專利名稱：：帶膜的合成板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種其表面粘貼有透明或彩色膜的合成板。
背景技術(shù)：
：用于車輛內(nèi)構(gòu)件、建筑構(gòu)件等的合成板通常是通過將木屑、纖維材料或類似的材料混合并用酚醛樹脂或類似的材料作為膠粘劑將其粘結(jié)在一起而模壓成型制得。然而，用煤基材料模塑的合成板在燃燒的時候會產(chǎn)生二氧化碳，并從總體上增加地球上的二氧化碳量。而且酚醛樹脂含有游離酚和甲醛，因此，它可能會對人體產(chǎn)生危害。鑒于這種因素，已經(jīng)開發(fā)了一種成型技術(shù)，該技術(shù)不加膠粘劑，而將己采用蒸汽或爆炸處理過的源于植物的木質(zhì)纖維素基材料通過加熱和加壓而得到模塑的合成板(未審査的曰本公開專利公報2001-1318)。由于所述的合成板僅是從植物源材料模塑制得，即使在板燃燒時放出二氧化碳，但這些植物在生長過程中已經(jīng)吸收了相應(yīng)量的二氧化碳。因此，地球上的整個二氧化碳量不會改變。所以，從環(huán)境角度考慮，合成板非常優(yōu)秀，并且?guī)缀醪缓绊懭梭w健康的材料。另一方面，采用上述專利中公開的技術(shù)所模塑的合成板在抗水性、抗潮熱性、抑制氣味散發(fā)和voc(揮發(fā)性有機化合物)產(chǎn)生、耐光性及耐磨持久性方面存在著性能較差的缺點。為了提高合成板的耐用性并改進其外觀和設(shè)計，板的表面通常被涂上各種顏色。然而，如果采用一般的含有像甲苯/二甲苯這樣溶劑的油漆對合成板進行著色時，就會產(chǎn)生問題，即包含在油漆中的大量的voc等物質(zhì)就會對環(huán)境和人體造成影響。通常，這種涂漆技術(shù)采用噴霧器或類似的設(shè)備將油漆噴涂在合成板上，由于油漆在散播時會造成浪費，所以會引起成本增加。由于在噴漆時需要進行烘干，所以該工藝相當(dāng)麻煩。此外，當(dāng)采用纖維制成的合成板需要其表面展現(xiàn)粗糙的紋理織構(gòu)時，比如，考慮到合成板的外觀和設(shè)計，合成板的粗糙表面需通過噴漆的形式涂覆涂料，這樣就會產(chǎn)生不令人滿意的粗糙紋理。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是為了解決上述問題。本發(fā)明的一個目標(biāo)是提供一種帶膜的合成板，它能夠減輕對環(huán)境和人類的危害。通過一個簡單的工作，允許將透明的或彩色的層形成在合成板的表面，并提高合成板的耐用性及外觀與設(shè)計。為了實現(xiàn)目標(biāo)，根據(jù)本發(fā)明，帶膜的合成板具有一個合成板和一個透明或彩色的膜。合成板通過混合木質(zhì)纖維素基材料和作為粘結(jié)劑的聚丁二酸丁二酯基樹脂及聚乳酸基樹脂中的一種或二種而形成。透明或彩色的膜通過加熱和加壓而粘貼在合成板的表面。換句話說，將透明或彩色膜粘貼于通過混合源于植物的木質(zhì)纖維素基材料和聚丁二酸丁二酯基樹脂或聚乳酸基樹脂所形成的合成板上。這些樹脂可以從諸如甘蔗、玉米和甜馬鈴薯中，通過葡萄糖發(fā)酵生產(chǎn)出來，或者也可以采用含有聚丁二酸丁二酯基樹脂和聚乳酸基樹脂的混合樹脂。膜既可以是由聚丁二酸丁二酯基樹脂或聚乳酸基樹脂制成的透明的或彩色的膜，也可以是由含聚丁二酸丁二酯基樹脂和聚乳酸樹脂的混合樹脂所制成的膜。合成板表面透明或彩色層的形成提高了合成板的抗水性、抗潮熱性、耐光性及耐磨持久性，改進了合成板的外觀和設(shè)計，也抑制了來自合成板的氣味散發(fā)及VOC形成。通過加熱和加壓可簡單地將透明或彩色膜粘貼在合成板的表面。因此不會像在傳統(tǒng)的噴漆技術(shù)中出現(xiàn)油漆浪費現(xiàn)象，也不需要有像烘焙工藝這樣復(fù)雜的工作，所以可以降低成本。由于將以前生產(chǎn)的透明或彩色膜粘貼附在合成板上，透明或彩色膜能夠均勻地在合成板表面形成，幾乎不會產(chǎn)生表面斑點及其它情況，如在合成板表面很容易展現(xiàn)一個粗糙的紋理織構(gòu)。從隨后的具體描述中可以清楚地看到，本發(fā)明具有更廣泛的應(yīng)用。然而，因為在發(fā)明的本質(zhì)和范疇內(nèi)，對那些技巧而言，在發(fā)明中，根據(jù)詳細(xì)描述顯然存在著各種各樣的修改和變更。所以應(yīng)當(dāng)理解，當(dāng)描述本發(fā)明的優(yōu)選實施例時，詳細(xì)的描述和特定的實例僅僅是通過例證的形式所給出的。發(fā)明的本質(zhì)及其中的其它目的和優(yōu)點將在隨后的有關(guān)附圖中進行解釋。在所有附圖中，其中相同的參考符號代表相同或相似的部件，其中圖1是根據(jù)本發(fā)明的帶膜合成板的透視圖；圖2是根據(jù)本發(fā)明在制作合成板過程中的帶膜合成板的構(gòu)型透視圖。具體實施方式參考附圖對本發(fā)明的具體實施例進行說明。圖1是根據(jù)本發(fā)明的合成板的剖面透視圖。如圖1所示，通過將膜4粘貼于合成板2的表面即形成帶膜的合成板。通過將木質(zhì)纖維素基材料和作為粘結(jié)劑的聚丁二酸丁二酯基樹脂(下文稱之為PBS樹脂)或聚乳酸基樹脂(下文稱之為PLA樹脂)，或者含有PBS樹脂和PLA樹脂的混合樹脂進行混合而加工形成合成板2。此處所用的木質(zhì)纖維素基材料是指來源于包括鋸木、竹子和南非槿麻的木本或草本植物的以纖維或粉末形式存在的植物源材料。另外，經(jīng)過堿處理而原纖化的植物源材料，或者經(jīng)過蒸汽或爆炸處理的木質(zhì)纖維素基材料都可以使用。蒸汽和爆炸處理使木本和草本纖維容易膨松。蒸汽和爆炸處理在高溫及壓力下進行，以便這些處理可以殺死存在于木質(zhì)纖維素基材料中的蟲子、霉菌和細(xì)菌等，從而提高可存放性及耐用性。在抗細(xì)菌活性方面，竹子特別優(yōu)秀，而且在天然纖維當(dāng)中，其強度也相對較高，因此可以增加合成板的剛性和耐用性。PBS樹脂可以用由植物源材料生產(chǎn)的丁二酸和1,4-丁二醇進行合成。PLA樹脂通過采用來自玉米或其它農(nóng)作物的發(fā)酵糖所生產(chǎn)的乳酸合成。PBS和PLA樹脂可以采用諸如纖維、粉末、片狀、乳液及溶液狀態(tài)的任何形式存在。然而，PBS和PLA樹脂通常具有可水解性和生物可降解性，而且如果將它們直接用于車輛內(nèi)構(gòu)件、建筑構(gòu)件等，它們會使產(chǎn)品的壽命縮短。因此，通過將PBS和PLA樹脂與作為水解穩(wěn)定劑的聚碳化二亞胺進行混合，并采取如封端處理技術(shù)來抑制可水解性和生物可降解性。更特殊的是，對于合成板2的抗潮熱性和抗生物講解性而言，當(dāng)合成板2被置于溫度和濕度分別為50'C和90%RH的環(huán)境中480小時后，合成板2的斷裂后抗張伸長率優(yōu)選為初始值的80%或更大。采用諸如捏和機、軋輥和雙螺桿擠出機，或采用噴霧等方法將木質(zhì)纖維素基材料和PBS或PLA樹脂混合在一起。另外，可以使用纖化機、扯松機等來捻合木質(zhì)纖維素基材料的纖維及纖維狀的PBS或PLA樹脂的纖維。也可以使用針形沖床等將木質(zhì)纖維素基材料和PBS或PLA樹脂成型為形狀像一個大塊氈片的預(yù)成型預(yù)成型品。也可以將木質(zhì)纖維素基材料加工成大塊氈片形狀并將PBS或PLA樹脂噴涂在其表面。將木質(zhì)纖維素基材料和PBS或PLA樹脂或PBS及PLA樹脂的混合樹脂的混合物澆鑄到模具中，并通過加熱和加壓即模塑得合成板2。膜4采用透明或彩色聚酯樹脂制成。例如，膜4為PBS樹脂膜、PLA樹脂膜、由PBS和PLA樹脂混合物制成得樹脂膜、由二酸和1,3-丙二醇聚合所得樹脂制成的樹脂膜、自粘性PET(聚對苯二甲酸乙二酯)樹脂膜，其中的一個側(cè)面上施涂有膠粘劑、自粘性PP(聚丙烯)樹脂膜和自粘性PA6(聚酰胺6)樹脂膜。將PBS和PLA樹脂膜與作為水解穩(wěn)定劑的聚碳化二亞胺樹脂進行混合，并采取封端等技術(shù)以抑制可水解性及隨后的生物可降解性。聚碳化二亞胺樹脂的混合率為2wt%~10wt°/。，優(yōu)選為2.5wt%~9.0wt%。對于膜4的抗潮熱性及抗生物降解性而言，當(dāng)膜4被置于溫度和濕度分別為5(TC和90%RH的環(huán)境中480小時后，膜4的斷裂后抗張伸長率優(yōu)選為初始值的80%或更大。通過包括以下步驟的方法將膜4粘貼在合成板2上模塑合成板2、將膜4放在成型了的合成板2上、加熱并加壓膜4。在該方法中，通過將木質(zhì)纖維素基材料和PBS或PLA樹脂，或者木質(zhì)纖維素基材料和含有PBS及PLA樹脂的混合樹脂的混合物澆鑄在一個模具中，將膜4放于其上，加熱并加壓膜4等工序，這樣，合成板2的模塑及膜的粘貼即可同時進行。根據(jù)本發(fā)明所述模塑帶膜合成板的詳細(xì)制造方法的實施例將隨后給出。圖2是根據(jù)本發(fā)明所述的合成板的制作過程所成型的帶膜合成板的構(gòu)型透視圖。將參照圖2進行描述說明。如圖2所示，將由PP制成的薄片8放在不銹鋼板6上，把框架構(gòu)件(隔板)IO放在薄片8上。將通過混合木質(zhì)纖維素基材料和PBS或PLA樹脂或含有PBS及PLA樹脂的混合樹脂所制得的預(yù)成型品2a放置好，把膜4放在預(yù)成型品2a上。然后將由PP制成的薄片12放在膜4上，而且把不銹鋼板14放置在薄片12上。把由隔板10和不銹鋼板6及14圍繞的預(yù)成型品2a和膜4插進去，并用液壓機進行加壓，預(yù)先將液壓機的上下壓模加熱。這樣即制得膜被粘貼于合成板2表面上的帶有膜1的合成板。如上所述，在根據(jù)本發(fā)明所制成的帶有膜的合成板中，PBS或PLA樹脂起膠粘劑作用，因此，合成板2的模塑及膜4的粘貼可以在同一個工序中進行，這可以減少工作量。因此，不會像在傳統(tǒng)的噴漆工藝中產(chǎn)生油漆浪費現(xiàn)象，也不需要諸如烘焙等復(fù)雜工藝，從而，顯著降低生產(chǎn)成本。如上所述，通過將透明或彩色層形成在合成板2的表面上，就有可能會提高合成板2的耐光性、抗水性、抗潮熱性和耐用性等，也能夠改進合成板2的外觀和設(shè)計。由于是通過將事先制作好的透明或彩色膜4粘貼在合成板2上而在合成板2的表面形成透明或彩色層，因此，透明或彩色層很均勻，不會出現(xiàn)斑點。比如，很容易在合成板2的表面上展現(xiàn)粗糙的紋理織構(gòu)。如上所述，按照本發(fā)明所制得的帶膜合成板不僅能夠減輕對環(huán)境和人類的危害，而且通過簡單的工藝就能夠在合成板的表面形成透明或彩色層，從而提高合成板的耐用性、外觀及設(shè)計。以下將通過實施例進行說明。[實施例1]作為膜，采用厚度為25^m的綠色膜(由Mitsubishi化學(xué)公司生產(chǎn)的"GSPla"，牌號AD92W)。通過將85wt。/。的PBS樹脂和0.7wt。/。的氰藍、1.8wt。/。的氰綠、0.8wt。/。的炭黑、0.16wt。/0的鈦白粉及作為水解穩(wěn)定劑的2.5wt。/。的聚碳化二亞胺進行混合而制成膜。作為木質(zhì)纖維素基材料，采用長度為25mm70mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子原纖化的方法制成竹纖維。使用纖化機把竹纖維和PBS樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，靠液壓機進行加熱并加壓，即形成合成板。將綠色膜放在合成板上，再次用液壓機進行加熱并加壓。這樣即制得帶膜的合成板，它具有竹纖維粗糙紋理織構(gòu)的綠色表面。[實施例2]作為膜，采用厚度為100pm的深藍色膜(由UNITIKA生產(chǎn)的"TERRAMAC")。通過將89wt。/。的PLA樹脂和6.00wtQ/。的氰藍、0.4wt。/。的喹吖啶酮紅、0.7wt。/。的炭黑、2.00wt。/o的鋁顏料及作為水解穩(wěn)定劑的2.5wt。/。的聚碳化二亞胺進行混合而制成膜。作為木質(zhì)纖維素基材料，采用平均纖維長度為10mm90mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子原纖化的方法制成竹纖維。使用纖化機把竹纖維和PLA樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，把膜放在預(yù)成型的表面。然后，對膜和預(yù)成型品用液壓機進行加熱和加壓，以便合成板的模塑和膜的粘貼同時進行。采用這種方式，即可生產(chǎn)出帶膜的合成板，該合成板具有一個呈粗糙竹纖維紋理織構(gòu)的深藍色表面。[實施例3]采用一個厚度為100nm的透明膜(由Toray工業(yè)公司生產(chǎn)的高撓性膜)，該膜由二酸和1,3-丙二醇聚合制到。作為木質(zhì)纖維素基材料，采用平均纖維長度為10mm90mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子原纖化的方法制成竹纖維。使用纖化機把竹纖維和PLA樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，把膜放在預(yù)成型品的表面。對膜和預(yù)成型品用液壓機進行加熱和加壓，以便合成板的模塑和膜的粘貼同時進行。結(jié)果即生產(chǎn)出帶膜的合成板，該合成板有一個透明的表層，并有一個粗糙的竹纖維紋理織構(gòu)。[實施例4]作為膜，采用一個厚度為50pm的自粘附PET透明膜(由Toyobo有限公司生產(chǎn)的"SOFTSHINE";牌號為A1535)。作為木質(zhì)纖維素基材料，采用平均纖維長度為10mm90mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子纖維化的方法制成竹纖維。使用纖維化機器把竹纖維和PLA樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，把膜放在預(yù)成型品的表面。然后，對膜和預(yù)成型品用液壓機進行加熱和加壓，以便合成板的模塑和膜的粘貼同時進行。結(jié)果即生產(chǎn)出帶膜的合成板，該合成板有一個透明的表層，并有一個粗糙的竹纖維紋理織構(gòu)。[實施例5]作為膜，采用一個厚度為30pm的自粘附PP透明膜(由Toray工業(yè)公司生產(chǎn)的"TORAYFAN";牌號為NL12)。作為木質(zhì)纖維素基材料，采用平均纖維長度為10mm90mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子原纖化的方法制成竹纖維。使用纖化機把竹纖維和PBS樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，把膜放在預(yù)成型品的表面。然后，對膜和預(yù)成型品用液壓機進行加熱和加壓，以便合成板的模塑和膜的粘貼同時進行。結(jié)果即生產(chǎn)出帶膜的合成板，該合成板有一個透明的表層，并有一個粗糙的竹纖維紋理織構(gòu)。[實施例6]作為膜，采用一個厚度為25nm的自粘附PA6透明膜(由Toyobo有限公司生產(chǎn)的"HARDENFILM";牌號為NAP02)。作為木質(zhì)纖維素基材料，采用平均纖維長度為10mm90mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子原纖化的方法制成竹纖維。使用纖化機把竹纖維和PBS樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，把膜放在預(yù)成型品的表面。然后，對膜和預(yù)成型品用液壓機進行加熱和加壓，以便合成板的模塑和膜的粘貼同時進行。采用這種方式即可生產(chǎn)出帶膜的合成板，該合成板有一個透明的表層，并有一個粗糙的竹纖維紋理織構(gòu)。[比較例1]作為木質(zhì)纖維素基材料，采用平均纖維長度為10mm90mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子原纖化的方法制成竹纖維。使用纖化機把竹纖維和PBS樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，并用液壓機進行加熱和加壓，采用這種方式即模塑成合成板。把綠色聚氨酯涂料噴涂在合成板表面，然后把合成板在5分鐘內(nèi)通過烘箱，這樣即生產(chǎn)出覆蓋有綠色涂層的并具有粗糙紋理織構(gòu)表面的合成板。[比較例2]作為膜，采用一個厚度為40nm的PP透明膜(由Toray工業(yè)公司生產(chǎn)的"TORAYFAN";牌號為2500)。作為木質(zhì)纖維素基材料，采用平均纖維長度為10mm卯mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子原纖化的方法制成竹纖維。使用纖化機把竹纖維和PBS樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，把膜放在預(yù)成型品的表面。然后，對膜和預(yù)成型品用液壓機進行加熱和加壓，以便合成板的模塑和膜的粘貼同時進行。然而，膜不能粘貼到合成板上。[比較例3]作為膜，采用一個厚度為38,的PET透明膜(由Toyobo有限公司生產(chǎn)的"TOYOBOESTERFILM";牌號為E5000)。作為木質(zhì)纖維素基材料，采用平均纖維長度為10mm90mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子原纖化的方法制成竹纖維。使用纖化機把竹纖維和PBS樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，把膜放在預(yù)成型品的表面。然后，用液壓機對膜和預(yù)成型品進行加熱和加壓，以便合成板的模塑和膜的粘貼同時進行。然而，膜不能粘貼到合成板上。[比較例4],作為膜，采用一個厚度為50pm的經(jīng)頂端放電處理的PET透明膜(由Toyobo有限公司生產(chǎn)的"TORAYFAN";牌號為E5100)。作為木質(zhì)纖維素基材料，采用平均纖維長度為10mm90mm的竹纖維。采用壓碎和通過加工而使竹子遠纖化的方法制成竹纖維。使用纖化機把竹纖維和PBS樹脂進行混合，制成大塊氈形的預(yù)成型品。將預(yù)成型品放于模具中，把膜放在預(yù)成型品的表面。然后，用液壓機對膜和預(yù)成型品進行加熱和加壓，以便合成板的模塑和膜的粘貼同時進行。然而，粘結(jié)力是如此地弱，以至于合成板與膜很容易相互分開。根據(jù)實施例16和比較例14，按照外觀、設(shè)計、VOC量、煤基材料用量、抗潮熱性、加工工序的復(fù)雜性、180度剝離測試結(jié)果和表面耐光性等方面對帶膜合成板進行分析。分析結(jié)果如表1和2所示，通過剝?nèi)フ迟N于合成板上的膜的一個邊緣并在180度角處拉開邊緣這種180度剝離試驗來測定粘結(jié)力。用紫外光照射帶膜合成板200小時之后，采用耐光性測試機，通過表面的耐光分析即可分析出顏色差別。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>如表1所示，在實施例16中，當(dāng)竹纖維被顯露在相應(yīng)合成板的表面時，每個實施例的外觀和設(shè)計都很良好。相反，如表2所示，根據(jù)比較例1，當(dāng)表面的粗糙紋理織構(gòu)被涂層覆蓋時，竹纖維的紋理織構(gòu)就不能顯露出來。在比較例24中，膜不能粘貼在合成板上，結(jié)果，在外觀和設(shè)計上就沒有改進。在實施例16和比較例24中，其中的膜由聚酯基樹脂制成，幾乎沒有檢測到VOCs。然而，在使用聚氨酯涂料的比較例l中，被檢測到有大量的VOCs。在其中膜由植物源PBS和PLA樹脂制成的實施例1和2中，最少量地使用了煤基材料。在部分采用由植物源材料制成并由二酸和1，3-丙二醇聚合所得的樹脂的實施例3中，少量地使用了煤基材料。在采用煤基PET基樹脂、PP基樹脂和PA6基樹脂的實施例46和比較例24中，中等量地使用了煤基材料。在使用聚氨酯涂料的比較例1屮，由于需要大量溶液，所以使用了大量的煤基材料。對于抗潮熱性而言，采用含水解穩(wěn)定劑的植物源膜的實施例1和2具有一般的抗潮熱性，而采用由二酸和1,3-丙二醇聚合所得樹脂及自粘性PET樹脂所制成的膜的實施例3和4具有良好的抗潮熱性。在使用自粘性PP樹脂膜和自粘性PA6樹脂膜的實施例5和6及使用涂料的比較例1中，抗潮熱性特別優(yōu)秀。然而，對于膜沒有完全粘貼到合成板上的比f例24，由于合成板體沒有受到薄膜的保護，其抗潮熱性很差。一'在比較例1中需要一個烘焙工序，所以其工藝復(fù)雜，而實施例16和比較例24包括一個簡單的通過加熱和加壓粘貼膜的工藝。在膜與合成板由相同材料制成的實施例1和2中，180度剝離強度非常優(yōu)秀。使用涂料的比較例1也很優(yōu)秀(例如，180度剝離強度》7N/25mm)。由二酸和1,3-丙二醇聚合所得樹脂制成的膜及由在一側(cè)面施涂膠粘劑的自粘性樹脂所制成的膜，其粘結(jié)特性為良好到一般。相反，膜沒有粘貼到合成板上的比較例24在粘合特性方面很差。在采用植物源PBS和PLA樹脂膜的實施例1和2及采用自粘性PA6膜的實施例6中，其表面耐光性一般。實施例35和比較例14具有良好的表面耐光性。就抑制氣味散發(fā)而言,施涂涂料的比較例1很差，而粘貼有膜的實施例16和比較例24則良好。如上所述可以發(fā)現(xiàn)，像在實施例1和2中那樣，如果帶膜的整個合成板是由采用植物源膜的植物源材料制成，那么它就可以減少煤基材料的用量至最少并使合成板在環(huán)境方面很優(yōu)秀。分析也表明，如果膜與合成板由相同材料制成，那么就保證它們會有強的粘合力。如在實施例36中那樣，也發(fā)現(xiàn)，通過采用在煤基膜的一個側(cè)面施涂膠粘劑，就可能得到相對好的粘合特性，同時充分提高帶膜合成板的抗潮熱性及耐光性。盡管根據(jù)發(fā)明所述，己經(jīng)對帶膜合成板的實施例進行了描述，但實施例不僅僅限制在上述的實施例中。例如，盡管在每個實施例中，合成板是通過加熱和加壓模塑的，但成型方式不僅僅局限在加熱和加壓成型上，比如，也可以采用注射壓縮等成型方式。上述實施例給出了把采用壓碎和通過加工而使竹子原纖化的方法所制成的竹纖維用作木質(zhì)纖維素基材料。然而，在本發(fā)明中，木質(zhì)纖維素基材料不僅僅局限為竹纖維。例如，通常的南非槿麻纖維和大麻纖維也可用作木質(zhì)纖維素基材料。在本發(fā)明的如此描述中，顯然許多方法都可以做出同樣的改變。這些改變不被認(rèn)為是脫離了本發(fā)明的本質(zhì)和范疇。在本發(fā)明中，所有這些顯然是作為一種技巧的改變，并將都被包括在下述的權(quán)利要求書中。權(quán)利要求1.一種帶膜合成板包括通過將木質(zhì)纖維素基材料與作為膠粘劑的聚丁二酸丁二酯基樹脂和聚乳酸基樹脂中的一種或二種進行混合模塑所制得的合成板；和通過加熱和加壓粘貼于合成板表面上的透明或彩色膜。2.如權(quán)利要求1所述的帶膜合成板，其特征在于所述膜在溫度和相對濕度分別為50'C和90%RH的環(huán)境下放置480小時后的斷裂后抗張伸長率為初始值的80%或更大。3.如權(quán)利要求1所述的帶膜合成板，其特征在于通過將聚丁二酸丁二酯基樹脂和聚乳酸基樹脂中的一種或含有聚丁二酸丁二酯基樹脂和聚乳酸基樹脂的混合樹脂與用量為2wtn/。10wtn/。的作為水解穩(wěn)定劑的聚碳化二亞胺進行混合制成所述膜。4.如權(quán)利要求1所述的帶膜合成板，其特征在于-所述膜由二酸和1,3-丙二醇經(jīng)聚合所得的樹脂制成。5.如權(quán)利要求1所述的帶膜合成板，其特征在于-所述膜為自粘性PET膜、自粘性PP膜和自粘性PA6膜中的任何一種。6.如權(quán)利要求1所述的帶膜合成板，其特征在于-在180度剝離強度測試中，所述膜與合成板間的粘結(jié)力為7N/25mm或更大。7.如權(quán)利要求1所述的帶膜合成板，其特征在于所述木質(zhì)纖維素基材料是經(jīng)原纖化加工后平均纖維長度為10mm90mm的竹子。8.如權(quán)利要求1所述的帶膜合成板，其特征在于所述合成板的模塑和所述膜的粘貼在同一個工序中進行。全文摘要本發(fā)明公開了一種帶膜的合成板，其通過如下工藝形成將透明或彩色膜放在通過混合木質(zhì)纖維素基材料和作為粘結(jié)劑的聚丁二酸丁二酯基樹脂或聚乳酸基樹脂所制成的預(yù)成型品上，對膜和預(yù)成型品進行加熱并加壓。文檔編號B27D1/06GK101116992SQ20071013843公開日2008年2月6日申請日期2007年7月27日優(yōu)先權(quán)日2006年7月31日發(fā)明者寺沢勇,常岡和記申請人:三菱自動車工業(yè)株式會社