專利名稱：：竹木單片復(fù)合板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本實(shí)用新型涉及一種竹木單片復(fù)合板，特別是涉及一種用于大貨車、平板車車廂和集裝箱的底板、托磚板、拖車底板的竹木單片復(fù)合板。
背景技術(shù)：
：竹木復(fù)合層積材本實(shí)用新型屬木材工業(yè)中的人造板制造技術(shù)。目前鐵路運(yùn)輸所使用的平板車，由于必須保證底板具有盡可能高的強(qiáng)度、吸振、抗振性能，隨著世界范圍內(nèi)森林資源的日益短缺，木材，尤其是優(yōu)質(zhì)大徑級(jí)木材的價(jià)格也隨之上漲，制造成本越來(lái)越高，來(lái)源也越來(lái)越少。越來(lái)越多采用竹木復(fù)合板來(lái)做貨車、平板車的車廂地板，例如ZL962315001公開(kāi)了一種竹木復(fù)合層積材，是以竹材為面層材料，用馬尾松或其它小徑級(jí)樹(shù)種的間伐材或枝椏材加工成的薄木板為中間芯層材料。兩層面板(竹片)和多層芯板(薄木板)基本上按同一纖維方向(縱向)排列組坯；在竹片和薄木板、薄木板和薄木板之間再加入一張雙面涂膠的木質(zhì)旋切薄單板，在一定的壓力和溫度下，即可膠合成所需性能的竹木復(fù)合層積材。ZL98227629X公開(kāi)了用于車廂、集裝箱底板的一種竹木復(fù)合層積材，以普通竹片、竹篾編織成的竹簾或竹席為面層材料，以多層木板或木單板為中間芯層材料。ZL02263794X公開(kāi)了一種客車車廂底板用竹木復(fù)合膠合板，其表層材料采用竹席，中間芯層材料采用楊木單板。ZL031528414公開(kāi)了一種以竹材和速生木材為主要原料制造的集裝箱底板，其面層采用高密度竹材薄板，中間芯層材料采用木材單板和木質(zhì)刨花板，或木材單板和竹簾，或木材單板，采用多次熱壓工藝復(fù)合為成品。以上竹木復(fù)合板，雖然與其他單純用竹材制成的車廂底板，如竹篾膠合板、竹材膠合板和竹編膠合板相比，物理力學(xué)性能可滿足要求，密度明顯降低；與純木制的車廂底板，能夠節(jié)約木材資源，其上下表面層均為竹板，提高了板材的抗磨強(qiáng)度，但是中或者，縱向薄木單板21用固含量為30%的酚醛樹(shù)脂膠浸泡20分鐘取出瀝干，進(jìn)行干燥至<12%。加工成的木板兩兩端部對(duì)接而成，這樣會(huì)影響加工好的復(fù)合板材的抗彎強(qiáng)度，因此，尋找一種能夠提高板材強(qiáng)度又能夠滿足作為貨車、平板車車廂底板技術(shù)要求的竹木復(fù)合板成為本領(lǐng)域技術(shù)人員追求的目標(biāo)。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于解決現(xiàn)有的竹木復(fù)合板材的抗彎、抗剪切強(qiáng)度低的問(wèn)題。本實(shí)用新型的技術(shù)方案為—種竹木單片復(fù)合板，包括上層板、下層板以及中間芯層，其特征在于該中間芯層由至少11層縱向薄木單板層疊構(gòu)成，同一層縱向薄木單板的縱向接縫處為搭接4.用快速閉合壓機(jī)在溫度130135t:，壓力3.Ompa下，將上述上層板10、中間芯層20以及下層板30進(jìn)行第二次熱壓至需要厚度，從而形成本實(shí)用新型的竹木復(fù)合板。3[0013]對(duì)上述竹木單片復(fù)合板按鐵道部標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，檢測(cè)結(jié)果如下013]作為優(yōu)選，該上層板包括從上至下依次層疊的一層竹席、一層橫向竹簾、另一層竹席以及至少六層縱向竹簾，所述的一層竹席、一層橫向竹簾、另一層竹席以及至少六層縱向竹簾浸膠后熱壓成一體。作為優(yōu)選，該下層板的結(jié)構(gòu)與該上層板的結(jié)構(gòu)呈上下對(duì)稱。作為優(yōu)選，所述的上層板與下層板的外表面分別貼有一層復(fù)膜紙。作為優(yōu)選，所述各層縱向薄木單板沿縱向搭接縫的重合長(zhǎng)度為35mm。作為優(yōu)選，所述各層縱向薄木單板沿縱向搭接縫均不在相同的一個(gè)垂面上。作為優(yōu)選，每一層縱向薄木單板沿縱向的搭接縫《1個(gè)/m。本實(shí)用新型由于采用的上述技術(shù)方案，具有以下優(yōu)點(diǎn)1、合理地選擇薄木板層數(shù)，并且將木板的接縫采用搭接結(jié)構(gòu)，有效地解決了現(xiàn)有的木板對(duì)接而帶來(lái)的強(qiáng)度不足的技術(shù)問(wèn)題，特別是，搭接接縫的重合處的長(zhǎng)度的合理選擇，搭縫彼此錯(cuò)開(kāi)，以及每米長(zhǎng)度內(nèi)的搭縫不多于1個(gè)，這樣既可以保證板材的平整度而且可以提高板材的抗彎、抗剪強(qiáng)度。2、由于竹簾的縱向粘合強(qiáng)度好，縱橫交叉粘合強(qiáng)度較差，因此，使用縱橫交叉結(jié)構(gòu)的竹席間隔在橫向竹簾與縱向竹簾之間，不但提高了上表層橫向彈性模量與抗壓強(qiáng)度，還可以起到不易分層的作用。以下結(jié)合附圖具體說(shuō)明本實(shí)用新型的技術(shù)方案。圖1是本實(shí)用新型的竹木單片復(fù)合板材的實(shí)施例1的截面圖；圖2是本實(shí)用新型的竹木單片復(fù)合板材的實(shí)施例2的截面圖。具體實(shí)施方式參見(jiàn)圖1，圖中展示了實(shí)用新型的竹木單片復(fù)合板的截面，其包括上層板10、下層板30以及中間芯層20，其中上層板IO包括從上至下依次層疊的一層竹席12、一層橫向竹簾13、另一層竹席14以及至少六層縱向竹簾15，所述的一層竹席12、一層橫向竹簾13、另一層竹席14以及至少六層縱向竹簾15浸膠后熱壓成一體。其中，各層縱向竹簾15厚11.2毫米，以六層縱向竹簾15為例，經(jīng)熱壓后的上層板10的厚度約為0.6厘米。由于竹簾的縱向粘合強(qiáng)度好，縱橫交叉粘合強(qiáng)度較差，因此，使用縱橫交叉結(jié)構(gòu)的竹席12、14間隔在橫向竹簾與縱向竹簾15之間，不但提高了上表層橫向彈性模量與抗壓強(qiáng)度，還可以起到不易分層的作用。另外，為了提高上層板10的裝飾美觀性，并避免上層板10的表面受外力刮傷破損，還可以在上層竹席12的上表面膠接一層復(fù)膜紙ll，該層復(fù)膜紙11可以通過(guò)上述熱壓步驟與該上層竹席12結(jié)合為一體。下層板30的結(jié)構(gòu)與上層板10的結(jié)構(gòu)呈上下對(duì)稱，包括一層復(fù)膜紙31、一層竹席32、一層橫向竹簾33、另一層竹席34以及至少六層縱向竹簾35，其它結(jié)構(gòu)就不再贅述了，參閱圖1即可明了。中間芯層20由至少11層縱向薄木單板21構(gòu)成，同一層縱向薄木單板21的縱向接縫處為搭接結(jié)構(gòu)22。其中所述的縱向薄木單板21，是指其纖維生長(zhǎng)方向?yàn)榭v向，與縱向竹簾15的竹纖維生長(zhǎng)方向相同。參見(jiàn)圖1，各層縱向薄木單板21的縱向搭接縫的重合長(zhǎng)度為35mm;所述各層縱向薄木單板21的搭接縫均不在同一個(gè)垂面上。這樣可以提高中間芯層20的強(qiáng)度，也可以保證中間芯層20的平整度。為了進(jìn)一步提高復(fù)合板的強(qiáng)度，每一層縱向薄木單板21沿縱向的搭接縫應(yīng)當(dāng)小于1個(gè)/m。中間芯層20中的各層縱向薄木單板21涂膠或者浸膠后，依次層疊并放置在所述上層板10與下層板30之間，經(jīng)過(guò)第二次熱壓后結(jié)合為一體，形成竹木復(fù)合板結(jié)構(gòu)。本實(shí)用新型的竹木單片復(fù)合板是采用以下方法制成l.a.將毛竹切削加工成薄竹片，編織成厚11.2毫米的竹席與竹簾，然后干燥至含水率<8%，再浸入酚醛樹(shù)脂中1520分鐘，取出瀝干后進(jìn)行干燥處理，使含水率<12%。將浸膠干燥后的竹席與竹簾熱壓成高密度單面復(fù)膜竹膠板(用一張復(fù)膜紙11(31)、一層竹席12(32)、一層橫向竹簾13(33)、另一層竹席14(34)以及至少六層縱向竹簾15(35)依序?qū)盈B后進(jìn)行第一次熱壓，溫度135t:士5，壓力4.5mpa，保溫57分鐘)。再將單面復(fù)膜竹膠板的竹簾面砂光，成為厚度約為0.6厘米的上層板10和下層板30備用。l.b.將胸徑細(xì)的木材，例如松木、樺木、桉木、白楊木等纖維明顯的樹(shù)木加工成1.82.2mm厚的，長(zhǎng)度大于0.6m的縱向薄木單板21作為中間芯層20的材料備用。2.將高密度單面復(fù)膜竹膠板(包括上層板10與下層板30)及縱向薄木單板21，全部單面涂膠，涂膠量為350g/tf士10g，固含量為〉43X，涂膠后存化干燥，使水分〈12X?；蛘撸v向薄木單板21用固含量為30%的酚醛樹(shù)脂膠浸泡20分鐘取出瀝干，進(jìn)行干燥至<12%。3.a.將至少11層縱向薄木單板21依次層疊，組成所述的中間芯層20。其中，同一層的縱向薄木單板21的接縫處予以搭接，搭接處的重合部分的長(zhǎng)度為35mm，并且該至少11層木單板的接縫處分別處于不同垂面上，即相互錯(cuò)開(kāi)。為了確保竹木復(fù)合板的強(qiáng)度，每一層縱向薄木單板21沿縱向的搭接縫應(yīng)當(dāng)小于1個(gè)/m。3.b.將上層板10、中間芯層20以及下層板30自上而下層疊排列。其中該上層板10具有復(fù)膜紙的一面朝上，而下層板30具有復(fù)膜紙的一面朝下。4.用快速閉合壓機(jī)在溫度130135t:，壓力3.0mpa下，將上述上層板10、中間芯層20以及下層板30進(jìn)行第二次熱壓至需要厚度，從而形成本實(shí)用新型的竹木復(fù)合板。對(duì)上述竹木單片復(fù)合板按鐵道部標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，檢測(cè)結(jié)果如下<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>由上述檢測(cè)結(jié)果可知，本實(shí)用新型的竹木單片復(fù)合板具有密度低、含水率低、靜曲強(qiáng)度高、抗壓強(qiáng)度高等優(yōu)點(diǎn)，本實(shí)用新型的竹木復(fù)合板的彈性模量是標(biāo)準(zhǔn)的兩倍，而且其耐候性好、I類浸漬剝離性能低。實(shí)施例2，參見(jiàn)圖2，與上一實(shí)施例不同之處是本竹木單片復(fù)合板取消了表面的裝飾紙層，中間芯部為13層縱向薄木單板21，其加工工藝與上面實(shí)施例相同，當(dāng)然，竹、木板可以采用涂膠或浸膠的方式再進(jìn)行熱壓成型。權(quán)利要求一種竹木單片復(fù)合板，包括上層板、下層板以及中間芯層，其特征在于該中間芯層由至少11層縱向薄木單板層疊構(gòu)成，同一層縱向薄木單板的縱向接縫處為搭接結(jié)構(gòu)；該中間芯層中的各層縱向薄木單板涂膠或者浸膠后，依次層疊并放置在所述上層板與下層板之間，該上層板、中間芯層以及下層板經(jīng)過(guò)熱壓后結(jié)合為一體。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的竹木單片復(fù)合板，其特征在于該上層板包括從上至下依次層疊的一層竹席、一層橫向竹簾、另一層竹席以及至少六層縱向竹簾，所述的一層竹席、一層橫向竹簾、另一層竹席以及至少六層縱向竹簾浸膠后熱壓成一體。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的竹木單片復(fù)合板，其特征在于該下層板的結(jié)構(gòu)與該上層板的結(jié)構(gòu)呈上下對(duì)稱。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的竹木單片復(fù)合板，其特征在于所述的上層板與下層板的外表面分別貼有一層復(fù)膜紙。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的竹木單片復(fù)合板，其特征在于所述各層縱向薄木單板沿縱向搭接縫的重合長(zhǎng)度為35mm。6.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的竹木單片復(fù)合板，其特征在于所述各層縱向薄木單板沿縱向搭接縫均不在相同的一個(gè)垂面上。7.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的竹木單片復(fù)合板，其特征在于每一層縱向薄木單板沿縱向的搭接縫《l個(gè)/m。8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的竹木單片復(fù)合板，其特征在于所述一層縱向薄木單板沿縱向的搭接縫《l個(gè)/m。專利摘要本實(shí)用新型公開(kāi)了一種竹木單片復(fù)合板，包括上層板、下層板以及中間芯層，該中間芯層由至少11層縱向薄木單板層疊構(gòu)成，同一層縱向薄木單板的縱向接縫處為搭接結(jié)構(gòu)；該中間芯層中的各層縱向薄木單板涂膠或者浸膠后，依次層疊并放置在所述上層板與下層板之間，該上層板、中間芯層以及下層板經(jīng)過(guò)熱壓后結(jié)合為一體。其解決了現(xiàn)有竹木復(fù)合板其中木板層采用對(duì)接結(jié)構(gòu)從而影響強(qiáng)度的問(wèn)題。本實(shí)用新型竹木復(fù)合板特別適用于貨車、平板車的車廂地板以及集裝箱底板，具有成本低，強(qiáng)度高、密度小等優(yōu)點(diǎn)。文檔編號(hào)B27D1/04GK201511420SQ20092022012公開(kāi)日2010年6月23日申請(qǐng)日期2009年10月26日優(yōu)先權(quán)日2009年10月26日發(fā)明者胡新華申請(qǐng)人:胡新華