專利名稱：薄型中密度重組竹板材的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于人造板領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)壓制的重組竹板材(含重組竹地板坯料)都屬于厚度在3cm以上，密度在1. 05 1. 25g/cm3的厚型高密度板材，而對于厚度在2cm以下，密度在O. 8 1. Og/cm3的薄型中密度重組竹板材是無法壓制的。若須要2cm以下的薄板時則只能將厚板鋸剖成所需的薄板，而板材的密度是無法降低的，這不但大大限制了重組竹板材的使用范圍，而且也大大增加了重組竹板材的生產(chǎn)成本。厚型高密度重組竹板材的制造方法是將剔除竹青的竹篾為原料，通過機(jī)械加工成竹材纖維初步分離且橫斷面較粗大的竹束篾，經(jīng)·高溫碳化后再干燥到含水率10 14%，然后浸潰20 24%濃度的水溶性酚醛樹脂膠，經(jīng)浸膠-滴膠后再次進(jìn)行干燥使含水率為8 10%，然后采用熱壓成型或冷壓成型的膠合方法。其中前者應(yīng)用較多，它是在具有對板材厚度和寬度可控裝置的金屬墊板上，全順紋鋪裝成厚板坯，然后采用3段式冷-熱-冷膠合工藝壓制成厚型高密度重組竹板材，其工藝過程與工藝參數(shù)如下
壓板從30QC升溫到1升壓到40kgf/cm2 ；_保溫 保壓__^
時間以升到140±5GC為準(zhǔn)時間為板厚x(1.8min/mm ~ 2.3min/mm)
航.縣7令去P、瓶——^卸壓出板時間以壓板降溫到30°C為準(zhǔn)這種制造方法的缺點(diǎn)如下一、由于采用橫斷面較大的粗竹束篾，為了保證板材質(zhì)量，在膠合成板時必須鋪裝成厚板坯，并且必須采用很高的單位壓力，才能基本上消除重組竹板材表面的溝槽和板材斷面上的孔洞，厚板坯與高壓力的結(jié)果必然是高密度的厚板。若需要薄板時，則只能在厚度上進(jìn)行鋸剖成薄板，這不但增加了剖薄工序，還產(chǎn)生鋸路的材積損失；同時高密度板材增加了原材料用量；二是粗竹束篾碳化后，必須再干燥才能浸膠，而浸膠后又必須再干燥，這種兩次干燥工藝的能源消耗與人工用量大，也增加了生產(chǎn)成本；三是竹束篾的施膠采用垂直浸膠——滴膠工藝，不但浸膠量大，而且造成竹束篾浸膠量上部少、下部多的不均勻現(xiàn)象；四是在生產(chǎn)過程中粗竹束篾采用成捆進(jìn)行工序間的運(yùn)輸與堆碼的方式，即使在浸膠與干燥工序的操作也是如此，這不但需要大量的人工進(jìn)行搬運(yùn)與裝卸，致使勞動生產(chǎn)率低，而且還會使竹纖維大量散落在車間各處，造成物料浪費(fèi)與臟亂差現(xiàn)象；五是板坯熱壓采用無孔金屬墊板，使板坯內(nèi)的水蒸氣無法從其厚度方向排出，只能遠(yuǎn)距離向四周緩慢排出，致使坯料因含水率偏高而變形翹曲；六是采用冷-熱-冷膠合工藝必然消耗的大量熱能和冷卻用水。為了克服目前厚型高密度重組竹板材的上述缺點(diǎn)，認(rèn)為必須從竹束篾的加工開始，改變其全部生產(chǎn)工藝，在達(dá)到節(jié)能、節(jié)水、節(jié)材和省工的前提下生產(chǎn)低成本的薄型中密度重組竹板材，以滿足社會的需要。發(fā)明內(nèi)容1.將剔除竹青的竹篾通過機(jī)械加工成纖維初步分離，其寬度在15mm以下，且厚度在4mm以下的細(xì)竹束篾(簡稱物料，下同)。2.碳化后的物料不經(jīng)干燥即平鋪在鋼網(wǎng)托盤上(簡稱托盤，下同)，托盤由角鋼焊接的邊框與鋼絲網(wǎng)的底板組成。托盤與物料形成一體，不僅在板坯鋪裝之前的工序間進(jìn)行運(yùn)輸與堆碼，而且在擠水、浸膠與擠膠工序和干燥工序中均作為一個整體工件進(jìn)行操作。3.將若干托盤與物料組合成一落，且在托盤與物料和托盤與物料之間放置托板，再將托盤與物料落吊裝到擠水、浸膠與擠膠的擠壓裝置內(nèi)進(jìn)行操作(簡稱擠壓裝置，下同)，擠壓裝置由擠壓容器、擠壓用油缸及液壓系統(tǒng)、斜面底板、斜面壓板與膠液輸送裝置組成。托盤與物料在擠壓裝置內(nèi)的位置關(guān)系(縱向)如圖1所示。然后順序?qū)ν斜P上的物料進(jìn)行擠壓脫水，浸膠和擠膠操作。擠壓脫水是在40 80kgf/cm2壓力下，并保持壓力3 5min，將物料在碳化時吸收的水分?jǐn)D壓出來，并使其流入儲水罐，然后將濃度為30 38%的水溶性酚醛樹脂膠，用膠泵從儲膠罐內(nèi)抽提到擠壓裝置內(nèi)，浸膠5 8min，此后使多余膠液回流到儲膠罐內(nèi)，再對浸膠物料施加40 80kgf/cm2的壓力，并保持壓力5 8min，擠出的膠液也回流到儲膠罐內(nèi)。最后將托盤與物料吊裝出擠壓裝置并運(yùn)輸?shù)礁稍锔G旁。4.浸膠物料的干燥在隧道式平車干燥窯內(nèi)進(jìn)行，將托盤與物料在平車上進(jìn)行多層平行架空堆碼成干燥垛，然后推進(jìn)到隧道式干燥窯內(nèi)進(jìn)行干燥，其干燥溫度為70 90°C，干燥時間以浸膠物料的含水率達(dá)到8 10%為準(zhǔn)。5.板坯的鋪裝是在多功能墊板上按如下順序進(jìn)行先平鋪底層紙I張，再在其上順紋平鋪稱量后的物料，再平鋪底層紙I張，最后放置孔槽上襯板I張。6.在熱——冷兩步法膠合生產(chǎn)線上，采用熱——冷兩步法膠合工藝成板，熱一冷兩步法膠合生產(chǎn)線是由同型號的裝板機(jī)、熱壓機(jī)、冷壓機(jī)與卸板機(jī)串聯(lián)成膠合機(jī)組，并在該機(jī)組的一側(cè)配置多功能下墊板的回送裝置，在其另一側(cè)配置孔槽上襯板的回送裝置所組成。熱——冷兩步法膠合生產(chǎn)線和多功能下墊板與孔槽上襯板是實(shí)施熱——冷兩步法膠合工藝的關(guān)鍵技術(shù)裝備。采用熱——冷兩步法膠合成板是在熱一冷兩步法膠合機(jī)組的熱壓機(jī)內(nèi)，將板坯通過熱一熱工藝膠合成板，然后立即在該機(jī)組的冷壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行冷壓定型。


附圖1是托盤與物料在擠壓裝置內(nèi)的位置關(guān)系(縱向)示意中I是擠壓容器；2是斜面底板；3是托盤與物料；4是托板；5是與斜面底板斜度相同，傾斜方向相反擠壓板；6是擠壓用油缸及其液壓系統(tǒng)；7是膠液入口；8是液體出口(膠液與水)。
具體實(shí)施例方式1、將剔除竹青的竹篾通過機(jī)械加工成纖維初步分離，其寬度在15_以下，且厚度在4_以下的物料。2、將物料按常規(guī)工藝進(jìn)行碳化處理。3、制作托盤，并將碳化后的物料放置在托盤上。4、將若干個托盤與物料組合成一落，且在托盤與物料和托盤與物料之間放置托板，再將托盤與物料落吊裝到擠壓裝置內(nèi)，先對其施加40 80kgf/cm2的壓力，并保持壓力3 5min，使物料在碳化時吸收的水分?jǐn)D壓出來，并回流到儲水罐；其后將濃度為30 40%的水溶性酚醛樹脂膠用膠泵從儲膠罐內(nèi)抽提到擠壓裝置內(nèi)，浸膠5 8min，然后將膠液回流到儲膠罐，再對其施加40 80kgf/cm2的壓力并保持壓力5 8min,擠出的多余膠液也回流到儲膠罐內(nèi)，擠膠后托盤與物料隨著油缸的上升而提升到擠壓裝置的上方，然后用叉車將其運(yùn)送到隧道式平車干燥窯的進(jìn)料端。5、浸膠物料的干燥在隧道式平車干燥窯內(nèi)進(jìn)行低溫干燥。托盤與物料在窯的進(jìn)料端平車上進(jìn)行多層平行架空堆碼成干燥垛。具體操作如下在平車縱向兩側(cè)各安裝2 3組套筒套桿，每組套筒套桿由3 4節(jié)套筒套桿組成，每節(jié)套筒上每隔10 15cm焊接外端彎曲的鋼筋用以放置橫向隔條，上方一節(jié)的套桿可以插入下方一節(jié)的套筒內(nèi)以增加其高度。堆碼時第一個托盤與物料平放在平車上，然后放置2 3根橫向隔條，再放置第2個托
盤與物料，再放置2 3根橫向隔條和托盤與物料，......如此重復(fù)多次操作形成在平車
上多層平行架空堆碼的干燥垛，最后推進(jìn)到隧道式干燥窯內(nèi)，在溫度為70 90°C的條件下進(jìn)行干燥，干燥時間以物料的含水率達(dá)到8 10%為準(zhǔn)。6、板坯鋪裝在多功能下墊板上按如下順序平鋪放置底層紙I張、稱量后的物料、底層紙I張和孔槽上襯板I張。7、熱壓膠合在熱一冷兩步法膠合生產(chǎn)線進(jìn)行。7.1設(shè)計安裝好熱一冷兩步法膠合生產(chǎn)線的全部設(shè)備，按要求加工好多功能下墊板和孔槽上襯板。7. 2熱——冷兩步法膠合工藝熱一冷兩步法膠合工藝是在熱一冷兩步法膠合機(jī)組的熱壓機(jī)內(nèi)先將板坯通過熱一熱工藝膠合成板，然后在卸板機(jī)的拖動下立即進(jìn)入該機(jī)組的冷壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行冷壓定型。具體工藝如下7. 2.1熱——熱工藝膠合成板溫度140°C ±5°C，單位壓力與時間的對應(yīng)關(guān)系為
權(quán)利要求
1.薄型中密度重組竹板材的制造方法，其特征如下將剔除竹青的竹篾通過機(jī)械加工成纖維初步分離，其寬度在15mm以下且厚度在4mm以下的細(xì)竹束篾，細(xì)竹束篾在碳化后不經(jīng)干燥即平鋪在鋼網(wǎng)托盤上，并將若干個鋼網(wǎng)托盤及其上的細(xì)竹束篾組合成一落，再將其吊裝到擠水、浸膠與擠膠的擠壓裝置內(nèi)，對細(xì)竹束篾順序進(jìn)行擠壓脫水、浸膠和擠膠操作，然后將其鋼網(wǎng)托盤及其上的浸膠細(xì)竹束篾吊運(yùn)到隧道式干燥窯的平車上進(jìn)行多層平行架空堆碼，并推進(jìn)到窯內(nèi)在70 90°C溫度條件下干燥；使其含水率到達(dá)8 10% ;干燥后的細(xì)竹束篾在多功能下墊板上鋪裝成板坯，再在熱——冷兩步法膠合生產(chǎn)線上，采用熱——冷兩步法膠合工藝壓制成薄型中密度重組竹板材。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述薄型中密度重組竹板材的制造方法中的鋼網(wǎng)托盤，其特征是由角鋼焊接的邊框與鋼絲網(wǎng)的底板組成；鋼網(wǎng)托盤及其上的細(xì)竹束篾形成一體，不僅在板坯鋪裝之前的工序間進(jìn)行運(yùn)輸與堆碼，而且在擠水、浸膠與擠膠工序和干燥工序中均作為一個整體工件進(jìn)行操作。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述薄型中密度重組竹板材的制造方法中的將其吊裝到擠水、浸膠與擠膠的擠壓裝置內(nèi)，對細(xì)竹束篾順序進(jìn)行擠壓脫水，擠膠與擠膠操作，其擠壓裝置的特征是由擠壓容器，擠壓用油缸及液壓系統(tǒng)，斜面底板、斜面壓板與膠液輸送裝置組成；鋼網(wǎng)托盤及其上的細(xì)竹束篾在擠壓裝置內(nèi)的位置關(guān)系(縱向)如圖1所示；對細(xì)竹束篾順序進(jìn)行擠壓脫水，浸膠與擠膠操作的特征是擠壓脫水是在40 80kgf/cm2的壓力下，并保持壓力3 5min，使細(xì)竹束篾碳化時吸收的水分?jǐn)D壓出來，并使其流入到儲水罐，然后將濃度為30 38%的水溶性酚醛樹脂膠，用膠泵從儲膠罐內(nèi)抽提到擠壓裝置內(nèi)，浸膠5 8min，此后使膠液回流到儲膠罐內(nèi)，再對浸膠細(xì)竹束篾施加40 80kgf/cm2的壓力，并保持壓力5 8min,擠出的膠液也回流到儲膠罐內(nèi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述薄型中密度重組竹板材的制造方法中的在多功能下墊板上鋪裝成板坯，其特征是先平鋪底層紙I張，再在其上順紋平鋪稱量后的細(xì)竹束篾，再平鋪底層紙I張，最后放置孔槽上襯板I張。
全文摘要
薄型中密度重組竹板材的制造方法屬于人造板領(lǐng)域。本發(fā)明的制造方法其特征如下將剔除竹青的竹篾機(jī)械加工成斷面尺寸較小的細(xì)竹束篾，碳化后平鋪在鋼網(wǎng)托盤上，然后將其吊裝到擠壓裝置內(nèi)，順序?qū)ζ溥M(jìn)行擠壓脫水、浸膠和擠膠操作，其后再吊運(yùn)到隧道式平車干燥窯的平車上進(jìn)行多層平行架空堆碼成干燥垛，再進(jìn)入窯內(nèi)進(jìn)行低溫干燥，干燥后的細(xì)竹束篾在多功能墊板上鋪裝成板坯，最后在熱—冷兩步法膠合生產(chǎn)線上，采用熱—冷兩步法膠合工藝壓制成薄型中密度重組竹板材。本發(fā)明不僅解決了目前僅能壓制厚型高密度重組竹板材的不足，而且還可以達(dá)到節(jié)能、節(jié)水、節(jié)材和減少人工用量，大幅度降低生產(chǎn)成本的目的。
文檔編號B27N3/18GK103009452SQ20121057085
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月26日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月26日
發(fā)明者趙星 申請人:趙星