一種防腐重組復(fù)合竹材及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種防腐重組復(fù)合竹材及其制造方法，該防腐重組復(fù)合竹材是以竹材為主要原料制成，密度介于0.9g/cm3～1.50g/cm3，厚度方向和寬度方向的吸水厚度膨脹率均小于1.5%，達(dá)到強(qiáng)耐腐等級，細(xì)菌被害值達(dá)到0級。制造方法包括將原竹加工成竹片后經(jīng)碾壓處理得到疏解竹束，先后用稀堿溶液和水進(jìn)行蒸煮處理，干燥后，用納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液進(jìn)行高壓浸注處理，然后進(jìn)行隔氧干燥處理、高溫?zé)崽幚砗驼{(diào)濕處理，再經(jīng)浸膠、干燥、編簾、組坯、冷壓定型、加熱固化和冷卻平衡處理，得到防腐重組復(fù)合竹材。本發(fā)明的防腐重組復(fù)合竹材具有耐腐、耐候、防蟲和尺寸穩(wěn)定性好等優(yōu)點(diǎn)，可用于室外裝飾。
【專利說明】一種防腐重組復(fù)合竹材及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于竹材工業(yè)中的竹材改性和人造板制造【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種防腐重組復(fù)合竹材及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]我國竹林面積、蓄積量和竹業(yè)產(chǎn)值均居世界首位，素有“竹子王國”之稱。據(jù)統(tǒng)計(jì)，我國現(xiàn)有竹林面積約720萬hm2，其中毛竹約占70%。同時，我國還是世界上最大的竹制品出口國，無論是竹材產(chǎn)品的數(shù)量還是質(zhì)量，均居世界領(lǐng)先水平。竹材具有強(qiáng)度大、韌性好、硬度大等優(yōu)點(diǎn)，是制造重組復(fù)合材料的絕佳原料。但是由于竹材本身比一般木材含有更多的營養(yǎng)物質(zhì)，因而在溫暖潮濕的條件下很容易產(chǎn)生腐朽、霉變和蟲蛀，不僅影響了竹產(chǎn)品的美觀性，也縮短了竹材的使用壽命，難以滿足市場對竹制品美觀性和功能性的需求，特別是，更難以用于室外較惡劣的環(huán)境。因此，研制出一種防腐重組復(fù)合竹材及其制造方法，對拓展竹材及其制品應(yīng)用領(lǐng)域，合理、高效利用竹材資源，緩解我國木材供需矛盾都具有十分重要的意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種耐腐、耐候、防蟲、尺寸穩(wěn)定性好、可用于室外的防腐重組復(fù)合竹材及其制造方法。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為一種防腐重組復(fù)合竹材，所述防腐重組復(fù)合竹材是以竹材為主要原料制成，所述防腐重組復(fù)合竹材的密度為0.9g/cm3?
1.50g/cm3，厚度方向的吸水厚度膨脹率小于1.5%，寬度方向的吸水厚度膨脹率小于1.5%，所述防腐重組復(fù)合竹材達(dá)到強(qiáng)耐腐等級，細(xì)菌被害值達(dá)到O級。
[0005]作為一個總的技術(shù)構(gòu)思，本發(fā)明還提供一種上述的防腐重組復(fù)合竹材的制造方法，包括以下步驟:將原竹加工成竹片后經(jīng)碾壓處理得到疏解竹束，將疏解竹束先后用稀堿溶液和水進(jìn)行蒸煮處理，然后干燥，將干燥后的竹束先用納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液進(jìn)行高壓浸注處理，隨后置于常壓過熱蒸汽干燥裝置中進(jìn)行隔氧干燥處理、高溫?zé)崽幚砗驼{(diào)濕處理，再經(jīng)浸膠、干燥、編簾、組坯、冷壓定型、加熱固化和冷卻平衡處理，得到防腐重組復(fù)合竹材。
[0006]上述的制造方法中，優(yōu)選的，具體包括以下步驟:
(1)將原竹鋸切并剖分后得到竹片，去除竹片的竹青和竹黃，然后對竹片進(jìn)行碾壓處理，得到疏解竹束；
(2)將疏解竹束用稀堿溶液進(jìn)行蒸煮，蒸煮溫度為80°C?100°C，蒸煮時間為2h?8h;稀堿蒸煮完成后再用水進(jìn)行蒸煮，蒸煮溫度為80°C?100°C，蒸煮時間為0.5h?Ih ;
(3)將兩次蒸煮后的竹束進(jìn)行干燥處理，直至竹束的含水率為15%?25%；
(4)將干燥后的竹束進(jìn)行高壓浸注處理，包括如下過程:將干燥后的竹束置于高壓浸注罐內(nèi)進(jìn)行前真空處理，前真空處理后，將納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液注滿高壓浸注罐，罐內(nèi)壓力控制在0.3MPa?0.6MPa,保壓30min?120min,保壓后再進(jìn)行后真空處理,后真空處理結(jié)束后，泄除高壓浸注罐內(nèi)的壓力，取出竹束；
(5)將高壓浸注處理后的竹束置于常壓過熱蒸汽干燥裝置中，以水蒸汽為干燥介質(zhì)，先進(jìn)行隔氧干燥:控制水蒸汽溫度為110°C?130°C，保持4h?8h ;然后進(jìn)行高溫?zé)崽幚?將水蒸汽溫度升至190°C?220°C，保持Ih?4h ;再進(jìn)行調(diào)濕處理:將水蒸汽的溫度降至80°C?90°C后，向裝置內(nèi)噴入飽和水蒸汽進(jìn)行調(diào)濕，直至竹束的含水率為4%?8% ；
(6)將調(diào)濕處理后的竹束進(jìn)行常壓浸膠處理，得到浸膠竹束；
(7)將浸膠竹束進(jìn)行干燥處理，干燥溫度控制在50°C?70°C，干燥至浸膠竹束的含水率為8%?12% ；
(8 )將干燥后的浸膠竹束編織成竹束簾，將竹束簾置于模具中組坯后進(jìn)行冷壓定型，得到竹質(zhì)重組復(fù)合板坯；
(9)將竹質(zhì)重組復(fù)合板坯連同模具一起進(jìn)行加熱固化后陳放至完全冷卻，然后將模具與固化后的竹質(zhì)重組復(fù)合板坯分離，再密堆存放，得到防腐重組復(fù)合竹材。
[0007]上述的制造方法中，優(yōu)選的，所述疏解竹束為縱向不斷裂、橫向松散而交錯相連的網(wǎng)狀竹束，所述疏解竹束中所含竹束單元的最大直徑不超過6_。
[0008]上述的制造方法中，優(yōu)選的，所述稀堿溶液為氫氧化鈉溶液，所述稀堿溶液的質(zhì)量濃度為0.1%?1.5%O
[0009]上述的制造方法中，優(yōu)選的，所述納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液中納米氧化鋅的質(zhì)量濃度為0.5%?1.5%，竹霉凈的質(zhì)量濃度為0.5%?1.5%。
[0010]上述的制造方法中，優(yōu)選的，所述步驟(4)中，所述前真空處理的真空度控制在0.06MPa?0.08MPa,保持IOmin?30min ;所述后真空處理的真空度控制在0.04MPa?0.06MPa，保持 IOmin ?20min。
[0011]上述的制造方法中，優(yōu)選的，所述步驟(6)中，所述常壓浸膠處理所用膠液為酚醛樹脂膠黏劑，所述膠液的固體含量為20%?30% ;浸膠溫度為10°C?40°C，浸膠時間為IOmin ?30mino
[0012]上述的制造方法中，優(yōu)選的，所述步驟(8)中，所述編織過程采用熱熔型膠線為編織線，相鄰熱熔型膠線之間的距離為0.5m?0.9m。
[0013]上述的制造方法中，優(yōu)選的，所述步驟(9)中，所述加熱固化的條件為:溫度120°C?160°C,時間8h?16h,加熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油；所述陳放的時間為12h?24h ;所述密堆存放的時間為10天?30天。
[0014]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:
本發(fā)明克服了現(xiàn)有竹材及其制品因易腐朽、霉變、蟲蛀、尺寸穩(wěn)定性差而難以用于室外較惡劣環(huán)境的缺陷，本發(fā)明制造的防腐重組復(fù)合竹材具有耐腐、耐候、防蟲和尺寸穩(wěn)定性好等特點(diǎn)，其厚度方向和寬度方向的吸水厚度膨脹率均小于1.5%，達(dá)到強(qiáng)耐腐等級，細(xì)菌被害值達(dá)到O級，可廣泛應(yīng)用于高檔家具、地板、結(jié)構(gòu)工程材及室外裝飾材等的制造，拓展了竹材應(yīng)用領(lǐng)域，提高了竹材產(chǎn)品附加值。
【具體實(shí)施方式】
[0015]以下結(jié)合具體優(yōu)選的實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述，但并不因此而限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0016]實(shí)施例1:
一種本發(fā)明的防腐重組復(fù)合竹材，該防腐重組復(fù)合竹材是以竹材為主要原料制成，其密度為1.2g/cm3，厚度方向的吸水厚度膨脹率為1.2%，寬度方向的吸水厚度膨脹率為0.8%，達(dá)到強(qiáng)耐腐等級，細(xì)菌被害值達(dá)到O級。
[0017]一種上述本實(shí)施例的防腐重組復(fù)合竹材的制造方法，包括以下步驟:
(I)先采用圓鋸機(jī)將3年生原竹橫截成1.9m長的竹筒，用破竹機(jī)將竹筒剖分為15等分的竹片；然后采用剖篾機(jī)除去竹片表面的竹青，同時除去部分竹黃；采用竹材碾壓機(jī)對竹片進(jìn)行碾壓處理，將竹片碾壓成為縱向不斷裂、橫向松散而交錯相連的網(wǎng)狀疏解竹束，疏解竹束中所含竹束單元的最大直徑不超過6mm。
[0018](2)將疏解竹束置于質(zhì)量濃度為0.5%的氫氧化鈉溶液中蒸煮，蒸煮溫度為90°C，蒸煮4小時；蒸煮完成后用水進(jìn)行再蒸煮，蒸煮溫度為90°C，蒸煮時間為0.6小時。
[0019]( 3 )采用常規(guī)蒸汽干燥窯對兩次蒸煮后的竹束進(jìn)行干燥處理，將其含水率干燥至20%。
[0020](4)將干燥后的竹束進(jìn)行高壓浸注處理，包括如下過程:將干燥后的竹束送入高壓浸注罐內(nèi)，關(guān)閉高壓浸注罐封閉門，進(jìn)行前真空處理，使高壓浸注罐內(nèi)的真空度達(dá)到
0.07MPa，并保持15min ;前真空結(jié)束后，用納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液注滿高壓浸注罐，所用納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液中納米氧化鋅的質(zhì)量濃度為1.0%，竹霉凈的質(zhì)量濃度為1.0% (二者比例為1:1)，并使高壓浸注罐內(nèi)的壓力達(dá)到0.4MPa，保壓60min ;保壓結(jié)束后，進(jìn)行后真空處理，使高壓浸注罐內(nèi)的真空度達(dá)到0.05MPa，并保持15min ;后真空處理結(jié)束后，泄除高壓浸注罐內(nèi)的壓力，打開高壓浸注罐封閉門，取出竹束。
[0021](5)將高壓浸注處理后的竹束置于常壓過熱蒸汽干燥裝置中，以水蒸汽為干燥介質(zhì)，先進(jìn)行隔氧干燥:將裝置內(nèi)的水蒸汽溫度控制在120°C，保持5小時，干燥裝置內(nèi)全部為水蒸汽所充滿；然后進(jìn)行高溫?zé)崽幚?將水蒸汽升溫到210°C，保持3h ;再進(jìn)行調(diào)濕處理:降低裝置內(nèi)的溫度，當(dāng)干燥介質(zhì)水蒸汽的溫度降低到85°C時，向裝置內(nèi)噴入飽和水蒸汽進(jìn)行調(diào)濕處理，處理時間控制在3小時，將竹束的含水率控制在6%。
[0022](6)將調(diào)濕處理后的竹束置于浸膠池中進(jìn)行常壓浸膠處理，膠液為酚醛樹脂膠黏齊U，膠液的固體含量為25%，浸膠處理溫度為常溫(通常在10°C?40°C)，浸膠時間為20min，得浸膠竹束。
[0023](7)采用常規(guī)窯干方法對浸膠竹束進(jìn)行干燥處理，干燥溫度控制在65 °C，將浸膠竹束含水率干燥至10%。
[0024](8)采用熱熔型膠線將干燥后的浸膠竹束編織成竹束簾，相鄰熱熔型膠線之間的距離為0.5m。稱取199.5kg竹束簾，將其沿同一方向放入帶有鎖緊裝置的模具中組坯，然后用冷壓模壓機(jī)進(jìn)行冷壓定型，得竹質(zhì)重組復(fù)合板坯，其中竹質(zhì)重組復(fù)合板坯目標(biāo)密度控制在1.28/0113,板還長度等于竹束長度,板還寬度為250mm,板還厚度為350mm。壓縮到設(shè)定目標(biāo)密度后，用鋼板和銷釘鎖緊模具，防止板坯反彈回復(fù)。
[0025](9)將竹質(zhì)重組復(fù)合板坯連同模具一同送入隧道式加熱固化設(shè)備，加熱固化的溫度控制在140°C，加熱固化的處理時間為10h，加熱固化的介質(zhì)為導(dǎo)熱油。加熱固化完成后，將竹質(zhì)重組復(fù)合板坯連同模具置于室內(nèi)陳放20h，待板坯完全冷卻后，采用拆模機(jī)將模具與竹質(zhì)重組復(fù)合板坯分離，再將竹質(zhì)重組復(fù)合板坯密堆存放14天，得防腐重組復(fù)合竹材。
[0026]本實(shí)施例制造的防腐重組復(fù)合竹材的長度為1.9m,寬度為250mm,厚度為350mm,密度為1.2g/cm3，厚度方向的吸水厚度膨脹率為1.2%，寬度方向的吸水厚度膨脹率為0.8%，達(dá)到強(qiáng)耐腐等級，細(xì)菌被害值達(dá)到O級。
[0027]本實(shí)施例制造的防腐重組復(fù)合竹材具有耐腐、耐候、防蟲和尺寸穩(wěn)定性好等特點(diǎn)，能廣泛應(yīng)用于高檔家具、地板、結(jié)構(gòu)工程材及室外裝飾材等的制造。
[0028]實(shí)施例2
一種本發(fā)明的防腐重組復(fù)合竹材，該防腐重組復(fù)合竹材是以竹材為主要原料制成，其密度為1.lg/cm3，厚度方向的吸水厚度膨脹率為1.0%，寬度方向的吸水厚度膨脹率為0.7%，達(dá)到強(qiáng)耐腐等級，細(xì)菌被害值達(dá)到O級。
[0029]一種上述本實(shí)施例的防腐重組復(fù)合竹材的制造方法，包括以下步驟:
(I)先采用圓鋸機(jī)將3年生原竹橫截成1.9m長的竹筒，用破竹機(jī)將竹筒剖分為18等分的竹片；然后采用剖篾機(jī)除去竹片表面的竹青，同時除去部分竹黃；采用竹材碾壓機(jī)對竹片進(jìn)行碾壓處理，將竹片碾壓成為縱向不斷裂、橫向松散而交錯相連的網(wǎng)狀疏解竹束，疏解竹束中所含竹束單元的最大直徑不超過6mm。
[0030](2)將疏解竹束置于質(zhì)量濃度為0.8%的氫氧化鈉溶液中蒸煮，蒸煮溫度為85°C，蒸煮6小時；蒸煮完成后用水進(jìn)行再蒸煮，蒸煮溫度為90°C，蒸煮時間為0.8小時。
[0031](3)采用網(wǎng)帶式干燥機(jī)對兩次蒸煮后的竹束進(jìn)行干燥處理，將其含水率干燥至23%。
[0032](4)將干燥后的竹束進(jìn)行高壓浸注處理，包括如下過程:將干燥后的竹束送入高壓浸注處理罐內(nèi)，關(guān)閉高壓浸注罐封閉門，進(jìn)行前真空處理，使高壓浸注罐內(nèi)的真空度達(dá)到
0.065MPa，并保持20min ;前真空結(jié)束后，用納米氧化鋅和竹霉凈混合水溶液注滿高壓浸注罐，所用納米氧化鋅和竹霉凈混合水溶液中納米氧化鋅的質(zhì)量濃度為1.2%，竹霉凈的質(zhì)量濃度為1.2% (二者比例為1:1)，并使高壓浸注罐內(nèi)的壓力達(dá)到0.5MPa，保壓SOmin ;保壓結(jié)束后，進(jìn)行后真空處理，使高壓浸注罐內(nèi)的真空度達(dá)到0.05MPa，并保持ISmin ;后真空處理結(jié)束后，泄除高壓浸注罐內(nèi)的壓力，打開高壓浸注罐封閉門，取出竹束。
[0033](5)將高壓浸注處理后的竹束置于常壓過熱蒸汽干燥裝置中，以水蒸汽為干燥介質(zhì)，先進(jìn)行隔氧干燥:將裝置內(nèi)的水蒸汽溫度控制在125°C，保持5小時，干燥裝置內(nèi)全部為水蒸汽所充滿；然后進(jìn)行高溫?zé)崽幚?將水蒸汽升溫到200°C，保持4h ;再進(jìn)行調(diào)濕處理:降低裝置內(nèi)的溫度，當(dāng)干燥介質(zhì)水蒸汽的溫度降低到90°C，向裝置內(nèi)噴入飽和水蒸汽進(jìn)行調(diào)濕處理，處理時間控制在4小時，將竹束的含水率控制在7%。
[0034](6)將調(diào)濕處理后的竹束置于浸膠池中進(jìn)行常壓浸膠處理，膠液為酚醛樹脂膠黏齊U，膠液的固體含量為28%，浸膠處理溫度為常溫(通常在10°C?40°C)，浸膠時間為22min，得浸膠竹束。
[0035](7)采用網(wǎng)帶式干燥機(jī)對浸膠竹束進(jìn)行干燥處理，干燥溫度控制在68 °C，將浸膠竹束含水率干燥至12%。
[0036](8)采用熱熔型膠線將干燥后的浸膠竹束編織成竹束簾，相鄰熱熔型膠線之間的距離為0.6m。稱取182.9kg竹束簾，將其沿同一方向放入帶有鎖緊裝置的模具中組坯，然后用冷壓模壓機(jī)進(jìn)行冷壓定型，得竹質(zhì)重組復(fù)合板坯，其中竹質(zhì)重組復(fù)合板坯的目標(biāo)密度控制在1.lg/cm3,板還長度等于竹束長度,板還寬度為250mm,板還厚度為350mm。壓縮到設(shè)定目標(biāo)密度后，用鋼板和銷釘鎖緊模具，防止板坯反彈回復(fù)。
[0037](9)將竹質(zhì)重組復(fù)合板坯連同模具一同送入隧道式加熱固化設(shè)備，加熱固化的溫度控制在130°C，加熱固化的處理時間為13h，其中加熱固化的介質(zhì)為導(dǎo)熱油。加熱固化完成后，將竹質(zhì)重組復(fù)合板坯連同模具置室內(nèi)于陳放24h，待板坯完全冷卻后，采用拆模機(jī)將模具與竹質(zhì)重組復(fù)合板坯分離，再將竹質(zhì)重組復(fù)合板坯密堆存放14天，得防腐重組復(fù)合竹材。
[0038]本實(shí)施例制造的防腐重組復(fù)合竹材的長度為1.9m,寬度為250mm,厚度為350mm,密度為1.lg/cm3，厚度方向的吸水厚度膨脹率為1.0%，寬度方向的吸水厚度膨脹率為0.7%，達(dá)到強(qiáng)耐腐等級，細(xì)菌被害值達(dá)到O級。
[0039]本實(shí)施例制造的防腐重組復(fù)合竹材具有耐腐、耐候、防蟲和尺寸穩(wěn)定性好等特點(diǎn)，能廣泛應(yīng)用于高檔家具、地板、結(jié)構(gòu)工程材及室外裝飾材等的制造。
[0040]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅局限于上述實(shí)施例。凡屬于本發(fā)明思路下的技術(shù)方案均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。應(yīng)該指出，對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下的改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種防腐重組復(fù)合竹材，其特征在于，所述防腐重組復(fù)合竹材是以竹材為主要原料制成，所述防腐重組復(fù)合竹材的密度為0.9g/cm3~1.50g/cm3,厚度方向的吸水厚度膨脹率小于1.5%，寬度方向的吸水厚度膨脹率小于1.5%，所述防腐重組復(fù)合竹材達(dá)到強(qiáng)耐腐等級，細(xì)菌被害值達(dá)到O級。
2.一種如權(quán)利要求1所述的防腐重組復(fù)合竹材的制造方法，包括以下步驟:將原竹加工成竹片后經(jīng)碾壓處理得到疏解竹束，將疏解竹束先后用稀堿溶液和水進(jìn)行蒸煮處理，然后干燥，將干燥后的竹束先用納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液進(jìn)行高壓浸注處理，隨后置于常壓過熱蒸汽干燥裝置中進(jìn)行隔氧干燥處理、高溫?zé)崽幚砗驼{(diào)濕處理，再經(jīng)浸膠、干燥、編簾、組坯、冷壓定型、加熱固化和冷卻平衡處理，得到防腐重組復(fù)合竹材。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制造方法，包括以下步驟: (1)將原竹鋸切并剖分后得到竹片，去除竹片的竹青和竹黃，然后對竹片進(jìn)行碾壓處理，得到疏解竹束； (2)將疏解竹束用稀堿溶液進(jìn)行蒸煮，蒸煮溫度為80°C~100°C，蒸煮時間為2h~8h;稀堿蒸煮完成后再用水進(jìn)行蒸煮，蒸煮溫度為80°C~100°C，蒸煮時間為0.5h~Ih ; (3)將兩次蒸煮后的竹束進(jìn)行干燥處理，直至竹束的含水率為15%~25%； (4)將干燥后的竹束進(jìn)行高壓浸注處理，包括如下過程:將干燥后的竹束置于高壓浸注罐內(nèi)進(jìn)行前真空處理，前真空處理后，將納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液注滿高壓浸注罐，罐內(nèi)壓力控制在0.3MPa~0.6MPa,保壓30min~120min,保壓后再進(jìn)行后真空處理,后真空處理結(jié)束后，泄除高壓浸注罐內(nèi)的壓力，取出竹束； (5)將高壓浸注處理后的竹束置于常壓過熱蒸汽干燥裝置中，以水蒸汽為干燥介質(zhì)，先進(jìn)行隔氧干燥:控制水蒸汽溫度為110°C~130°C，保持4h~8h ;然后進(jìn)行高溫?zé)崽幚?將水蒸汽溫度升至190°C~22 0°C，保持Ih~4h ;再進(jìn)行調(diào)濕處理:將水蒸汽的溫度降至，80°C~90°C后，向裝置內(nèi) 噴入飽和水蒸汽進(jìn)行調(diào)濕，直至竹束的含水率為4%~8% ； (6)將調(diào)濕處理后的竹束進(jìn)行常壓浸膠處理，得到浸膠竹束； (7)將浸膠竹束進(jìn)行干燥處理，干燥溫度控制在50°C~70°C，干燥至浸膠竹束的含水率為8%~12% ； (8 )將干燥后的浸膠竹束編織成竹束簾，將竹束簾置于模具中組坯后進(jìn)行冷壓定型，得到竹質(zhì)重組復(fù)合板坯； (9)將竹質(zhì)重組復(fù)合板坯連同模具一起進(jìn)行加熱固化后陳放至完全冷卻，然后將模具與固化后的竹質(zhì)重組復(fù)合板坯分離，再密堆存放，得到防腐重組復(fù)合竹材。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的制造方法，其特征在于，所述疏解竹束為縱向不斷裂、橫向松散而交錯相連的網(wǎng)狀竹束，所述疏解竹束中所含竹束單元的最大直徑不超過6_。
5.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的制造方法，其特征在于，所述稀堿溶液為氫氧化鈉溶液，所述稀堿溶液的質(zhì)量濃度為0.1%~1.5%。
6.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的制造方法，其特征在于，所述納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液中納米氧化鋅的質(zhì)量濃度為0.5%~1.5%，竹霉凈的質(zhì)量濃度為0.5%~1.5%。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述步驟(4)中，所述前真空處理的真空度控制在0.06MPa~0.08MPa，保持IOmin~30min ;所述后真空處理的真空度控制在，0.04MPa ~0.06MPa，保持 IOmin ~20min。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述步驟(6)中，所述常壓浸膠處理所用膠液為酚醛樹脂膠黏劑，所述膠液的固體含量為20%~30% ;浸膠溫度為10°C~40°C，浸膠時間為IOmin~30min。
9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述步驟(8)中，所述編織過程采用熱熔型膠線為編織線，相鄰熱熔型膠線之間的距離為0.5m~0.9m。
10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述步驟(9)中，所述加熱固化的條件為:溫度120°C~160°C,時間8h~16h,加熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油；所述陳放的時間為12h~24h ;所述密堆存放的時間為10天~30天。
【文檔編號】B27K5/00GK103770168SQ201410026572
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2014年1月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月21日
【發(fā)明者】李賢軍, 胡智斌, 吳義強(qiáng), 李新功, 王純, 牟群英, 劉元, 謝力生, 薛志成 申請人:湖南桃花江實(shí)業(yè)有限公司