'C為最佳。通常在秋冬寒冷季節(jié)可通過(guò)室溫對(duì)香 氣進(jìn)行冷凝，夏季則可通過(guò)水冷工藝達(dá)到這一溫度。
權(quán)利要求
1、一種從香辛料粉碎揮發(fā)氣體中回收精油的方法，其特征在于包括下述的工藝步驟通過(guò)香氣管道將香辛料粉碎過(guò)程中揮發(fā)的香氣引入冷凝裝置，一部分香氣經(jīng)過(guò)冷凝成為水和精油混合液，另一部分未完全被冷凝的香氣再經(jīng)氣體管道輸引至內(nèi)置有吸附材料的吸附裝置內(nèi)，由吸附材料將氣體內(nèi)含有精油的部分予以吸附；未完全被吸附的氣體再由氣體密閉循環(huán)管道經(jīng)粉碎機(jī)重新引入冷凝裝置，進(jìn)行又一循環(huán)的回收；經(jīng)過(guò)1～3個(gè)工藝循環(huán)過(guò)程后，分離出冷凝沉淀的水油混合液中的精油，用蒸餾法提取出吸附材料含有的精油，合并上述兩部分精油，得到香辛料精油產(chǎn)品。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的回收精油的方法，其特征在于冷凝裝 置的冷凝溫度為0'C 19'C。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種從香辛料粉碎揮發(fā)氣體中回收精油的方法，其工藝步驟是通過(guò)香氣管道將香辛料粉碎過(guò)程中揮發(fā)的香氣引入冷凝裝置，一部分香氣經(jīng)冷凝成水和精油混合液，另一部分未完全冷凝的香氣再經(jīng)氣體管道引至吸附裝置內(nèi)，由吸附材料將氣體內(nèi)含有精油的有效成分予以吸附；未完全被吸附的氣體再由氣體密閉循環(huán)管道經(jīng)粉碎機(jī)被重新引入冷凝裝置，進(jìn)行又一循環(huán)的回收提取；經(jīng)過(guò)1～3個(gè)循環(huán)過(guò)程后，分離出冷凝沉淀的水油混合液中的精油，用蒸餾法提取出吸附材料含有的精油，合并上述兩部分精油，得到香辛料精油產(chǎn)品。本發(fā)明具有投資少、操作方便、經(jīng)濟(jì)效益顯著、節(jié)省能源資源、對(duì)環(huán)境無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)，有助于生產(chǎn)廠家提高產(chǎn)品質(zhì)量并增加經(jīng)營(yíng)收入。
文檔編號(hào)C11B9/02GK101186860SQ200710161180
公開(kāi)日2008年5月28日 申請(qǐng)日期2007年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月21日
發(fā)明者毅 師, 陳雙亭, 陳自強(qiáng) 申請(qǐng)人:陳雙亭