專利名稱：一種甲醛含量低的纖維板的制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及纖維板技術領域，特別涉及到一種甲醛含量低的纖維板的制備方法。
背景技術：
在人造板生產(chǎn)工藝中要大量使用膠粘劑，一般膠粘劑含有“不穩(wěn)定”鍵與基團，在 PH值較低或高潮、高濕環(huán)境下會斷鏈，從而分離出甲醛。如，作為膠粘劑配方之一的樹脂在合成時余留未反應的游離甲醛，樹脂合成時參與反應生成不穩(wěn)定基團的甲醛，在熱壓過程中以也會釋放出來，在樹脂合成時吸附在膠體粒子周圍已質(zhì)子化的甲醛分子，在電解質(zhì)的作用下同樣也會釋放出來；此外，樹脂中原料的摩爾比也是影響人造板甲醛釋放量的重要因子。因此，采用在工藝過程中合理使用固化劑(種類與施加量)和“捕醛劑”(尿素、石蠟乳液+尿素、硫代酰胺、碳酸銨、氨水)，可降低甲醛釋放量。目前，由于我國的人造板材中甲醛釋放量比較高，現(xiàn)有技術多采用將觸媒技術、化學法、吸附法有機結合在一起，使得甲醛清除觸媒滲入人造板內(nèi)部，與板材中的游離甲醛發(fā)生化學反應，或吸附周圍空氣中的游離甲醛、與甲醛發(fā)生化學反應，生成穩(wěn)定的固體物質(zhì)達到清楚甲醛的效果。但上述方法制造成本很高，不利于企業(yè)生產(chǎn)。中國專利申請?zhí)?00510035030. 7，文件公開了一種甲醛消除劑由以下組份組成 (重量百分比)胺基化合物1%_50%、氰胺類化合物0. 5%-30%、含羥基的水溶性高分子化合物0. 1%-20%、水1%_30%、二氧化鈦0. 8%-1. 5%。本發(fā)明的優(yōu)點在于它可以十分有效地清除室內(nèi)和室內(nèi)家具中空氣的甲醛污染物，對甲醛的消除率可達90%。又如中國專利申請?zhí)?200610056934. 2 一種用于細木工板的芯板的制備方法，文件公開了一種用于細木工板的芯板的制備方法，包括制備等厚度板條、對板條進行組坯并使板條排列密合的步驟，還包括步驟在板條的組坯之前，在芯板不拼板情況下，將甲醛消除劑直接噴涂或刷涂在板條的側(cè)面，而在芯板拼板的情況下，在板條的側(cè)面噴涂或刷涂加有甲醛消除劑的膠粘劑， 使甲醛消除劑隨膠粘劑一起涂在板條的側(cè)面。但其只能單獨的作為表面噴涂而不能與木纖維相結合，因此，甲醛的清除效果仍然不是很理想；而且，使用的化學藥劑多，增加了制作成本，毒性大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術的上述不足，提供一種能有效減低纖維板中的甲醛釋放量， 同時保證纖維板的理論化性能指標符合人造板國標GB/T17657-1999的要求、成本低且本身無毒的甲醛含量低的纖維板的制備方法。為了解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案為一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其制備步驟為
(1)將桑葉、桂枝、秸稈和棉稈分別依次按照重量份配比為10 10 20 60稱??；
(2)將步驟(1)中稱取的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈采用氨水進行活化處理；(3)將步驟(2)活化處理后的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈粉碎成纖維狀或粉末狀；
(4)將步驟(3)中纖維狀或粉末狀料與木纖維混合均勻后，施加膠粘劑形成混合物；
(5)將步驟(4)中的混合物組坯并壓制成纖維板板材。上述步驟(1)中桑葉、桂枝、秸稈和棉稈在稱取前將其干燥到含水率為纊10%。上述步驟(2)進行活化處理時，控制溫度為2(T30°C，密閉保存時間為M小時。上述步驟(2)進行活化處理時，采用的氨水溶液的質(zhì)量百分比濃度為3、％，且氨水與桑葉、桂枝、秸稈和棉稈四種物料的重量配比為12 18 100。作為優(yōu)選，上述步驟(2)進行活化處理時，采用的氨水溶液的質(zhì)量百分比濃度為 3%，且氨水和桑葉、桂枝、秸稈和棉稈四種物料的重量配比為16 100。上述步驟(3)中桑葉、桂枝、秸稈和棉稈粉碎成纖維狀或粉末狀進行干燥，干燥至含水量為8 10%。上述步驟(4)中木纖維與桑葉、桂枝、秸稈和棉稈四種原料的重量份配比為100 10 30。上述步驟(4)中的膠粘劑為脲醛樹脂和氯化銨按照重量配比為100 1混合而成的膠粘劑，脲醛樹脂(其中尿素與甲醛的摩爾比為1 :1. 2)。上述步驟(4)中的膠粘劑加入量為木纖維、桑葉、桂枝、秸稈和棉稈總重量的10%。本發(fā)明的優(yōu)點和有益效果
1、本發(fā)明通過活化的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料與木纖維混合使用，在纖維板制造使用過程中能夠與甲醛發(fā)生化學反應，較好地從根本上減少了纖維板甲醛釋放量，效果顯著且持久而不會反彈；
2、本發(fā)明采用桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料作為添加劑與木纖維混合使用，制備的纖維板力學性能不但不會降低，而且有所提高；
3、本發(fā)明桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料本身的制造成本相對于木纖維成本很低，因而保證了纖維板的制造成本的下降。
具體實施例方式下面通過具體實施方式
詳細描述本發(fā)明的內(nèi)容。桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料來自農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈剩余物。木纖維選擇楊木纖維。實施例1
按照如下步驟制備一種甲醛含量低的纖維板的制備方法
1、按照如下重量份配比備料
氨水溶液(質(zhì)量百分比濃度4%)為12kg
桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料為100kg，其中桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的重量份配比為 10 10 20 60 ；
2、桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的活化處理
將氨水溶液均勻噴施在桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料上，攪拌均勻后，20°C下在塑料袋中密閉保溫M小時；
3、桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的活化處理
將經(jīng)活化處理的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料置于烘干機中烘干至含水率為8%后，將其粉碎成纖維狀(行業(yè)常規(guī)操作方法，本領域技術人員都能實施)，得到的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈粉料即為本發(fā)明的用于纖維板的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈添加料；
4、添加料與木纖維的混合
將所得的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈添加料與含水率為8%的楊木纖維按重量份比為10 100的比例混合均勻，獲得混合料；
5、按照普通纖維板生產(chǎn)工藝制備纖維板
1)按照脲醛樹脂100kg、氯化銨Ikg的重量配比準備調(diào)膠原料(全部按固含量計算)其中，脲醛樹脂(其中尿素與甲醛的摩爾比為1 :1. 2)的質(zhì)量指標如下
固體含量60 65%
PH 值7. 0 7· 2
粘度(20°C)150"400mpa ‘ s
游離甲醛含量<0.洲
貯存期2(Γ30天
2)將計量好的脲醛樹脂與氯化銨混合，攪拌均與待用；
3)施膠采用拌膠機在楊木纖維和活化桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的混合料中混合脲醛樹脂膠粘劑，攪拌均勻，施膠量為10% (此處的10%，是指膠粘劑占楊木纖維和活化桑葉、 桂枝、秸稈和棉稈總量的10%)。本發(fā)明使用的脲醛樹脂不限于上述脲醛樹脂，工廠普遍采用的各種普通脲醛樹脂和改性脲醛樹脂也都適用。4)鋪裝用鋪裝機將施膠后的楊木纖維和活化桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料混合料制成板坯；
5)預壓對鋪裝好的板坯在室溫下進行預壓，預壓壓力為1.8MPa，預壓時間30s ；
6)熱壓成型對預壓的板坯進行熱壓，熱壓溫度為180°C，熱壓速率為20s/mm，熱壓壓力為2. 5Mpa，制成18mm厚的纖維板，經(jīng)過裁切后，得到本發(fā)明產(chǎn)品。按GB/T17657-1999《人造板及飾面人造板理化性能試驗方法》檢測纖維板理化性能，甲醛釋放量采用穿孔法檢測，結果見表1。實施例2
1、按照如下重量份配比備料
氨水溶液(質(zhì)量百分比濃度3%)為18kg
桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料為100kg，其中桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的重量份配比為 10 10 20 60 ；
2、桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的活化處理
將氨水溶液均勻噴施在桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料上，攪拌均勻后，在30°C下塑料袋中密閉保溫M小時；
3、桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的活化處理
將經(jīng)活化處理的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料置于烘干機中烘干至含水率為10%后，將其粉碎成纖維狀，得到的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈粉料即為本發(fā)明的用于纖維板的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈添加料；
4、添加料與木纖維的混合將所得的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈添加料與含水率為10%的楊木纖維按重量份比為 20 100的比例混合均勻，獲得混合料；
5、按照普通纖維板生產(chǎn)工藝制備纖維板工藝同實施例1，按GB/T17657-1999《人造板及飾面人造板理化性能試驗方法》檢測纖維板理化性能，甲醛釋放量采用穿孔法檢測，結果見表1。實施例3
1、按照如下重量份配比備料
氨水溶液(質(zhì)量百分比濃度3. 5%)為16kg
桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料為100kg，其中桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的重量份配比為 10 10 20 60
2、桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的活化處理
將氨水溶液均勻噴施在桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料上，攪拌均勻后，在26°C下塑料袋中密閉保溫24小時；
3、桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的活化處理
將經(jīng)活化處理的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料置于烘干機中烘干至含水率為9%后，將其粉碎成纖維狀，得到的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈粉料即為本發(fā)明的用于纖維板的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈添加料；
4、添加料與木纖維的混合
將所得的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈添加料與含水率為9%的楊木纖維按重量份比為30 100的比例混合均勻，獲得混合料；
5、按照普通纖維板生產(chǎn)工藝制備纖維板工藝同實施例1，按GB/T17657-1999《人造板及飾面人造板理化性能試驗方法》檢測纖維板理化性能，甲醛釋放量采用穿孔法檢測，結果見表1。實施例4
1、按照如下重量份配比備料
氨水溶液(質(zhì)量百分比濃度3%)為16kg
桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料為100kg，其中桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的重量份配比為 10 10 20 60
2、桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的活化處理
將氨水溶液均勻噴施在桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料上，攪拌均勻后，在20°C下塑料袋中密閉保溫24小時；
3、桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料的活化處理
將經(jīng)活化處理的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈廢料置于烘干機中烘干至含水率為9%后，將其粉碎成纖維狀，得到的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈粉料即為本發(fā)明的用于纖維板的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈添加料；
4、添加料與木纖維的混合
將所得的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈添加料與含水率為8%的楊木纖維按重量份比為30 100的比例混合均勻，獲得混合料；
5、按照普通纖維板生產(chǎn)工藝制備纖維板工藝同實施例1，按GB/T17657-1999《人造板
權利要求
1.一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其特征在于制備步驟為(1)將桑葉、桂枝、秸稈和棉稈分別依次按照重量份配比為10 10 20 60稱??；(2)將步驟(1)中稱取的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈采用氨水進行活化處理；(3)將步驟(2)活化處理后的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈粉碎成纖維狀或粉末狀；(4)將步驟(3)中纖維狀或粉末狀料與木纖維混合均勻后，施加膠粘劑形成混合物；(5)將步驟(4)中混合物組坯并壓制成纖維板板材。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其特征在于步驟(1) 中的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈含水率為『10%。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其特征在于步驟(2) 中氨水進行活化處理，活化過程控制溫度為2(T30°C，密閉保存時間為M小時。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其特征在于步驟(2) 活化處理時，采用的氨水溶液的質(zhì)量百分比濃度為3 4%。
5.根據(jù)權利要求4所述的一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其特征在于步驟(2) 進行活化處理時，采用的氨水溶液的質(zhì)量百分比濃度為3%。
6.根據(jù)權利要求1所述的一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其特征在于步驟(2) 活化處理時氨水與桑葉、桂枝、秸稈和棉稈四種物料的重量配比為12 18 100。
7.根據(jù)權利要求6所述的一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其特征在于步驟(2) 活化處理時氨水和桑葉、桂枝、秸稈和棉稈四種物料的重量配比為16 100。
8.根據(jù)權利要求1所述的一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其特征在于步驟(4) 中木纖維與桑葉、桂枝、秸稈和棉稈四種原料的重量份配比為100 :1(Γ30。
9.根據(jù)權利要求1所述的一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，其特征在于步驟(4) 中的膠粘劑為脲醛樹脂和氯化銨按照重量配比為100 1混合而成的膠粘劑。
全文摘要
本發(fā)明公開一種甲醛含量低的纖維板的制備方法，制備步驟為(1)將桑葉、桂枝、秸稈和棉稈分別依次按照重量份配比為10∶10∶20∶60稱?。?2)將步驟(1)中稱取的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈采用氨水進行活化處理；(3)將步驟(2)活化處理后的桑葉、桂枝、秸稈和棉稈粉碎成纖維狀或粉末狀；(4)將步驟(3)中纖維狀或粉末狀料與木纖維混合均勻后，施加膠粘劑形成混合物；(5)將步驟(4)中混合物組坯并壓制成纖維板板材。本發(fā)明具有能有效減低纖維板中的甲醛釋放量，同時保證纖維板的理論化性能指標符合人造板國標GB/T17657-1999的要求、成本低且本身無毒的優(yōu)點。
文檔編號B27K3/02GK102398295SQ20111038614
公開日2012年4月4日 申請日期2011年11月29日 優(yōu)先權日2011年11月29日
發(fā)明者瞿波 申請人:寧波藍鼎電子科技有限公司