專利名稱：制造強(qiáng)化木地板的方法及強(qiáng)化木地板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及強(qiáng)化木地板的制造方法及一種強(qiáng)化木地板。
背景技術(shù)：
實(shí)木地板是采用實(shí)木資源通過機(jī)械加工成具有成型企口的地板，實(shí)木地板的地板主體的上表面由與底面相平行的行走面和行走面兩側(cè)邊緣的直線形或圓弧形倒角組成，實(shí)木地板的行走面和倒角是一體的，所以其紋理圖案和顏色是一致。由于行走面兩側(cè)邊緣設(shè)有倒角，這樣兩塊實(shí)木地板結(jié)合處形成拼接槽。拼接槽的存在，可以使人在視覺上感覺不到實(shí)木地板拼接處收縮縫的存在，而且在外觀上也不是那么單調(diào)。但實(shí)木地板資源珍稀、價(jià)格昂貴，不易在廣大消費(fèi)者中普及。強(qiáng)化木地板為一體件，通常是由整張的平衡紙、整張的中密度或高密度的纖維板、整張的木紋紙和整張的耐磨紙依次相疊后經(jīng)熱壓機(jī)熱壓而粘結(jié)固定、再經(jīng)成型加工而制成。因上述平衡紙、木紋紙和耐磨紙都設(shè)有熱固性粘接層，所以經(jīng)熱壓機(jī)在一定的壓力和溫度下的熱壓，可以使平衡紙、纖維板、木紋紙和耐磨紙依次粘接固定連成一體而得到作為板材的一體型板件；在一體型板件中，纖維板經(jīng)熱壓后則成為一體型板件的纖維板體，平衡紙經(jīng)熱壓后則成為一體型板件的平衡紙層，木紋紙經(jīng)熱壓后則成為一體型板件的木紋紙層，耐磨紙經(jīng)熱壓后則成為一體型板件的耐磨紙層；將一體型板件由鋸床開片分切后得到單塊地板板材，再由專用銑床對(duì)單塊地板板材進(jìn)行切削成型加工，而形成使用時(shí)可與相鄰強(qiáng)化木地板進(jìn)行扣接的通稱為扣接部的扣接榫和扣接槽座，從而制得成品。包含在成品中的成型后的纖維板體則可稱為成型纖維板體。強(qiáng)化木地板中的成型纖維板體起到支撐和與相鄰地板連接的作用；平衡紙層主要是起到隔潮作用和在壓貼過程中平衡木紋紙層和耐磨紙層所產(chǎn)生的張力、防止壓貼后的地板變形；木紋紙層上所印刷的一定形狀的木紋，則使強(qiáng)化木地板屬于相應(yīng)的品種；耐磨紙層的以Al2O3顆粒為主要成分的耐磨材料具有一定的抗磨作用，它決定了強(qiáng)化木地板的耐磨性能，相應(yīng)的耐磨紙的抗磨強(qiáng)度一般應(yīng)在6000轉(zhuǎn)以上。強(qiáng)化木地板由于不易磨損且價(jià)格低廉已得到普遍應(yīng)用，但原有的強(qiáng)化木地板，沒有實(shí)木地板上表面具有拼接槽所產(chǎn)生的外觀效果，在鋪設(shè)時(shí)要求較高，如相鄰地板間有高低差，則形成角棱，光腳走在地板上易傷著腳，且角棱部分相對(duì)其它部分磨損快，時(shí)間久了，影響地板的使用壽命和外觀。作為其改進(jìn)，中國專利申請(qǐng)03112761.4公開了一種強(qiáng)化木地板及其制造方法。其中的熱壓型強(qiáng)化木地板由平衡層、成型纖維板體、木紋紙層和耐磨紙層共四層組成，地板上表面的兩側(cè)具有邊緣斜面。由于邊緣斜面的存在，在對(duì)房間等進(jìn)行地板鋪設(shè)時(shí)，則在相鄰地板之間的拼接處形成了具有基本形狀為“V”形的拼接凹槽，不僅降低了對(duì)地板本身平整度的要求，給地板的制造和鋪設(shè)帶來方便，而且從外觀上達(dá)到了與實(shí)木地板相同的鋪設(shè)效果，在視覺上可以給人平整的感覺，以滿足人們的需求。該申請(qǐng)的一種熱壓型強(qiáng)化木地板的木紋紙層的位于行走面的部分和位于兩側(cè)邊緣斜面的部分是連續(xù)一體的，故它們的紋理完全連續(xù)，而木紋紙層上方的耐磨紙層又是透明的，所以從外觀上可以達(dá)到實(shí)木地板的效果，且在鋪設(shè)時(shí)相鄰地板間不會(huì)產(chǎn)生角棱而使用安全方便壽命較長，但是形式比較單一。該申請(qǐng)中的強(qiáng)化木地板的制造方法的優(yōu)點(diǎn)是熱壓周期短、易壓實(shí)、不剝離，表面膠合強(qiáng)度高；熱壓成大片板材后鋸成小片板材養(yǎng)生，使得內(nèi)應(yīng)力消除。但是這種生產(chǎn)工藝流程所提出的碼堆時(shí)效養(yǎng)生時(shí)間為至少8天，不僅增加了整個(gè)生產(chǎn)中的流動(dòng)周轉(zhuǎn)資金，也使制造強(qiáng)化木地板的成本大大增加。中國專利申請(qǐng)03278308.6則公布了一種熱壓型強(qiáng)化木地板，這種強(qiáng)化木地板的上表面的四側(cè)邊緣具有斜面，其木紋紙層的位于行走面的部分和位于四側(cè)邊緣斜面的部分是連續(xù)一體的，雖然在地板的上表面四側(cè)設(shè)置邊緣斜面，增加了地板的形式，但是與人們?nèi)找嬖黾拥南M(fèi)需求相比，仍不能滿足需要，而且這種強(qiáng)化木地板的制造方法中仍存在養(yǎng)生時(shí)間較長的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種制造周期較短的制造強(qiáng)化木地板的方法以及在鋪設(shè)時(shí)相鄰地板間不會(huì)產(chǎn)生角棱及具有仿實(shí)木地板效果的強(qiáng)化木地板。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的中的提供一種制造強(qiáng)化木地板的方法，所采取的技術(shù)方案具有如下步驟①熱壓機(jī)所采用的上模鋼板的基本形狀為長方形板、且其工作面上設(shè)有凸筋，凸筋為單向凸筋或雙向凸筋；設(shè)置單向凸筋的上模鋼板的凸筋為縱向凸筋，它們相互平行且沿上模鋼板長度方向設(shè)置；設(shè)置雙向凸筋的上模鋼板的凸筋包括縱向凸筋和橫向凸筋，縱向凸筋相互平行且沿上模鋼板長度方向設(shè)置、橫向凸筋相互平行且沿上模鋼板寬度方向設(shè)置；②在熱壓機(jī)的下模鋼板上按由下而上的次序疊放長方形的平衡紙、纖維板、木紋紙以及耐磨紙；熱壓機(jī)通過具有凸筋的上模鋼板對(duì)平衡紙、纖維板、木紋紙和耐磨紙施壓，在溫度為170℃至220℃、壓力為每平方厘米20公斤至每平方厘米70公斤的條件下保壓15秒至50秒，使平衡紙、纖維板、木紋紙和耐磨紙?jiān)诳臻g上依次粘接，并在纖維板、木紋紙和耐磨紙上模壓出具有與上模鋼板上的凸筋的形狀相對(duì)應(yīng)的凹槽的俗稱“大片”的一體型板件；③用鋸板設(shè)備將大片鋸成所需尺寸的俗稱“小片”的單片地板板材，其中對(duì)于采用單向凸筋上模鋼板的熱壓機(jī)所得到的大片所鋸成的每一小片、其左右兩側(cè)具有凹槽，對(duì)于采用雙向凸筋上模鋼板的熱壓機(jī)所得到的大片所鋸成的每一小片、其前后左右四側(cè)各具有凹槽；④用榫槽成形加工設(shè)備在小片四側(cè)切削加工形成扣接榫和扣接槽座，還將小片上的凹槽部位切削掉位于外側(cè)的一半，而保留位于內(nèi)側(cè)的一半，而得到加工成型的單塊強(qiáng)化木地板。
在上述步驟③中，可以先將大片移至散熱架上，進(jìn)行自然冷卻或用風(fēng)扇對(duì)大片進(jìn)行風(fēng)冷處理，使大片的溫度降到大于室內(nèi)環(huán)境溫度30℃至室內(nèi)環(huán)境溫度；然后再用鋸板加工設(shè)備將大片鋸成所需尺寸的小片。
在上述步驟④中，當(dāng)?shù)玫郊庸こ尚偷膯螇K強(qiáng)化木地板后，將加工成型的單塊強(qiáng)化木地板按兩塊為一組沿左右兩側(cè)的榫和槽扣接在一起，將3至10組強(qiáng)化木地板放入包裝箱中重疊在一起包裝，在室內(nèi)環(huán)境溫度下進(jìn)行放置養(yǎng)生，養(yǎng)生時(shí)間為3小時(shí)至3天。
上述步驟③中，，當(dāng)大片的溫度為20℃至70℃時(shí)，可直接用鋸板設(shè)備將一體型板件鋸成所需尺寸的單片地板板材。
上述的制造強(qiáng)化木地板的方法中，纖維板的密度為每立方米600千克至每立方米1000千克；熱壓機(jī)的上模鋼板的凸筋的基本形狀為“V”形、梯形、帶圓角“V”形或者帶圓角的梯形。密度為每立方米600千克至800千克的纖維板通常屬于中密度纖維板；密度為每立方米800千克至1000千克的纖維板通常屬于高密度纖維板。
上述的制造強(qiáng)化木地板的方法中，熱壓機(jī)的上模鋼板為雙向凸筋上模鋼板，上模鋼板上的凸筋的基本形狀為梯形。上模鋼板的長度為600毫米至3000毫米，寬度為1000毫米至3000毫米，厚度為4毫米至10毫米；上模鋼板的四周邊框上設(shè)有基本等距離的安裝孔；上模鋼板為不銹鋼鋼板；上模鋼板的平整度誤差為每米0.03毫米至0.1毫米；上模鋼板的工作面上設(shè)有鍍鉻層；上模鋼板的縱向凸筋的高度h11為0.4至2毫米、優(yōu)選0.6至1.5毫米，橫向凸筋的高度h12為0.4至2毫米、優(yōu)選0.6至1.5毫米；縱向凸筋的傾斜度α11為15度至45度、優(yōu)選18度至45度，橫向凸筋的傾斜度α12為15度至45度、優(yōu)選18度至45度。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的中的提供一種強(qiáng)化木地板的技術(shù)方案是，本強(qiáng)化木地板具有通過熱壓而在空間上按從下至上的方向依次粘結(jié)固定在一起的平衡紙層、成型纖維板體、木紋紙層和耐磨紙層，其中的平衡紙層、木紋紙層和耐磨紙層均屬熱固性的熱壓粘結(jié)固定的層；成型纖維板體為中密度成型纖維板體或高密度成型纖維板體；成型纖維板體具有扣接部；扣接部由設(shè)置在成型纖維板體四側(cè)的扣接部位組成；成型纖維板體的扣接部即為本熱壓型強(qiáng)化木地板的扣接部；成型纖維板體的每側(cè)的扣接部位是扣接榫或扣接槽座；平衡紙層的下表面即為本熱壓型強(qiáng)化木地板的下表面；耐磨紙層的上表面即為本熱壓型強(qiáng)化木地板的上表面；其特征在于成型纖維板體的上表面由上端平面、位于上端平面前后左右四側(cè)的四側(cè)邊緣斜面、位于四側(cè)邊緣斜面的下端且與四側(cè)邊緣斜面相連的四側(cè)臺(tái)階平面組成；木紋紙層整體連續(xù)粘結(jié)固定在成型纖維板體的包括上端平面、四側(cè)邊緣斜面和四側(cè)臺(tái)階平面在內(nèi)的上表面上；耐磨紙層整體連續(xù)粘結(jié)固定在整個(gè)木紋紙層的上表面上；耐磨紙層的上表面的位于成型纖維板體的上表面的上端平面上方的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板的上表面的行走面，耐磨紙層的上表面的位于成型纖維板的上表面的四側(cè)邊緣斜面外側(cè)的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板的上表面的四側(cè)邊緣斜面，耐磨紙層的上表面的位于成型纖維板的上表面的四側(cè)臺(tái)階平面上方的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板的上表面的四側(cè)臺(tái)階平面。
上述的強(qiáng)化木地板，其成型纖維板體是密度為每立方米600至800千克的中密度成型纖維板體或密度為每立方米800千克至1000千克的高密度成型纖維板體；成型纖維板體的扣接部的位于左右側(cè)的扣接部位中的一個(gè)扣接部位為扣接榫，位于左右側(cè)的扣接部位中的另一個(gè)扣接部位為扣接槽座；成型纖維板體的扣接部的位于前后側(cè)的扣接部位中的一個(gè)扣接部位為扣接榫，位于前后側(cè)的扣接部位中的另一個(gè)扣接部位為扣接槽座；上述的位于兩側(cè)扣接榫相互連接，位于另外兩側(cè)的扣接槽座相互連接。
上述的強(qiáng)化木地板的上表面的長度a為600至1800毫米，上表面的寬度b為60至300毫米，上表面的行走面至下表面之間的距離即為本熱壓型強(qiáng)化木地板的厚度c，其數(shù)值為6至18毫米。
上述的強(qiáng)化木地板的上表面的每側(cè)邊緣的斜面的傾斜角α為15度至45度，優(yōu)選為18度至45度；每側(cè)邊緣的斜面的上端至下端的高度h為0.4至2毫米，優(yōu)選為0.6至1.5毫米；每側(cè)邊緣的臺(tái)階平面的左端至右端的寬度e為0.1至5毫米，優(yōu)選為0.2至5毫米。
上述強(qiáng)化木地板優(yōu)選本發(fā)明的制造強(qiáng)化木地板的方法制造。
本發(fā)明具有積極的效果(1)本發(fā)明的方法對(duì)中國專利申請(qǐng)03112761.4公開的生產(chǎn)工藝進(jìn)行了改進(jìn)，去掉了制造強(qiáng)化木地板生產(chǎn)工藝中的對(duì)“小片”板材進(jìn)行專門“碼堆時(shí)效養(yǎng)生”的工序。因?yàn)轲B(yǎng)生的目的主要是實(shí)現(xiàn)強(qiáng)化木地板中內(nèi)應(yīng)力的釋放，而本發(fā)明的方法可以不需在強(qiáng)化木地板加工成型過程中設(shè)置專門的養(yǎng)生步驟，其內(nèi)應(yīng)力的釋放完全可以在熱壓步驟后的后續(xù)步驟中完成。因此，采用本發(fā)明方法制造強(qiáng)化木地板，可以省掉已有制造方法中專門的養(yǎng)生車間，降低了生產(chǎn)成本；更為重要的是減少了已有制造工藝中的中轉(zhuǎn)和放置等工序，可以使原來的間歇式生產(chǎn)工藝變?yōu)榛緸檫B續(xù)的生產(chǎn)工藝，有效提高了生產(chǎn)效率。(2)當(dāng)本發(fā)明采用先將大片移至散熱架上進(jìn)行自然冷卻或用風(fēng)扇對(duì)大片進(jìn)行風(fēng)冷處理，使大片的溫度降到室內(nèi)環(huán)境溫度至大于室內(nèi)環(huán)境溫度30℃，然后再用鋸板加工設(shè)備將大片鋸成所需尺寸的小片的方法時(shí)，可以將大片在熱壓成型時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力的大部分快速釋放，從而使整個(gè)制造地板的生產(chǎn)中有著較高的成品率。(3)本發(fā)明的方法在得到加工成型的單塊強(qiáng)化木地板后，可將兩塊成型地板沿左右兩側(cè)的榫和槽扣接在一起，再進(jìn)行后期放置養(yǎng)生，從而將地板的內(nèi)部應(yīng)力全部釋放，且成型地板的這種在相互扣合的狀態(tài)下的應(yīng)力釋放可以使左右兩側(cè)邊緣的斜面基本不變形，從而有利于提高成品率，并且將兩塊成型地板沿左右兩側(cè)的榫和槽扣接在一起可以作為產(chǎn)品包裝的步驟之一，后期放置養(yǎng)生可以在進(jìn)行產(chǎn)品包裝后進(jìn)行。(4)本發(fā)明的強(qiáng)化木地板的上表面具有前后左右四側(cè)的邊緣斜面和邊緣臺(tái)階平面，在鋪設(shè)時(shí)相鄰地板間不會(huì)產(chǎn)生角棱、具有仿實(shí)木地板效果，從而可增加強(qiáng)化木地板的品種。若采用本發(fā)明的方法制造，則還具有節(jié)省時(shí)間、節(jié)約堆放場地以及降低成本的效果。


圖1為實(shí)施例1的強(qiáng)化木地板的示意圖；圖2為圖1的B1-B1剖視的示意圖；圖3為圖1的B2-B2剖視的示意圖；圖4為圖2中的A1部分和圖3中的A2部分的放大示意圖；圖5為實(shí)施例2中制造強(qiáng)化木地板時(shí)采用的上模鋼板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為圖5的B3-B3斷面示意圖；圖7為圖5的B4-B4斷面示意圖；圖8為圖6中A3部分的放大示意圖；圖9為圖7中A4部分的放大示意圖；圖10為實(shí)施例2中制造上模鋼板時(shí)所采用的壓滾的立體示意圖；圖11為圖10的正面視圖；圖12為圖11中的B5-B5斷面示意圖；圖13為圖11中的B6-B6斷面示意圖；圖14為圖12中A5部分的放大示意圖；圖15為圖13中A6部分的放大示意圖；
圖16至圖18為實(shí)施例2中制造上模鋼板時(shí)對(duì)鋼板進(jìn)行腐蝕的過程的示意圖；圖19為實(shí)施例2中制造強(qiáng)化木地板的過程中所得到的大片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖20為圖26中B7-B7斷面示意圖；圖21為圖26中B8-B8斷面示意圖；圖22為圖20中A7部分放大示意圖；圖23為圖21中A8部分放大示意圖；圖24為實(shí)施例2中對(duì)大片進(jìn)行切割后所得到的中片的示意圖；圖25為實(shí)施例2中對(duì)中片進(jìn)行切割后所得到的小片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖26為實(shí)施例2制造的強(qiáng)化木地板從左右方向上拼裝時(shí)示意圖；圖27為實(shí)施例2制造的強(qiáng)化木地板從前后方向上拼裝時(shí)示意圖；圖28為實(shí)施例4制造的兩塊強(qiáng)化木地板從左右方向上拼裝進(jìn)行放置養(yǎng)生時(shí)示意圖；圖29為圖28中B9-B9斷面示意圖；圖30為實(shí)施例5制造強(qiáng)化木地板時(shí)采用的上模鋼板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖31為圖30中C1-C1斷面示意圖；圖32為圖31中A9部分放大示意圖；圖33為實(shí)施例5中制造強(qiáng)化木地板的過程中所得到的大片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖34為圖33中C2-C2斷面示意圖；圖35為圖34中A10部分放大示意圖；圖36為實(shí)施例5中對(duì)大片進(jìn)行切割后所得到的中片的示意圖；圖37為實(shí)施例5中對(duì)中片進(jìn)行切割后所得到的小片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖38為實(shí)施例5中制造的強(qiáng)化木地板的示意圖；圖39為圖38中C3-C3斷面示意圖；圖40為圖38中C4-C4斷面示意圖；圖41為實(shí)施例7制造的兩塊強(qiáng)化木地板從左右方向上拼裝進(jìn)行放置養(yǎng)生時(shí)示意圖；圖42為圖41中C5-C5斷面示意圖；圖43為實(shí)施例8中制造強(qiáng)化木地板采用的上模鋼板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖44為圖43中D1-D1斷面示意圖；圖45為圖43中D2-D2斷面示意圖；圖46為圖44中A11部分的放大示意圖；圖47為圖45中A12部分的放大示意圖；圖48為實(shí)施例8中制造強(qiáng)化木地板的過程中所得到的大片的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖49為圖48中D3-D3斷面示意圖；圖50為圖48中D4-D4斷面示意圖；圖51為圖49中A13部分放大示意圖；圖52為圖50中A14部分放大示意圖；圖53為實(shí)施例8中對(duì)大片進(jìn)行切割后所得到的中片的示意圖；圖54為實(shí)施例8中對(duì)中片進(jìn)行切割后所得到的小片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖55為實(shí)施例8中制造的強(qiáng)化木地板的示意圖；圖56為圖55中D5-D5斷面示意圖；圖57為圖55中D6-D6斷面示意圖；圖58為實(shí)施例10制造的兩塊強(qiáng)化木地板從左右方向上拼裝進(jìn)行放置養(yǎng)生時(shí)示意圖；圖59為圖58中D7-D7斷面示意圖。
具體實(shí)施例方式
(實(shí)施例1、強(qiáng)化木地板)見圖1至圖4，本實(shí)施例的熱壓型強(qiáng)化木地板5具有通過熱壓而在空間上按從下至上的方向依次粘結(jié)固定在一起的平衡紙層1、成型纖維板體2、木紋紙層3和耐磨紙層4，其中的平衡紙層1、木紋紙層3和耐磨紙層4均屬熱固性的熱壓粘結(jié)固定的層；成型纖維板體2為高密度成型纖維板體；成型纖維板體2具有扣接部22；扣接部22由設(shè)置在成型纖維板體2四側(cè)的扣接部位組成；成型纖維板體2的扣接部22即為本熱壓型強(qiáng)化木地板5的扣接部52；成型纖維板體2的每側(cè)的扣接部位是扣接榫或扣接槽座；平衡紙層1的下表面即為本熱壓型強(qiáng)化木地板5的下表面；耐磨紙層4的上表面即為本熱壓型強(qiáng)化木地板5的上表面50；成型纖維板體2的上表面21由上端平面21-1、位于上端平面21-1四側(cè)的四側(cè)邊緣斜面21-2、位于四側(cè)邊緣斜面21-2的下端且與四側(cè)邊緣斜面21相連的四側(cè)臺(tái)階平面21-3組成；木紋紙層3整體連續(xù)粘結(jié)固定在成型纖維板體2的包括上端平面21-1、四側(cè)邊緣斜面21-2和四側(cè)臺(tái)階平面21-3在內(nèi)的上表面21上；耐磨紙層4整體連續(xù)粘結(jié)固定在整個(gè)木紋紙層3的上表面上；耐磨紙層4的上表面的位于成型纖維板體2的上表面21的上端平面21-1上方的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板5的上表面50的行走面50-1，耐磨紙層4的上表面的位于成型纖維板2的上表面21的四側(cè)邊緣斜面21-2外側(cè)的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板5的上表面50的四側(cè)邊緣斜面50-2，耐磨紙層4的上表面的位于成型纖維板2的上表面21的四側(cè)臺(tái)階平面21-3上方的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板5的上表面50的四側(cè)臺(tái)階平面50-3。本實(shí)施例的熱壓型強(qiáng)化木地板5的上表面50的長度a為1205毫米、上表面50的寬度b為125毫米、上表面50至下表面之間的高度c為12.05毫米。本熱壓型強(qiáng)化木地板5的扣接部52的左側(cè)扣接榫52-1的從左方超出上表面50的部分的左右向的尺寸為3毫米，右側(cè)扣接槽座52-2的從右方超出上表面50的部分的左右向的尺寸為6毫米，前側(cè)扣接槽座52-3的從前方超出上表面50的部分的前后向尺寸為5毫米，后側(cè)扣接榫52-4的從后方超出上表面50的部分的前后向尺寸為3毫米。本熱壓型強(qiáng)化木地板5的上表面50的每側(cè)邊緣的斜面51-2的傾斜角α為45度，每側(cè)邊緣的斜面50-2的上端至下端的高度h為1毫米，每側(cè)邊緣的斜面50-2的下沿至上沿所在的鉛垂面的距離d為1毫米，每側(cè)邊緣的臺(tái)階平面50-3的寬度e為1毫米。
(實(shí)施例2、強(qiáng)化木地板的制造方法)仍見圖1至圖4，實(shí)施例1中的成型纖維板體2以高密度纖維板為原料板材，其所采用的高密度纖維板2的密度為每立方米900千克，建筑裝璜材料市場均有銷售(在其它實(shí)施例中成型纖維板體2也可采用密度為每立方米600至800千克的中密度纖維板作為原料板材)。平衡紙層1采用常州八達(dá)機(jī)房設(shè)備有限公司經(jīng)銷的簡稱為平衡紙的三聚氰胺浸漬平衡紙為原料紙，其規(guī)格為每平方米110至120克；該平衡紙1是由原紙經(jīng)過主要成分為三聚氰胺的膠液浸漬干燥等加工步驟后制得。木紋紙層3采用浙江萬里裝飾材料有限公司或常州吉力紙業(yè)有限公司制造的簡稱為木紋紙的三聚氰胺浸漬木紋紙為原料紙，其規(guī)格為每平方米70至90克；該木紋紙由原紙經(jīng)過絲網(wǎng)印刷、再經(jīng)過主要成分為三聚氰胺的膠液浸漬干燥等加工步驟后制得。耐磨紙層4采用山東魯南紙業(yè)集團(tuán)有限公司制造或常州洛基裝飾材料有限公司經(jīng)銷的簡稱為耐磨紙的三聚氰胺浸漬耐磨紙為原料紙，其規(guī)格為每平方米45克；該耐磨紙4為在原紙上噴涂三氧化二鋁微粒漿、干燥后再經(jīng)過主要成分為三聚氰胺的膠液浸漬干燥等加工步驟后制得。因此平衡紙層1、木紋紙層3以及耐磨紙層4中起粘接作用的主要成分為三聚氰胺膠。
在制造實(shí)施例1的熱壓型強(qiáng)化木地板5時(shí)，關(guān)鍵設(shè)備是熱壓設(shè)備，可采用短周期貼面生產(chǎn)線并配以專用的模壓鋼板而進(jìn)行熱壓加工。其中的短周期貼面生產(chǎn)線由蘇州林機(jī)廠制造。該貼面生產(chǎn)線的主機(jī)為熱壓機(jī)。
見圖5至圖9，熱壓機(jī)的上模鋼板8為專用模壓鋼板，上模鋼板8具有設(shè)置在工作面一側(cè)的縱橫交錯(cuò)的梯形凸筋81。熱壓機(jī)的下模鋼板和上模鋼板8的大小相同，上模鋼板8的長度a1為2670毫米，寬度b1為1430毫米(以下將上模鋼板8長度方向作為前后方向、又稱縱向，將寬度方向作為左右方向、又稱橫向)，厚度c1(包括梯形凸筋81的高度在內(nèi))為6毫米；下模鋼板為平面形鋼板，其長度和寬度與上模鋼板相同，厚度為5毫米。上模鋼板8沿左右方向設(shè)置18條梯形縱向凸筋81-1，其中位于上模鋼板8的最左方的第1條縱向凸筋81-1與在其右方相鄰的第2條縱向凸筋81-1之間的距離(兩條縱向凸筋的中間位置之間的距離)約為125.28毫米，標(biāo)記為橫向?qū)捑郻11，第2條縱向凸筋81-1與在其右方相鄰的第3條縱向凸筋81-1之間的距離為13毫米，標(biāo)記為橫向窄距b12，而第3條縱向凸筋81-1與在其右方相鄰的第4條縱向凸筋81-1之間的距離又是橫向?qū)捑郻11，第4條縱向凸筋81-1與在其右方相鄰的第5條縱向凸筋81-1之間的距離又是橫向窄距b12，依此類推，直到第17條縱向凸筋81-1與在其右方相鄰的第18條縱向凸筋81-1——也就是位于上模鋼板8的最右方的1條縱向凸筋81-1之間的距離為橫向?qū)捑郻11。上模鋼板8同時(shí)沿前后方向設(shè)置6條梯形橫向凸筋81-2，其中位于上模鋼板8的最前方的第1條橫向凸筋81-2與在其后方相鄰的第2條橫向凸筋81-2之間的距離(兩條相鄰的橫向凸筋的中間位置之間的距離)為13毫米，標(biāo)記為縱向窄距a12，第2條橫向凸筋81-2與在其后方相鄰的第3條橫向凸筋81-2之間的距離為1205.28毫米，標(biāo)記為縱向?qū)捑郺11，而第3條橫向凸筋81-2與在其后方相鄰的第4條橫向凸筋81-2之間的距離又是縱向窄距a12，第4條橫向凸筋81-2與在其后方相鄰的第5條橫向凸筋81-2之間的距離又是縱向?qū)捑郺11，第5條橫向凸筋81-2與在其后方相鄰的第6條橫向凸筋81-2——也就是位于上模鋼板8的最后方的1條橫向凸筋81-2——之間的距離又是縱向窄距a12。
仍見圖5至圖9，本實(shí)施例中的上模鋼板8采用不銹鋼制成，不銹鋼導(dǎo)熱性能好、導(dǎo)熱快，在壓貼中能快速達(dá)到200℃左右的溫度。上模鋼板8的大小應(yīng)與熱壓機(jī)相適應(yīng)，上模鋼板8的上表面由工作面和四側(cè)邊框84的上表面組成；上模鋼板8的工作面則由基準(zhǔn)面82和縱橫交錯(cuò)的凸筋81的外表面組成；上模鋼板8的工作面與地板板材的尺寸相對(duì)應(yīng)，略大于相應(yīng)的地板板材的尺寸。在上模鋼板8的左側(cè)邊沿至第1條縱向凸筋81-1(至其中間位置)之間具有約99.2毫米的距離，其中的邊框距離b13為50毫米，用于設(shè)置安裝孔83，安裝孔83基本按每個(gè)100毫米的距離設(shè)置一個(gè)。而在上模鋼板8的右側(cè)邊沿至第18條縱向凸筋81-1(至其中間位置)之間也具有99.2毫米的距離，其中的邊框距離b13也是50毫米，用于設(shè)置安裝孔83，安裝孔83也基本按每個(gè)100毫米的距離設(shè)置一個(gè)。在上模鋼板8的前側(cè)邊沿至第1條橫向凸筋81-2(至其中間位置)之間具有約110.2毫米的距離，其中的邊框a13距離為50毫米，用于設(shè)置安裝孔83，安裝孔83基本按每個(gè)100毫米的距離設(shè)置一個(gè)。而在上模鋼板8的后側(cè)邊沿至第6條橫向凸筋81-2(至其中間位置)之間也具有約110.2毫米的距離，其中的邊框距離a13也是50毫米，用于設(shè)置安裝孔83，安裝孔83也基本按每個(gè)100毫米的距離設(shè)置一個(gè)。
見圖8，上模鋼板8的縱向凸筋81-1的高度h11約為1.06毫米，縱向凸筋81-1的頂部寬度d12約為2.28毫米，縱向凸筋81-1的底部寬度d11為4.28毫米，縱向凸筋81-1的傾斜度(縱向凸筋81-1的斜面與上模鋼板8的工作面的基準(zhǔn)面82之間的交角的銳角)α11為45度。
見圖9，橫向凸筋81-2的高度h12約為1.06毫米，橫向凸筋81-2的頂部寬度d14為2.28毫米，橫向凸筋81-2的底部寬度d13約為4.28毫米，橫向凸筋81-2的傾斜度(橫向凸筋81-2的斜面與上模鋼板8的工作面的基準(zhǔn)面82之間的交角的銳角)α12為45度。
制造本實(shí)施例中的熱壓機(jī)的上模鋼板8，可采用多種方法。例如，可以用大型銑床進(jìn)行銑加工制得，用焊接方法在平面鋼板上焊接凸筋并進(jìn)行打磨而制得，也可用電脈沖成型方法加工制得，還可采用利用化學(xué)腐蝕手段加工的方法制得上模鋼板8；其中，優(yōu)選化學(xué)腐蝕方法。化學(xué)腐蝕方法工藝簡單，成本較低，可直接得到梯形凸筋。該方法采用外購一定大小的厚度為6毫米的不銹鋼平鋼板作為上模鋼板的毛坯80(可稱為毛坯鋼板)、該毛坯鋼板80的平整度誤差為每米0.03毫米至0.1毫米。對(duì)毛坯鋼板80的工作面進(jìn)行清理，包括清洗油污、去毛刺；并進(jìn)行定尺裁剪使其長度a1為2670毫米、寬度b1為1430毫米，在毛坯鋼板80上預(yù)鉆安裝孔83。
見圖10至圖15，本實(shí)施例中的上模鋼板8可由如圖所示的由壓輥9為主要部件的滾壓設(shè)備制成。壓輥9具有圓筒形壓模91、位于圓筒形壓模91左端的左階梯軸92和位于圓筒形壓模91右端的右階梯軸93。左階梯軸92通過其直徑較大的軸段92-1從左方壓入圓筒形壓模91中，并與圓筒形壓模91過盈配合，右階梯軸93通過其直徑較大的軸段93-1從右方壓入圓筒形壓模91中，并與圓筒形壓模91過盈配合；在左階梯軸92的直徑較小的軸段92-2上套置固定滾動(dòng)軸承(圖中未畫出)的內(nèi)圈，并在滾動(dòng)軸承的外圈上固定左軸承座(圖中未畫出)，在右階梯軸93的直徑較小的軸段93-2上套置固定另一個(gè)滾動(dòng)軸承(圖中未畫出)的內(nèi)圈，并在該滾動(dòng)軸承的外圈上固定右軸承座(圖中未畫出)；在左右軸承座上連接相應(yīng)的牽引裝置(圖中未畫出)。壓輥9的圓筒形壓模91的外表面上設(shè)有經(jīng)過金屬切削加工形成的18條梯形縱向凹槽91-1，梯形縱向凹槽91-1之間按寬窄相間的方式進(jìn)行排布。按從左到右的順序，第1條縱向凹槽91-1至第2條縱向凹槽91-1之間的距離為橫向?qū)捑郻21，第2條縱向凹槽91-1至第3條縱向凹槽91-1之間的距離為橫向窄距b22，第3條縱向凹槽91-1至第4條縱向凹槽91-1之間的距離又為橫向?qū)捑郻21，第4條縱向凹槽91-1至第5條縱向凹槽91-1之間的距離又為橫向窄距b22，依此類推，直至第17條縱向凹槽91-1至第18條縱向凹槽91-1之間的距離又為橫向?qū)捑郻21。圓筒形壓模91的縱向凹槽91-1間的橫向?qū)捑郻21(兩條縱向凹槽的中間位置之間的距離)為125.28毫米，縱向凹槽91-1間的橫向窄距b22(兩條縱向凹槽的中間位置之間的距離)為13毫米。圓筒形壓模91的外表面上還設(shè)有經(jīng)過金屬切削加工形成的2條橫向凹槽91-2，兩條橫向凹槽91-2的劣弧長度(兩條橫向凹槽的中間位置之間的弧長)為13毫米；兩條橫向凹槽91-2的優(yōu)弧長度(兩條橫向凹槽的中間位置之間的弧長)為1205.28毫米；縱向劣弧長度與縱向優(yōu)弧長度之和1218.28毫米即為圓筒形壓模91的外周面的周長。
見圖14及圖15，圓筒形壓模91的縱向凹槽91-1的深度h21和橫向凹槽91-2的深度h22(指橫向凹槽91-2的槽口處的切線至凹槽底部之間的距離)均為1.14毫米，該深度與上模鋼板8的縱向凸筋81-1高度h11和橫向凸筋81-2的高度h12的數(shù)值1.06毫米相對(duì)應(yīng)；縱向凹槽91-1的槽口寬度d21為4.28毫米，與縱向凸筋81-1的底部寬度d11相同， 槽底寬度d22為2.28毫米，與縱向凸筋81-1的頂部寬度d12相同；橫向凹槽91-2的槽口寬度d23為4.28毫米，與橫向凸筋81-2的底部寬度d13相同，槽底寬度d24為2.28毫米，與橫向凸筋81-2的頂部寬度d14相同。圓筒形壓模91的縱向凹槽91-1的傾斜度α21為45度，與縱向凸筋81-1的傾斜角α11相同；圓筒形壓模91的橫向凹槽91-2的傾斜度α22為45度，與橫向凸筋81-2的傾斜角α12相同。
見圖10至圖18，當(dāng)以化學(xué)腐蝕和滾壓的方法制造本實(shí)施例中上模鋼板8時(shí)，將上模鋼板8固定在工作臺(tái)面上，通過牽引裝置將壓輥9放置在毛坯鋼板80上且位于毛坯鋼板80的前端，并以圓筒形壓模91的縱向凹槽91-1和橫向凹槽91-2作為滾壓槽，在滾壓槽中充填有作為防腐劑的石蠟或油脂。通過牽引裝置使壓輥9由毛坯鋼板80的前端滾動(dòng)至后端而進(jìn)行滾壓(也可將工作臺(tái)設(shè)計(jì)成具有往復(fù)移動(dòng)的功能，而使工作臺(tái)相對(duì)于壓輥9運(yùn)動(dòng))，滾壓的同時(shí)在毛坯鋼板80上形成18條縱向條狀防腐層和6條橫向條狀防腐層；對(duì)毛坯鋼板80的需腐蝕部分進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)需腐蝕部分上有防腐劑，必須進(jìn)行清理；然后用腐蝕劑對(duì)毛坯鋼板80的需腐蝕部分進(jìn)行化學(xué)腐蝕；腐蝕劑可以是氫氟酸、稀鹽酸或三氯化鐵水溶液，在制造本實(shí)施例中上述的上模鋼板時(shí)所采用的是重量百分比濃度為40％至50％的氫氟酸。將氫氟酸均勻噴灑在毛坯鋼板80的表面上，控制腐蝕時(shí)間為45秒至3分鐘，使腐蝕深度達(dá)0.05毫米至0.10毫米，而未腐蝕部分則成為高度為0.05毫米至0.10毫米的縱橫交錯(cuò)的條狀凸臺(tái)；然后，對(duì)毛坯鋼板80的腐蝕部分和涂覆防腐劑的部分一同進(jìn)行第一次清洗而完成第一次腐蝕成形。第一次清洗后，用壓輥9對(duì)經(jīng)過腐蝕的毛坯鋼板80進(jìn)行第二次滾壓，滾壓時(shí)壓輥9的圓筒形壓模91由毛坯鋼板80的后端滾壓至前端，壓輥9的圓筒形壓模91的各縱向凹槽91-1則對(duì)準(zhǔn)毛坯鋼板80的相應(yīng)的條狀凸臺(tái)；因壓輥9重量可達(dá)500公斤以上，所以壓輥9在對(duì)毛坯鋼板80上的條狀凸臺(tái)進(jìn)行滾壓時(shí)，在壓輥9重力的作用下將凸臺(tái)兩側(cè)面擠壓成斜面，同時(shí)壓輥9的滾壓槽內(nèi)的防腐劑涂覆在凸臺(tái)外表面上，形成防腐層；再次噴灑氫氟酸進(jìn)行腐蝕、清理則完成第二次腐蝕成形。這樣經(jīng)過多次滾壓、腐蝕和清理，毛坯鋼板80的保留部分在滾壓下形成18條梯形縱向凸筋81-1和6條梯形橫向凸筋81-2，并達(dá)到規(guī)定的高度(1.06毫米)時(shí)，則使毛坯鋼板80的腐蝕面形成了上模鋼板8的工作面的基準(zhǔn)面82，而未被腐蝕并被擠壓成型的部分則形成了上模鋼板的梯形凸筋81。之后，再對(duì)毛坯鋼板80的四周邊框進(jìn)行10至20次的腐蝕處理，使四周邊框84的上端面比工作面的基準(zhǔn)面82低約1毫米。此時(shí)，再對(duì)上模鋼板8的上表面進(jìn)行清理、拋光和鍍鉻，鍍鉻層厚度在0.02毫米至0.03毫米之間，從而完成了對(duì)上模鋼板8的制造。
見圖19至圖23，采用由本實(shí)施例的上模鋼板8的熱壓機(jī)在制造實(shí)施例1的強(qiáng)化木地板時(shí)，所采用的高密度纖維板2的長度×寬度的規(guī)格尺寸為2460毫米×1250毫米，厚度為12毫米；平衡紙1、木紋紙3和耐磨紙4的尺寸略大于高密度纖維板2的尺寸。在貼面生產(chǎn)線的送料機(jī)構(gòu)上由下而上依次設(shè)置平衡紙1、高密度纖維板2、木紋紙3和耐磨紙4。貼面生產(chǎn)線的送料機(jī)構(gòu)把平衡紙1、高密度纖維板2、木紋紙3和耐磨紙4送入熱壓機(jī)內(nèi)，并置于熱壓機(jī)的下模上。熱壓機(jī)通過上述具有梯形凸筋81的上模鋼板8對(duì)平衡紙1、高密度纖維板2、木紋紙3和耐磨紙4施壓。在溫度為200℃、壓力為每平方厘米40公斤的條件下保溫保壓30秒，或在溫度為195℃、壓力為每平方厘米40公斤的條件下保溫保壓35秒，或在溫度為190℃、壓力為每平方厘米40公斤的條件下保溫保壓38秒。在熱壓過程中，平衡紙1、木紋紙3和耐磨紙4上的粘結(jié)層固化，而與相鄰的物體相互粘結(jié)固定在一起，從而制成俗稱為“大片”的一體型板件6。其中，平衡紙1經(jīng)熱壓粘結(jié)固定在高密度纖維板2的下表面上而成為平衡紙層1，木紋紙3經(jīng)熱壓粘結(jié)固定在高密度纖維板2的上表面上而成為木紋紙層3，耐磨紙4經(jīng)熱壓粘結(jié)固定在木紋紙層3的上表面上而成為耐磨紙層4；由平衡紙1、高密度纖維板2、木紋紙3和耐磨紙4經(jīng)熱壓機(jī)熱壓而形成一體型板件6的上表面上則被熱壓機(jī)一次性模壓出相應(yīng)的縱橫交錯(cuò)的梯形凹槽61。大片6的長度a2按高密度纖維板2的長度計(jì)算為2460毫米，大片6的寬度b2按高密度纖維板2的寬度計(jì)算為1250毫米，大片6的厚度c2為12.05毫米；大片(以下將大片6的長度方向作為前后方向、又稱縱向，將寬度方向作為左右方向、又稱橫向)中的梯形縱向凹槽61-1與上模鋼板8梯形縱向凸筋81-1相對(duì)應(yīng)，也有18條，而梯形橫向凹槽61-2則與上模鋼板8梯形橫向凸筋81-2相對(duì)應(yīng)，也有6條。
仍見圖19至圖23，大片6的18條縱向凹槽61-1之間的間隔規(guī)律與上模鋼板8的縱向凸筋81-1之間的間隔規(guī)律相同，縱向凹槽61-1的橫向?qū)捑郻31為125.28毫米，縱向凹槽61-1的橫向窄距b32為13毫米，且兩條相鄰的縱向凹槽61-1之間的距離按兩條縱向凹槽61-1的中間位置之間的距離計(jì)算。大片6的左側(cè)外沿與位于大片6的最左方的第1條縱向凹槽61-1(至其中間位置)之間的距離b33約為9毫米左右，大片6的右側(cè)外沿與位于大片6的最右方的第18條縱向凹槽61-1(至其中間位置)之間的距離b33也約為9毫米左右。大片6的6條橫向凹槽61-2之間的間隔規(guī)律與上模鋼板8的6條橫向凸筋81-2之間的間隔規(guī)律相同，橫向凹槽61-2的縱向窄距a32為13毫米、橫向凹槽61-2的縱向?qū)捑郺31為1205.28毫米，且兩條相鄰的橫向凹槽61-2之間的距離按兩條橫向凹槽61-2的中間位置之間的距離計(jì)算。大片6的前側(cè)外沿與位于大片6的最前方的第1條橫向凹槽61-2(至其中間位置)之間的距離a33約為5毫米左右，大片6的后側(cè)外沿與位于大片6的最后方的第6條橫向凹槽61-2(至其中間位置)之間的距離a33也約為5毫米左右。
見圖22及圖23，大片6的縱向凹槽61-1的高度h31與上模鋼板8的縱向凸筋81-1的高度h11相同，均為1.06毫米；大片6的橫向凹槽61-2的高度h32與上模鋼板8的橫向凸筋81-2的高度h12相同，均為1.06毫米；其中的0.06毫米作為加工余量?？v向凹槽61-1的傾斜角α31與上模鋼板8的縱向凸筋81-1的傾斜角α11相同，為45度；橫向凹槽61-2的傾斜角α32與上模鋼板8的橫向凸筋81-2的傾斜角α12的度數(shù)相同，為45度；縱向凹槽61-1的槽底寬度d32與上模鋼板8的縱向凸筋81-1的頂部寬度d12相同，縱向凹槽61-1的槽口寬度d31與上模鋼板8的縱向凸筋81-1的底部寬度d11相同，均為4.28毫米；橫向凹槽61-2的槽口寬度d33與上模鋼板8的橫向凸筋81-2的底部寬度d23相同，橫向凹槽61-2的槽底寬度d34與上模鋼板8的橫向凸筋81-2的頂部寬度d24相同，均為2.28毫米；其中的0.28毫米作為加工余量。
見圖24，稱為大片的一體型板件6被推出熱壓機(jī)后，將大片6置于推料鋸上，沿大片的寬度方向推鋸而使大片在長度方向上被鋸成兩塊，即從第3條橫向凹槽61-2與第4條橫向凹槽61-2的之間的距第3條橫向凹槽61-2中間位置的5.5毫米處沿大片的寬度方向進(jìn)行推鋸(鋸片厚度約為3毫米)，推鋸的同時(shí)也將前后邊沿的多余部分鋸掉，而得到2塊稱為“中片”的一體型板材62，中片62上的橫向凹槽61-2只有前后兩條。每塊中片62的前側(cè)外沿與中片前側(cè)的橫向凹槽61-2(至其中間位置)之間的距離約為6毫米，每塊中片62的后側(cè)外沿與中片后側(cè)的橫向凹槽61-2(至其中間位置)之間的距離約為4毫米。
見圖25，將中片62置于專用多片鋸上(每片鋸片的厚度約為3毫米)，沿中片62的長度方向進(jìn)行推鋸，而使中片62在寬度方向上被同時(shí)鋸成9塊稱為“小片”的單片地板板材7，即在形成各橫向窄距b32的兩個(gè)相鄰的縱向凹槽61-1之間選擇開鋸點(diǎn)，該開鋸點(diǎn)設(shè)在距左側(cè)縱向凹槽61-1中間位置的8毫米處，推鋸的同時(shí)也將中片的左右邊沿的多余部分鋸掉，各邊緣直線度控制在0.1毫米/米以內(nèi)。所得到的每塊單片地板板材7的上表面上的四側(cè)邊部各具有梯形凹槽，其中小片的左側(cè)外沿與小片左側(cè)的縱向凹槽61-1(至其中間位置)之間的距離約為3.5毫米，用于在后道加工中形成強(qiáng)化木地板的左側(cè)扣接榫52-1的從左方超出強(qiáng)化木地板的上表面的部分；小片的右側(cè)外沿與小片右側(cè)的縱向凹槽61-1(至其中間位置)之間的距離約為6.5毫米，用于在后道加工中形成強(qiáng)化木地板的右側(cè)扣接槽座52-2的從右方超出強(qiáng)化木地板的上表面的部分；而小片的前側(cè)外沿與小片前側(cè)的橫向凹槽61-2(至其中間位置)之間的距離約為6毫米，用于在后道加工中形成強(qiáng)化木地板的前側(cè)扣接槽座52-3的從前方超出強(qiáng)化木地板的上表面的部分；小片的后側(cè)外沿與小片后側(cè)的橫向凹槽61-2(至其中間位置)之間的距離約為4毫米，用于在后道加工中形成強(qiáng)化木地板的后側(cè)扣接榫52-4的從后方超出強(qiáng)化木地板的上表面的部分。小片左側(cè)的縱向凹槽61-1(至其中間位置)至小片右側(cè)的縱向凹槽61-1(至其中間位置)之間的距離為125.28毫米，其中的0.28毫米用作后道加工中的加工余量，而小片前側(cè)的橫向凹槽61-2(至其中間位置)至小片后側(cè)的橫向凹槽61-2(至其中間位置)之間的距離為1205.28毫米，其中的0.28毫米用作后道加工中的加工余量。
見圖1，在專用快速榫槽成形加工流水線(可采用德國豪邁木業(yè)機(jī)械制造集團(tuán)制造的地板專用自動(dòng)成型銑床，也可采用蘇州蘇福馬股份有限公司或山東煙臺(tái)威力木工機(jī)械廠制造的地板榫槽成型銑床)上對(duì)單片地板板材7進(jìn)行扣接部的成型加工。首先對(duì)單片地板板材7的左右兩側(cè)進(jìn)行切削加工形成強(qiáng)化木地板5的扣接部52的位于左側(cè)的扣接榫52-1和位于右側(cè)的與左側(cè)的扣接榫52-1的形狀相對(duì)應(yīng)的扣接槽座52-2。再在地板板材的前后兩側(cè)進(jìn)行切削加工形成強(qiáng)化木地板5的扣接部52的位于前側(cè)的扣接槽座52-3和位于后側(cè)的與前側(cè)的扣接槽座52-3的形狀相對(duì)應(yīng)的扣接榫52-4，而完成了成型加工，得到圖1至圖4所示形狀和結(jié)構(gòu)的成品強(qiáng)化木地板5。
見圖26，因?yàn)樯鲜鰪?qiáng)化木地板5的左側(cè)扣接榫52-1和右側(cè)扣接槽座52-2的形狀相對(duì)應(yīng)，故取兩塊同樣形狀的強(qiáng)化木地板5即可從左右方向上相互扣接。在扣接處形成梯形拼接梯形凹槽100。
見圖27，上述強(qiáng)化木地板5的前側(cè)扣接槽座52-3的形狀與后側(cè)扣接榫52-4的形狀相對(duì)應(yīng)，故兩塊同樣形狀的強(qiáng)化木地板5也可從前后方向上相互扣接。在扣接處形成梯形拼接梯形凹槽200。
因此，上述一塊強(qiáng)化木地板5可與形狀相同的另外4塊強(qiáng)化木地板5在前后左右方向上進(jìn)行扣接，如此連接，即可在將本實(shí)施例制造的強(qiáng)化木地板用于房間的地板鋪設(shè)時(shí)，在相鄰地板的連接處形成了基本形狀為梯形的拼接凹槽，不僅可使對(duì)強(qiáng)化木地板的鋪設(shè)的平整度的要求大為降低，而且從外觀上基本達(dá)到人們所習(xí)慣的有一定寬度拼接縫存在的實(shí)木地板的鋪設(shè)效果，且有效地保護(hù)了最脆弱的木質(zhì)地板邊緣，延長了地板的使用壽命。
(實(shí)施例3、強(qiáng)化木地板的制造方法)參見圖1至圖27，其余與與實(shí)施例2基本相同，不同的是當(dāng)大片6被熱壓成型后，將其移至散熱架上，用風(fēng)扇對(duì)大片6進(jìn)行風(fēng)冷處理，使大片6的溫度降到大于室內(nèi)環(huán)境溫度30℃至室內(nèi)環(huán)境溫度的范圍(本實(shí)施例為65±2℃，其他實(shí)施例可以是中國地域內(nèi)的室內(nèi)環(huán)境溫度、或30±5℃)；然后再用鋸板加工設(shè)備將大片6鋸成所需尺寸的俗稱“小片”的單片地板板材7。
(實(shí)施例4、強(qiáng)化木地板的制造方法)參見圖1至圖29，其余與實(shí)施例2基本相同，不同的是當(dāng)?shù)玫郊庸こ尚偷膯螇K強(qiáng)化木地板5后，將加工成型的單塊強(qiáng)化木地板5按兩塊為一組沿左右兩側(cè)的榫和槽扣接在一起，將3至10組強(qiáng)化木地板5放入包裝箱中重疊在一起包裝，在室內(nèi)環(huán)境溫度下進(jìn)行放置養(yǎng)生，養(yǎng)生時(shí)間為3小時(shí)至3天。
(實(shí)施例5、強(qiáng)化木地板及其制造方法)見圖30至圖40，本實(shí)施例的熱壓型強(qiáng)化木地板5的其余部分與實(shí)施例1中的強(qiáng)化木地板5基本相同，不同的是成型纖維板體2的上表面21由上端平面21-1、位于上端平面21-1四側(cè)的四側(cè)邊緣斜面21-2組成；木紋紙層3整體連續(xù)粘結(jié)固定在成型纖維板體2的包括上端平面21-1和四側(cè)邊緣斜面21-2的上表面21上；耐磨紙層4的上表面的位于成型纖維板2的上表面21的四側(cè)邊緣斜面21-2外側(cè)的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板5的上表面50的四側(cè)邊緣斜面50-2。本實(shí)施例的熱壓型強(qiáng)化木地板的加工步驟如下本實(shí)施例采用單向“∨”形凸筋上模鋼板8，上模鋼板8是基本形狀為長方形的板體。上模鋼板8(見圖30至圖32)具有設(shè)置在工作面上的縱向“∨”形凸筋81-1；縱向凸筋81-1與上模鋼板8的長度方向一致且縱向凸筋81-1之間相互平行；縱向凸筋81-1的基本形狀為帶圓角的“∨”形，且圓角位于縱向凸筋81-1的頂部。
見圖30，上模鋼板8的大小、所用材料和安裝孔83的設(shè)置同實(shí)施例2中所用的上模鋼板8；上模鋼板8的縱向凸筋81-1的分布方式和實(shí)施例2中上模鋼板8的縱向凸筋81-1的分布方式相同；上模鋼板8左右兩側(cè)的邊框距離b13也同實(shí)施例2。上模鋼板81的前后側(cè)邊沿的邊框距離a13約為110.2毫米。
見圖32，上模鋼板8的縱向凸筋81-1的高度h11約為1.06毫米，縱向凸筋81-1的頂部圓角的半徑約為0.2毫米，縱向凸筋81-1的底部寬度d11約為2.28毫米，縱向凸筋81-1的傾斜度(縱向凸筋81-1的斜面與上模鋼板8的工作面的基準(zhǔn)面82之間的交角的銳角)α11為45度。
平衡紙1、纖維板2、木紋紙3和耐磨紙4的選擇同實(shí)施例2。
見圖33至圖35，在貼面生產(chǎn)線上將具有相互平行的帶圓角的“∨”形縱向凹槽61-1的俗稱“大片”的一體型板件6熱壓成形的加工方法同實(shí)施例2。得到的大片6的長度a2、寬度b2和厚度c2也同實(shí)施例2。大片6的18條縱向凹槽61-1之間的分布方式與實(shí)施例2中的大片6的縱向凹槽61-1的分布方式相同。
見圖35，大片6的縱向凹槽61-1的高度h31為1.06毫米；縱向凹槽61-1的槽口寬度d31為2.28毫米；其中凹槽的圓角占0.06毫米，作為加工余量?？v向凹槽61-1的傾斜角α31為45度。
見圖36，稱為大片6的一體型板件被推出熱壓機(jī)后，將大片6置于推料鋸上(鋸片厚度約為3毫米)，沿大片6的寬度方向上的中心線即中間位置推鋸從而使大片6被鋸成兩塊，得到2塊俗稱為“中片62”的一體型板材。
見圖37，將中片62置于專用多片鋸上(每片鋸片的厚度約為3毫米)，沿中片62的長度方向進(jìn)行推鋸，即在形成各橫向窄距的兩個(gè)相鄰的縱向凹槽61-1之間選擇開鋸點(diǎn)，該開鋸點(diǎn)設(shè)在距左側(cè)縱向凹槽61-1中間位置的8毫米處，推鋸的同時(shí)也將中片62的左右邊沿的多余部分鋸掉，各邊緣直線度控制在0.1mm/m以內(nèi)，得到9塊俗稱為“小片”的單片地板板材7。
見圖38，對(duì)小片7進(jìn)行扣接部的成型加工方法同實(shí)施例2，不同的是將小片7左右兩側(cè)的帶圓角的“∨”形縱向凹槽61-1的部位切削掉位于外側(cè)的一半，而保留位于內(nèi)側(cè)的一半，而得到加工好的單塊強(qiáng)化木地板5；其中小片7所保留的凹槽部位的位于內(nèi)側(cè)的一半即為單塊強(qiáng)化木地板5上表面的左右兩側(cè)邊緣的斜面50-2。得到圖38至圖40所示形狀和結(jié)構(gòu)的單塊強(qiáng)化木地板5。
(實(shí)施例6、強(qiáng)化木地板的制造方法)參見圖30至圖40，本實(shí)施例的其余部分與實(shí)施例5中的方法基本相同，不同的是當(dāng)大片6被熱壓成型后，將其移至散熱架上，用風(fēng)扇對(duì)大片6進(jìn)行風(fēng)冷處理，使大片6的溫度降到大于室內(nèi)環(huán)境溫度30℃至室內(nèi)環(huán)境溫度；然后再用鋸板加工設(shè)備將大片6鋸成所需尺寸的俗稱“小片”的單片地板板材7。
(實(shí)施例7、強(qiáng)化木地板的制造方法)參見圖30至圖42，本實(shí)施例的其余部分與實(shí)施例5中的方法基本相同，不同的是當(dāng)?shù)玫郊庸こ尚偷膯螇K強(qiáng)化木地板5后，將加工成型的單塊強(qiáng)化木地板5按兩塊為一組沿左右兩側(cè)的榫和槽扣接在一起，將3至10組強(qiáng)化木地板5放入包裝箱中重疊在一起包裝，在室內(nèi)環(huán)境溫度下進(jìn)行放置養(yǎng)生，養(yǎng)生時(shí)間為3小時(shí)至3天。
(實(shí)施例8、強(qiáng)化木地板及其制造方法)見圖43至圖57，本實(shí)施例的強(qiáng)化木地板5同中國專利申請(qǐng)03278308.6說明書中實(shí)施例1中的強(qiáng)化木地板相同。但是制造方法有一定的不同之處，本實(shí)施例中的強(qiáng)化木地板的制造方法步驟如下見圖43至圖47，本實(shí)施例中采用的是雙向凸筋上模鋼板8，具有設(shè)置在工作面上的縱橫交錯(cuò)的縱向凸筋81-1和橫向凸筋81-2；縱向凸筋81-1和橫向凸筋81-2的基本形狀為帶圓角的“∨”形，且圓角位于縱向凸筋81-1和橫向凸筋81-2的頂部。
見圖43至45，上模鋼板8上的凸筋81的分布方式、左右兩側(cè)的邊框距b13、前后兩側(cè)的邊框距a13和安裝孔83的設(shè)置同實(shí)施例2中所用的上模鋼板8。
見圖46，上模鋼板8的縱向凸筋81-1與實(shí)施例5中所用的上模鋼板8具有的縱向凸筋81-1相同。
見圖47，上模鋼板8的橫向凸筋81-2的高度h12約為1.06毫米，橫向凸筋81-2的頂部圓角的半徑約為0.2毫米，橫向凸筋81-2的底部寬度d12約為2.28毫米，橫向凸筋81-2的傾斜度(橫向凸筋81-2的斜面與上模鋼板8的工作面的基準(zhǔn)面82之間的交角的銳角)α12為45度。
平衡紙1、纖維板2、木紋紙3和耐磨紙4的選用同實(shí)施例2。
見圖48至52，在貼面生產(chǎn)線上將具有縱橫交錯(cuò)的帶圓角的“∨”形縱向凹槽61-1和橫向凹槽61-2的俗稱“大片”的一體型板件6熱壓成形的加工方法和加工條件同實(shí)施例2。得到的大片6的長度a2、寬度b2和厚度c2也同實(shí)施例2。
仍見圖48，大片6的縱向凹槽61-1和橫向凹槽61-2的分布方式與實(shí)施例2中的大片6的縱向凹槽61-1和橫向凹槽61-2的分布方式相同。
見圖51和圖52，大片6的縱向凹槽61-1與實(shí)施例5中大片6的縱向凹槽相同；大片6的橫向凹槽61-2的高度h32為1.06毫米；傾斜角α32為45度；槽口寬度d33為2.28毫米；凹槽的圓角占0.06毫米，作為加工余量。
見圖53，將大片6鋸成中片62的加工方法同實(shí)施例5。
見圖54，將中片62加工成小片7的加工方法同實(shí)施例5。所得到的每塊小片7的上表面上的四側(cè)邊部各具有帶圓角的”∨”形凹槽61。
見圖55，對(duì)小片7進(jìn)行扣接部的成型加工方法同實(shí)施例2，不同的是將小片7上表面四側(cè)的設(shè)有帶圓角的“∨”形凹槽的部位切削掉位于外側(cè)的一半，而保留位于內(nèi)側(cè)的一半，而得到加工好的單塊強(qiáng)化木地板5；其中小片7所保留的凹槽部位的位于內(nèi)側(cè)的一半即為單塊強(qiáng)化木地板5上表面50的四側(cè)邊緣的斜面50-2。得到圖55至圖57所示形狀和結(jié)構(gòu)的單塊強(qiáng)化木地板5。
(實(shí)施例9、強(qiáng)化木地板的制造方法)參見圖43至圖57，本實(shí)施例的其余部分與實(shí)施例8基本相同，不同的是當(dāng)大片6被熱壓成型后，將其移至散熱架上，用風(fēng)扇對(duì)大片6進(jìn)行風(fēng)冷處理，使大片6的溫度降到大于室內(nèi)環(huán)境溫度30℃至室內(nèi)環(huán)境溫度；然后再用鋸板加工設(shè)備將大片6鋸成所需尺寸的俗稱“小片”的單片地板板材7。
(實(shí)施例10、強(qiáng)化木地板的制造方法)參見圖43至圖59，本實(shí)施例的其余部分與實(shí)施例8基本相同，不同的是當(dāng)?shù)玫郊庸こ尚偷膯螇K強(qiáng)化木地板5后，將加工成型的單塊強(qiáng)化木地板5按兩塊為一組沿左右兩側(cè)的榫和槽扣接在一起，將3至10組強(qiáng)化木地板5放入包裝箱中重疊在一起包裝，在室內(nèi)環(huán)境溫度下進(jìn)行放置養(yǎng)生，養(yǎng)生時(shí)間為3小時(shí)至3天。
權(quán)利要求
1.一種制造強(qiáng)化木地板的方法，具有如下步驟①熱壓機(jī)所采用的上模鋼板(8)的基本形狀為長方形板、且其工作面上設(shè)有凸筋(81)，凸筋(81)為單向凸筋或雙向凸筋；設(shè)置單向凸筋的上模鋼板(8)的凸筋為縱向凸筋(81-1)，它們相互平行且沿上模鋼板(8)長度方向設(shè)置；設(shè)置雙向凸筋的上模鋼板(8)的凸筋包括縱向凸筋(81-1)和橫向凸筋(81-2)，縱向凸筋(81-1)相互平行且沿上模鋼板長度方向設(shè)置、橫向凸筋(81-2)相互平行且沿上模鋼板寬度方向設(shè)置；②在熱壓機(jī)的下模鋼板上按由下而上的次序疊放長方形的平衡紙(1)、纖維板(2)、木紋紙(3)以及耐磨紙(4)；熱壓機(jī)通過具有凸筋(81)的上模鋼板(8)對(duì)平衡紙(1)、纖維板(2)、木紋紙(3)和耐磨紙(4)施壓，在溫度為170℃至220℃、壓力為每平方厘米20公斤至每平方厘米70公斤的條件下保壓15秒至50秒，使平衡紙(1)、纖維板(2)、木紋紙(3)和耐磨紙(4)在空間上依次粘接，并在纖維板(2)、木紋紙(3)和耐磨紙(4)上模壓出具有與上模鋼板(8)上的凸筋(81)的形狀相對(duì)應(yīng)的凹槽(61)的俗稱“大片”的一體型板件(6)；③用鋸板設(shè)備將大片(6)鋸成所需尺寸的俗稱“小片”的單片地板板材(7)，其中對(duì)于采用單向凸筋上模鋼板的熱壓機(jī)所得到的大片所鋸成的每一小片(7)、其左右兩側(cè)具有凹槽(61)，對(duì)于采用雙向凸筋上模鋼板的熱壓機(jī)所得到的大片所鋸成的每一小片(7)、其前后左右四側(cè)各具有凹槽(61)；④用榫槽成形加工設(shè)備在小片(7)四側(cè)切削加工形成扣接榫和扣接槽座，還將小片(7)上的凹槽部位切削掉位于外側(cè)的一半，而保留位于內(nèi)側(cè)的一半，而得到加工成型的單塊強(qiáng)化木地板(5)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造強(qiáng)化木地板的方法，其特征在于在步驟③中，先將大片(6)移至散熱架上，進(jìn)行自然冷卻或用風(fēng)扇對(duì)大片(6)進(jìn)行風(fēng)冷處理，使大片(6)的溫度降到大于室內(nèi)環(huán)境溫度30℃至室內(nèi)環(huán)境溫度；然后再用鋸板加工設(shè)備將大片(6)鋸成所需尺寸的小片(7)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造強(qiáng)化木地板的方法，其特征在于在步驟④中，當(dāng)?shù)玫郊庸こ尚偷膯螇K強(qiáng)化木地板(5)后，將加工成型的單塊強(qiáng)化木地板(5)按兩塊為一組沿左右兩側(cè)的榫和槽扣接在一起，將3至10組強(qiáng)化木地板(5)放入包裝箱中重疊在一起包裝，在室內(nèi)環(huán)境溫度下進(jìn)行放置養(yǎng)生，養(yǎng)生時(shí)間為3小時(shí)至3天。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造強(qiáng)化木地板的方法，其特征在于在步驟③中，當(dāng)大片(6)的溫度為20℃至70℃時(shí)，用鋸板設(shè)備將一體型板件(6)鋸成所需尺寸的單片地板板材(7)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4之一所述的制造強(qiáng)化木地板的方法，其特征在于纖維板(2)的密度為每立方米600千克至1000千克；熱壓機(jī)的上模鋼板(8)的凸筋(81)的基本形狀為“V”形、梯形、帶圓角的“V”形或者帶圓角的梯形。
6.一種強(qiáng)化木地板，具有通過熱壓而在空間上按從下至上的方向依次粘結(jié)固定在一起的平衡紙層(1)、成型纖維板體(2)、木紋紙層(3)和耐磨紙層(4)，其中的平衡紙層(1)、木紋紙層(3)和耐磨紙層(4)均屬熱固性的熱壓粘結(jié)固定的層；成型纖維板體(2)為中密度成型纖維板體或高密度成型纖維板體；成型纖維板體(2)具有扣接部(22)；扣接部(22)由設(shè)置在成型纖維板體(2)四側(cè)的扣接部位組成；成型纖維板體(2)的扣接部(22)即為本熱壓型強(qiáng)化木地板(5)的扣接部(52)；成型纖維板體(2)的每側(cè)的扣接部位是扣接榫或扣接槽座；平衡紙層(1)的下表面即為本熱壓型強(qiáng)化木地板(5)的下表面；耐磨紙層(4)的上表面即為本熱壓型強(qiáng)化木地板(5)的上表面；其特征在于成型纖維板體(2)的上表面(21)由上端平面(21-1)、位于上端平面(21-1)前后左右四側(cè)的四側(cè)邊緣斜面(21-2)、位于四側(cè)邊緣斜面(21-2)的下端且與四側(cè)邊緣斜面(21)相連的四側(cè)臺(tái)階平面(21-3)組成；木紋紙層(3)整體連續(xù)粘結(jié)固定在成型纖維板體(2)的包括上端平面(21-1)、四側(cè)邊緣斜面(21-2)和四側(cè)臺(tái)階平面(21-3)在內(nèi)的上表面(21)上；耐磨紙層(4)整體連續(xù)粘結(jié)固定在整個(gè)木紋紙層(3)的上表面上；耐磨紙層(4)的上表面的位于成型纖維板體(2)的上表面(21)的上端平面(21-1)上方的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板(5)的上表面(50)的行走面(50-1)，耐磨紙層(4)的上表面的位于成型纖維板(2)的上表面(21)的四側(cè)邊緣斜面(21-2)外側(cè)的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板(5)的上表面(50)的四側(cè)邊緣斜面(50-2)，耐磨紙層(4)的上表面的位于成型纖維板(2)的上表面(21)的四側(cè)臺(tái)階平面(21-3)上方的部分則作為本熱壓型強(qiáng)化木地板(5)的上表面(50)的四側(cè)臺(tái)階平面(50-3)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的強(qiáng)化木地板，其特征在于成型纖維板體(2)是密度為每立方米600至800千克的中密度成型纖維板體或密度為每立方米800千克至1000千克的高密度成型纖維板體；成型纖維板體(2)的扣接部(22)的位于左右側(cè)的扣接部位中的一個(gè)扣接部位為扣接榫，位于左右側(cè)的扣接部位中的另一個(gè)扣接部位為扣接槽座；成型纖維板體(2)的扣接部(22)的位于前后側(cè)的扣接部位中的一個(gè)扣接部位為扣接榫，位于前后側(cè)的扣接部位中的另一個(gè)扣接部位為扣接槽座；上述的位于兩側(cè)扣接榫相互連接，位于另外兩側(cè)的扣接槽座相互連接。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的強(qiáng)化木地板，其特征在于本強(qiáng)化木地板(5)的上表面(50)的長度a為600至1800毫米，上表面(50)的寬度b為60至300毫米，上表面(50)的行走面(50-1)至下表面之間的距離即為本熱壓型強(qiáng)化木地板(5)的厚度c，其數(shù)值為6至18毫米。
9.根據(jù)權(quán)利要求6至8之一所述的強(qiáng)化木地板，其特征在于本強(qiáng)化木地板(5)的上表面(50)的每側(cè)邊緣的斜面(50-2)的傾斜角α為15度至45度，每側(cè)邊緣的斜面(50-2)的上端至下端的高度h為0.4至2毫米，每側(cè)邊緣的臺(tái)階平面(50-3)的左端至右端的寬度e為0.1至5毫米。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的強(qiáng)化木地板，其特征在于本強(qiáng)化木地板(5)的上表面(50)的每側(cè)邊緣的斜面(50-2)的傾斜角α為18度至45度，每側(cè)邊緣的斜面(50-2)的上端至下端的高度h為0.6至1.5毫米，每側(cè)邊緣的臺(tái)階平面(50-3)的左端至右端的寬度e為0.2至5毫米。
全文摘要
本發(fā)明涉及制造強(qiáng)化木地板的方法及一種強(qiáng)化木地板。在本發(fā)明的方法中當(dāng)熱壓成型的大片板坯被鋸成小片板坯后，不再設(shè)置專門的碼堆時(shí)效養(yǎng)生步驟，而接著對(duì)小片板坯開槽和榫，使原來的間歇式生產(chǎn)工藝變成連續(xù)式生產(chǎn)工藝，提高了生產(chǎn)效率；還可以采用在制得大片后，將其移至散熱架上，對(duì)其進(jìn)行自然冷卻或者風(fēng)冷處理，然后再將大片鋸成小片的方法，可以提高成品率；還可以采用將加工成型的兩塊地板沿左右兩側(cè)的榫和槽扣接在一起，再進(jìn)行后續(xù)放置養(yǎng)生的方法，也有利于提高成品率。本發(fā)明方法制造的強(qiáng)化木地板的上表面的四側(cè)具有邊緣斜面和邊緣臺(tái)階平面，在鋪設(shè)時(shí)相鄰地板間不會(huì)產(chǎn)生角棱。
文檔編號(hào)B27M3/04GK1631630SQ20041006594
公開日2005年6月29日 申請(qǐng)日期2004年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2004年12月28日
發(fā)明者葛躍進(jìn) 申請(qǐng)人:葛躍進(jìn)