專利名稱：一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于高分子材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
塑料制品性能好、品種多、易加工、易改性，已成為現(xiàn)代社會中無法缺少的材料之一。在加工過程中，塑料材料或多或少都有一些殘留，特別是工程塑料改性廠家，一直存在這樣的煩惱，按照傳統(tǒng)的清洗方法，在換料、換色生產(chǎn)時，需要將雙螺桿拆卸下來，用溶劑或特定工具進行清洗，帶清洗完了在安裝，這樣一來，至少需要1-2天的時間，不但造成原材料浪費和環(huán)境污染，還對設(shè)備螺桿造成損傷，耽誤生產(chǎn)時間。隨著塑料制品產(chǎn)量的逐年增加，材料的浪費和污染越來越嚴重。以前的清洗方法，效果不理想，且需要大量的人力和物力的投入，大大提高了成本。目前市場上常用的螺桿清洗劑在清洗效率、環(huán)保、成本等方面都有一定的局限性，例如環(huán)保型清洗劑，難以清洗到螺桿料桶的死角、縫隙等部位，效率較低；而有機溶劑螺桿清洗劑，雖然可以大大提高清洗的效率，但其產(chǎn)物的處理又存在一個環(huán)境污染問題。現(xiàn)階段國內(nèi)幾乎還沒有效果好并且環(huán)保的螺桿清洗劑，所使用的固體螺桿清洗劑主要以進口為主。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明的目的在于設(shè)計提供一種清洗效率高，環(huán)保的固體雙螺桿清洗劑及其生產(chǎn)方法的技術(shù)方案。所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于由下述重量配比的組份構(gòu)成
基體樹脂10 30份 無機粉體60 80份 潤滑劑 0 10份 偶聯(lián)劑 0 10份。所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于由下述重量配比的組份構(gòu)成
基體樹脂15 25份 無機粉體65 75份 潤滑劑 2 8份 偶聯(lián)劑 2 8份。所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于所述的基體樹脂為PE、PP、ABS、PS、LDPE和HDPE中一種或一種以上的混合物。所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于所述的無機粉體為碳酸鈣、滑石粉、氫氧化鈣和二氧化硅中一種或一種以上的混合物，所述的無機粉體粒徑為800 5000目，優(yōu)選粒徑為1500 3000目。 所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于所述的潤滑劑為N，N’ -乙撐雙硬脂酰胺、硬脂酸、石蠟、聚乙烯石蠟和軟脂酸中一種或一種以上的混合物。所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于所述的偶聯(lián)劑為鈦酸酯偶聯(lián)劑和硅烷類偶聯(lián)劑中一種或一種以上的混合物。所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑的生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下工藝步驟
1)按所述的配比重量份稱取基體樹脂、無機粉體、潤滑劑和偶聯(lián)劑；
2)將無機粉體在100 150°C下烘干，并與偶聯(lián)劑加入到高混機中，充分混合20 30分鐘，得到改性粉體；
3)再將步驟2)的改性粉體與基體樹脂、潤滑劑加入到高速混合機中，混合5 20分鐘，將混好的物料加到擠出機的料斗中，在擠出機中熔融共混擠出，拉條切粒。所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟
2)中烘干溫度為110 140°C，混合時間為22 28分鐘。所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟
3)中混合時間為10 15分鐘。所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的擠出機為雙螺桿擠出機，混合熔融溫度設(shè)定為第一段160 190°C，第二段180 200°C，第三段180 210°C，第四段200 220°C，第五段200 220°C，第六段200 220°C，第七段200 230°C，第八段200 240°C，第九段200 240°C，第十段210 240°C，機頭溫度210 240°C。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點和優(yōu)異效果1)本發(fā)明的原料均為市面上的常見普通原料，取材方便，價格低廉；2)本發(fā)明與傳統(tǒng)的清洗方法比較，清洗方便，不要對工藝參數(shù)進行調(diào)整，只需清洗一次到多次，即可完全清洗干凈，清洗時間節(jié)省80%以上，清洗效果達到95%以上，大大提高了生產(chǎn)效率；3)本發(fā)明屬無毒、無污染材料，不含有重金屬成分，清洗過程不出現(xiàn)異味，對于機器和人員都是安全的。
具體實施例方式以下結(jié)合實施例來進一步說明本發(fā)明，本發(fā)明所用的份數(shù)均為重量份。實施例I
將1200目的碳酸鈣78. 5份在120°C下烘干，并與鈦酸酯偶聯(lián)劑I份，加入到高速混合機中，充分混合25分鐘，經(jīng)混合后得到改性粉體；
將上述改性粉體與基體樹脂LDPE 15份、石蠟5份、EBS 0.5份加入到高速混合機中，混合15分鐘，將混好的物料加到擠出機的料斗中，在擠出機中熔融共混擠出，拉條切粒。其中擠出機為雙螺桿擠出機，混合熔融溫度設(shè)定為第一段160°C，第二段180°C，第三段180°C，第四段200°C，第五段200°C，第六段200°C，第七段205°C，第八段205°C，第九段205°C，第十段210°C，機頭溫度210°C。實施例2
將800目的二氧化硅60份在100°C下烘干，并與硅烷偶聯(lián)劑5份，加入到高速混合機中，充分混合20分鐘，經(jīng)混合后得到改性粉體；
將上述改性粉體與基體樹脂PP 30份、硬脂酸9份、聚乙烯石蠟I份加入到高速混合機中，混合5分鐘，將混好的物料加到擠出機的料斗中，在擠出機中熔融共混擠出，拉條切粒。擠出機為雙螺桿擠出機，混合熔融溫度設(shè)定為第一段180°C，第二段190°C，第三段200°C，第四段210°C，第五段210°C，第六段210°C，第七段220°C，第八段220°C，第九段225°C，第十段230°C，機頭溫度230°C。實施例3
將2000目的氫氧化鈣70份在150°C下烘干，并與鈦酸酯偶聯(lián)劑8份，加入到高速混合機中，充分混合30分鐘，經(jīng)混合后得到改性粉體；
將上述改性粉體與基體樹脂ABS 20份、軟脂酸I份、EBS I份加入到高速混合機中，混合20分鐘，將混好的物料加到擠出機的料斗中，在擠出機中熔融共混擠出，拉條切粒。擠出機為雙螺桿擠出機，混合熔融溫度設(shè)定為第一段190°C，第二段200°C，第三段210°C，第四段210°C，第五段220°C，第六段220°C，第七段230°C，第八段235°C，第九段235°C，第十段240°C，機頭溫度240°C。實施例4
將5000目的滑石粉80份在140°C下烘干，并與硅烷偶聯(lián)劑I份、鈦酸酯偶聯(lián)劑I份，加入到高速混合機中，充分混合28分鐘，經(jīng)混合后得到改性粉體；
將上述改性粉體與基體樹脂PE 10份、石蠟7份、EBS 0.5份加入到高速混合機中，混合10分鐘，將混好的物料加到擠出機的料斗中，在擠出機中熔融共混擠出，拉條切粒。擠出機為雙螺桿擠出機，混合熔融溫度設(shè)定為第一段160°C，第二段180°C，第三段180°C，第四段200°C，第五段200°C，第六段200°C，第七段205°C，第八段205°C，第九段205°C，第十段210°C，機頭溫度210°C。實施例5
將3000目的無機粉體(滑石粉65份)在110°C下烘干，并與硅烷偶聯(lián)劑3份、鈦酸酯偶聯(lián)劑I份，加入到高速混合機中，充分混合25分鐘，經(jīng)混合后得到改性粉體；
將上述改性粉體與基體樹脂(PE 5份、PP 2份、PS 3份、HDPE 6份)、潤滑劑(硬脂酸7份和石蠟I份)加入到高速混合機中，混合10分鐘，將混好的物料加到擠出機的料斗中，在擠出機中熔融共混擠出，拉條切粒。擠出機為雙螺桿擠出機，混合熔融溫度設(shè)定為第一段160 180°C，第二段170 195°C，第三段180 200°C，第四段190 215°C，第五段190 210°C，第六段190 215°C，第七段200 225°C，第八段200 220°C，第九段200 225°C，第十段205 215°C，機頭溫度205 225°C。如實施例5中無機粉體采用碳酸鈣、滑石粉、氫氧化鈣和二氧化硅中一種或一種的混合物；基體樹脂采用PE、PP、ABS、PS、LDPE和HDPE中一種或一種的混合物；潤滑劑采用N，N’_乙撐雙硬脂酰胺、硬脂酸、石蠟、聚乙烯石蠟和軟脂酸中一種或一種以上的混合物，其最后也能達到與實施例I相同的技術(shù)效果。實施例6
將1500目的無機粉體(碳酸鈣20份、滑石粉20份、氫氧化鈣10份和二氧化硅10份)在120°C下烘干，然后加入到高速混合機中，充分混合20分鐘，經(jīng)混合后得到粉體；
將上述粉體與基體樹脂(PE 2份、PP 3份、ABS 2份、PS 2份、LDPE 5份和HDPE 4份)加入到高速混合機中，混合10分鐘，將混好的物料加到擠出機的料斗中，在擠出機中熔融共混擠出，拉條切粒。擠出機為雙螺桿擠出機，混合熔融溫度設(shè)定為第一段160 190°C，第二段170 200°C，第三段180 210°C，第四段190 215°C，第五段190 220°C，第六段190 220°C，第七段200 230°C，第八段200 235°C，第九段200 235°C，第十段205 240°C，機頭溫度205 240°C。實施例7
按照實施例I 6生產(chǎn)得到的雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑的技術(shù)指標(biāo)參見表1，根據(jù)國家對有害有毒物質(zhì)的檢測標(biāo)準，本發(fā)明制得的雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑具有高效、環(huán)保、無毒等優(yōu)點，從根本上解決了螺桿清洗不凈，效率低，成本高等缺點，可廣泛用于具有雙螺桿擠出機的機構(gòu)，具有廣泛的使用前景。表I雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑各項性能指標(biāo)
權(quán)利要求
1.一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于由下述重量配比的組份構(gòu)成 基體樹脂10 30份 無機粉體60 80份 潤滑劑 0 10份 偶聯(lián)劑 0 10份。
2.如權(quán)利要求I所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于由下述重量配比的組份構(gòu)成 基體樹脂15 25份 無機粉體65 75份 潤滑劑 2 8份 偶聯(lián)劑 2 8份。
3.如權(quán)利要求I或2所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于所述的基體樹脂為PE、PP> ABS、PS、LDPE和HDPE中一種或一種以上的混合物。
4.如權(quán)利要求I或2所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于所述的無機粉體為碳酸鈣、滑石粉、氫氧化鈣和二氧化硅中一種或一種以上的混合物，所述的無機粉體粒徑為800 5000目，優(yōu)選粒徑為1500 3000目。
5.如權(quán)利要求I或2所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于所述的潤滑劑為N，N’ -乙撐雙硬脂酰胺、硬脂酸、石蠟、聚乙烯石蠟和軟脂酸中一種或一種以上的混合物。
6.如權(quán)利要求I或2所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑，其特征在于所述的偶聯(lián)劑為鈦酸酯偶聯(lián)劑和硅烷類偶聯(lián)劑中一種或一種以上的混合物。
7.如權(quán)利要求I或2所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑的生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下工藝步驟 1)按所述的配比重量份稱取基體樹脂、無機粉體、潤滑劑和偶聯(lián)劑； 2)將無機粉體在100 150°C下烘干，并與偶聯(lián)劑加入到高混機中，充分混合20 30分鐘，得到改性粉體； 3)再將步驟2)的改性粉體與基體樹脂、潤滑劑加入到高速混合機中，混合5 20分鐘，將混好的物料加到擠出機的料斗中，在擠出機中熔融共混擠出，拉條切粒。
8.如權(quán)利要求7所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟2)中烘干溫度為110 140°C，混合時間為22 28分鐘。
9.如權(quán)利要求7所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟3)中混合時間為10 15分鐘。
10.如權(quán)利要求7所述的一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的擠出機為雙螺桿擠出機，混合熔融溫度設(shè)定為第一段160 190°C，第二段180 200°C，第三段180 210°C，第四段200 220°C，第五段200 220°C，第六段200 2200C，第七段200 230°C，第八段200 240°C，第九段200 240°C，第十段210 240°C，機頭溫度210 240°C。
全文摘要
一種雙螺桿高效環(huán)保造粒顆粒清洗劑及其生產(chǎn)方法，屬于高分子材料技術(shù)領(lǐng)域。其包括基體樹脂、無機粉體、潤滑劑和偶聯(lián)劑。其生產(chǎn)方法包括1)按所述的配比重量份稱取基體樹脂、無機粉體、潤滑劑和偶聯(lián)劑；2)將無機粉體烘干，并與偶聯(lián)劑加入到高混機中，充分混合，得到改性粉體；3)再將步驟2)的改性粉體與基體樹脂、潤滑劑加入到高速混合機中，將混好的物料加到擠出機的料斗中，在擠出機中熔融共混擠出，拉條切粒。本發(fā)明取材方便，價格低廉，清洗方便，屬無毒、無污染材料。
文檔編號C11D7/32GK102618401SQ20121005962
公開日2012年8月1日 申請日期2012年3月8日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月8日
發(fā)明者王曉群, 陳家鋒, 黃建國, 黃建平 申請人:杭州金州高分子科技有限公司