高強(qiáng)度理化板的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度理化板的制備方法，包括如下步驟：稱取木質(zhì)纖維、改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩沖劑，將木質(zhì)纖維送入干燥劑中干燥至纖維水分含量在5%以下，然后加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩沖劑混合均勻，在混膠完成之后將混料送入模具中進(jìn)行鋪裝，然后送入熱壓機(jī)中進(jìn)行熱壓，成型，冷卻至室溫得到基材；稱取雙酚F型環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強(qiáng)樹脂及鈦白粉混合均勻之后通過噴涂機(jī)噴涂到有色紙上得到耐腐蝕理化膜；將耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在基材表面，冷處理得到高強(qiáng)度理化板。本發(fā)明中，所述高強(qiáng)度理化板耐腐蝕、耐高溫、耐磨，制備工藝簡單。
【專利說明】高強(qiáng)度理化板的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及理化板【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種高強(qiáng)度理化板的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著科技的飛速發(fā)展，各種實(shí)驗(yàn)室越來越多，需要的實(shí)驗(yàn)室成套設(shè)備也會逐漸增加；而理化板作為必不可少的材料要具有耐磨、耐腐蝕及耐高溫等性能，一些傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝制備的高強(qiáng)度理化板耐腐蝕性差，使用壽命短，不能滿足實(shí)驗(yàn)室臺面材料的要求。因此，需要開發(fā)一種耐腐蝕優(yōu)異適合目前市場的理化板以滿足客戶的更高要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明提出了高強(qiáng)度理化板及其制備方法，所述高強(qiáng)度理化板耐高溫、耐磨性能好，耐腐蝕性能優(yōu)異，使用壽命長，制備工藝簡單。
[0004]本發(fā)明提出的一種高強(qiáng)度理化板的制備方法，包括如下步驟:
[0005]S1、制備基材:按照重量百分比稱取如下原料:45-48%木質(zhì)纖維、46_49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3-4.2%固化劑及2-3%緩沖劑，將粉碎、研磨之后的木質(zhì)纖維送入干燥劑中進(jìn)行干燥，干燥溫度為180-200°C，干燥至纖維水分含量在5%以下，在干燥完成之后在木質(zhì)纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩沖劑混合均勻，在混膠完成之后將混料送入模具中進(jìn)行鋪裝并放置25-32min，在鋪裝完成之后然后送入熱壓機(jī)中進(jìn)行熱壓，熱壓的工作氣壓為6-8kg/cm2，熱壓溫度為200-240°C，在熱壓完成之后進(jìn)行成型并冷卻至室溫，得到基材；
[0006]S2、制備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環(huán)氧樹脂25-30%、聚四氟乙烯14-17%、陶瓷粉35-40%、酚醛樹脂10_15%、增強(qiáng)樹脂1_4%、鈦白粉2_5%，將雙酚F型環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強(qiáng)樹脂、鈦白粉混合均勻之后通過噴涂機(jī)噴涂到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0007]S3、制備高強(qiáng)度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在SI得到的基材表面，然后在冷壓機(jī)中進(jìn)行冷處理得到高強(qiáng)度理化板。
[0008]在【具體實(shí)施方式】中，在SI中，按重量百分比，木質(zhì)纖維的可以為45%、45.6%、46%,46.08%,46.33%,47%,47.8%,48%, PMDI 改性脲醛樹脂膠粘劑可以為 46%、46.45%、47%、47.32%、48%、49%，固化劑可以為 3%、3.5%、3.68%、3.8%、4%、4.2%,緩沖劑可以為 2%、2.3%、
2.5%、2.8%、2.9%、3% ;在S2中，按重量百分比，雙酚F型環(huán)氧樹脂可以為25%、26%、27%、28%、30%，聚四氟乙烯可以為14%、15%、16%、17%，陶瓷粉可以為35%、36%、38%、39%、40%，酚醛樹脂可以為10%、12%、13%、14%、15%,增強(qiáng)樹脂可以為1%、2%、3%、4%，鈦白粉可以為2%、3%、4%、5%。
[0009]優(yōu)選地，所述基材的原料按重量百分比為:45-47%木質(zhì)纖維、47_49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3.5-3.7%固化劑及2-3%緩沖劑；所述干燥溫度控制在185-190°C，在鋪裝過程中放置27-30min，熱壓的工作氣壓為7_8kg/cm2，熱壓溫度為215_225°C。
[0010]優(yōu)選地，所述耐腐蝕理化膜的原料按重量百分比為:雙酚F型環(huán)氧樹脂27-30%，聚四氟乙烯14-16%，陶瓷粉36-39%，酚醛樹脂12_14%，增強(qiáng)樹脂1_3%，鈦白粉3_4%。
[0011]優(yōu)選地，所述耐腐蝕理化膜的原料按重量百分比包括:雙酚F型環(huán)氧樹脂28%，聚四氟乙烯15%，陶瓷粉38%，酚醛樹脂13%，增強(qiáng)樹脂2%，鈦白粉4%。
[0012]本發(fā)明中，所述耐腐蝕理化膜使用不含溶劑的涂料，并且雙酚F型環(huán)氧樹脂、增強(qiáng)樹脂及陶瓷粉共用并合理控制三者在原料中的配比，配合添加適量的聚四氟乙烯，聚四氟乙烯的摩擦系數(shù)小，潤滑作用明顯，可使原料中各組分混合均勻，上述組分共同作用后制品的抗酸抗堿性能好，且?guī)缀醪蝗苡谒械娜軇透g性能、耐高溫大大增強(qiáng)，且密封性、電絕緣性和抗老化能力也有較明顯的提高；陶瓷粉密度小，重量輕，受熱脹冷縮的影響比鋼小，可在溫差變化較為劇烈的環(huán)境中工作，其耐高溫、耐腐蝕及耐磨性能較優(yōu)異，陶瓷粉與鈦白粉配合使用可顯著改善耐腐蝕理化膜的性能，防老化及補(bǔ)強(qiáng)作用較明顯，并可較大幅度的降低材料的使用成本；因耐腐蝕理化膜含有酚醛樹脂與PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑，所以使用MDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合耐腐蝕理化膜與基材，粘合材料保持一致，粘結(jié)力較強(qiáng)，因?yàn)榉尤渲恼辰Y(jié)力較優(yōu)異且與各種有機(jī)及無機(jī)填料的相容性好，與PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑混合作用并合理控制配比，耐腐蝕理化膜與基材的粘結(jié)作用力極強(qiáng)，粘結(jié)強(qiáng)度高，成本較低；本發(fā)明中，上述高強(qiáng)度理化板的耐高溫、耐磨及耐腐蝕性能均優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)，制備工藝簡單，成本較低。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]圖1為本發(fā)明提出的一種高強(qiáng)度理化板的制備工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0014]如圖1所示，圖1為本發(fā)明提出的一種高強(qiáng)度理化板的制備工藝流程圖。
[0015]參照圖1，本發(fā)明提出的一種高強(qiáng)度理化板的制備方法，包括如下步驟:
[0016]S1、制備基材:按照重量百分比稱取如下原料:45-48%木質(zhì)纖維、46_49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3-4.2%固化劑及2-3%緩沖劑，將粉碎、研磨之后的木質(zhì)纖維送入干燥劑中進(jìn)行干燥，干燥溫度為180-200°C，干燥至纖維水分含量在5%以下，在干燥完成之后在木質(zhì)纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩沖劑混合均勻，在混膠完成之后將混料送入模具中進(jìn)行鋪裝并放置25-32min，在鋪裝完成之后然后送入熱壓機(jī)中進(jìn)行熱壓，熱壓的工作氣壓為6-8kg/cm2，熱壓溫度為200-240°C，在熱壓完成之后進(jìn)行成型并冷卻至室溫，得到基材；
[0017]S2、制備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環(huán)氧樹脂25-30%、聚四氟乙烯14-17%、陶瓷粉35-40%、酚醛樹脂10_15%、增強(qiáng)樹脂1_4%、鈦白粉2_5%，將雙酚F型環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強(qiáng)樹脂、鈦白粉混合均勻之后通過噴涂機(jī)噴涂到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0018]S3、制備高強(qiáng)度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然后在冷壓機(jī)中進(jìn)行冷處理得到高強(qiáng)度理化板。
[0019]實(shí)施例1
[0020]本實(shí)施例提出的一種高強(qiáng)度理化板的制備方法，包括如下步驟:
[0021]S1、制備基材:按照重量百分比稱取如下原料:46.5%木質(zhì)纖維、47.3%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3.7%固化劑及2.5%緩沖劑，將粉碎、研磨之后的木質(zhì)纖維送入干燥劑中進(jìn)行干燥，干燥溫度為200°C，干燥至纖維水分含量在5%以下，在干燥完成之后在木質(zhì)纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩沖劑混合均勻，在混膠完成之后將混料送入模具中進(jìn)行鋪裝并放置30min，在鋪裝完成之后然后送入熱壓機(jī)中進(jìn)行熱壓，熱壓的工作氣壓為6kg/cm2，熱壓溫度為240°C，在熱壓完成之后進(jìn)行成型并冷卻至室溫，得到基材；
[0022]S2、制備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環(huán)氧樹脂30%、聚四氟乙烯17%、陶瓷粉37%、酚醛樹脂10%、增強(qiáng)樹脂4%、鈦白粉2%，將雙酚F型環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強(qiáng)樹脂、鈦白粉混合均勻之后通過噴涂機(jī)噴涂到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0023]S3、制備高強(qiáng)度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然后在冷壓機(jī)中進(jìn)行冷處理得到高強(qiáng)度理化板。
[0024]實(shí)施例2
[0025]本實(shí)施例提出的一種高強(qiáng)度理化板的制備方法，包括如下步驟:
[0026]S1、制備基材:按照重量百分比稱取如下原料:47%木質(zhì)纖維、47%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、4%固化劑及2%緩沖劑，將粉碎、研磨之后的木質(zhì)纖維送入干燥劑中進(jìn)行干燥，干燥溫度為180°C，干燥至纖維水分含量在5%以下，在干燥完成之后在木質(zhì)纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩沖劑混合均勻，在混膠完成之后將混料送入模具中進(jìn)行鋪裝并放置25min，在鋪裝完成之后然后送入熱壓機(jī)中進(jìn)行熱壓，熱壓的工作氣壓為8kg/cm2，熱壓溫度為220°C，在熱壓完成之后進(jìn)行成型并冷卻至室溫，得到基材；
[0027]S2、制備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環(huán)氧樹脂29%、聚四氟乙烯17%、陶瓷粉36%、酚醛樹脂13%、增強(qiáng)樹脂1%及鈦白粉4%，將雙酚F型環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強(qiáng)樹脂、鈦白粉混合均勻之后通過噴涂機(jī)噴涂到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0028]S3、制備高強(qiáng)度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然后在冷壓機(jī)中進(jìn)行冷處理得到高強(qiáng)度理化板。
[0029]實(shí)施例3
[0030]本實(shí)施例提出的一種高強(qiáng)度理化板的制備方法，包括如下步驟:
[0031]S1、制備基材:按照重量百分比稱取如下原料:45%木質(zhì)纖維、48.5%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、4.12%固化劑及2.38%緩沖劑，將粉碎、研磨之后的木質(zhì)纖維送入干燥劑中進(jìn)行干燥，干燥溫度為190°C，干燥至纖維水分含量在5%以下，在干燥完成之后在木質(zhì)纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩沖劑混合均勻，在混膠完成之后將混料送入模具中進(jìn)行鋪裝并放置32min，在鋪裝完成之后然后送入熱壓機(jī)中進(jìn)行熱壓，熱壓的工作氣壓為7kg/cm2，熱壓溫度為200°C，在熱壓完成之后進(jìn)行成型并冷卻至室溫，得到基材；
[0032]S2、制備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環(huán)氧樹脂25%、聚四氟乙烯14%、陶瓷粉38%、酚醛樹脂15%、增強(qiáng)樹脂3%及鈦白粉5%，將雙酚F型環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強(qiáng)樹脂、鈦白粉混合均勻之后通過噴涂機(jī)噴涂到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0033]S3、制備高強(qiáng)度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然后在冷壓機(jī)中進(jìn)行冷處理得到高強(qiáng)度理化板。[0034]實(shí)施例4
[0035]本實(shí)施例提出的一種高強(qiáng)度理化板的制備方法，包括如下步驟:
[0036]S1、制備基材:按照重量百分比稱取如下原料:46.08%木質(zhì)纖維、48%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3.62%固化劑及2.3%緩沖劑，將粉碎、研磨之后的木質(zhì)纖維送入干燥劑中進(jìn)行干燥，干燥溫度為190°C，干燥至纖維水分含量在5%以下，在干燥完成之后在木質(zhì)纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩沖劑混合均勻，在混膠完成之后將混料送入模具中進(jìn)行鋪裝并放置30min，在鋪裝完成之后然后送入熱壓機(jī)中進(jìn)行熱壓，熱壓的工作氣壓為7kg/cm2，熱壓溫度為220°C，在熱壓完成之后進(jìn)行成型并冷卻至室溫，得到基材；
[0037]S2、制備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環(huán)氧樹脂28%、聚四氟乙烯15%、陶瓷粉38%、酚醛樹脂13%、增強(qiáng)樹脂2%及鈦白粉4%，將雙酚F型環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強(qiáng)樹脂、鈦白粉混合均勻之后通過噴涂機(jī)噴涂到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0038]S3、制備高強(qiáng)度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然后在冷壓機(jī)中進(jìn)行冷處理得到高強(qiáng)度理化板。
[0039]在實(shí)施例1-4中，耐腐蝕理化膜使用不含溶劑的涂料，并且雙酚F型環(huán)氧樹脂、增強(qiáng)樹脂及陶瓷粉共用并合理控制三者在原料中的配比，配合添加適量的聚四氟乙烯，聚四氟乙烯的摩擦系數(shù)小，潤滑作用明顯，可使原料中各組分混合均勻，上述組分共同作用后制品的抗酸抗堿性能好，且?guī)缀醪蝗苡谒械娜軇透g性能、耐高溫大大增強(qiáng)，且密封性、電絕緣性和抗老化能力也有較明顯的提高；陶瓷粉密度小，重量輕，受熱脹冷縮的影響比鋼小，可在溫差變化較為劇烈的環(huán)境中工作，其耐高溫、耐腐蝕及耐磨性能較優(yōu)異，陶瓷粉與鈦白粉配合使用可顯著改善耐腐蝕理化膜的性能，防老化及補(bǔ)強(qiáng)作用較明顯，并可較大幅度的降低材料的使用成本；因耐腐蝕理化膜含有酚醛樹脂與PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑，所以使用MDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合耐腐蝕理化膜與基材，粘合材料保持一致，粘結(jié)力較強(qiáng)，因?yàn)榉尤渲恼辰Y(jié)力較優(yōu)異且與各種有機(jī)及無機(jī)填料的相容性好，與PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑混合作用并合理控制配比，耐腐蝕理化膜與基材的粘結(jié)作用力極強(qiáng)，粘結(jié)強(qiáng)度高，成本較低；本發(fā)明中，上述高強(qiáng)度理化板的耐高溫、耐磨及耐腐蝕性能均優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)，制備工藝簡單，成本較低。
[0040]本發(fā)明中，上述高強(qiáng)度理化板的耐高溫、耐磨及耐腐蝕性能均優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)，制備工藝簡單，成本較低。
[0041]需要說明的是，在本發(fā)明中，并不對耐腐蝕理化膜的制備和基材制備兩個步驟的順序進(jìn)行限定，可以根據(jù)時間安排的方便性對上述兩個步驟的順序進(jìn)行調(diào)整，本領(lǐng)域技術(shù)人員在不付出創(chuàng)造性勞動的基礎(chǔ)上，對上述兩個步驟的安排調(diào)整得到的技術(shù)方案，均應(yīng)在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
[0042]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實(shí)施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種高強(qiáng)度理化板的制備方法，其特征在于，包括如下步驟: 51、制備基材:按照重量百分比稱取如下原料:45-48%木質(zhì)纖維、46-49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3-4.2%固化劑及2-3%緩沖劑，將粉碎、研磨之后的木質(zhì)纖維送入干燥劑中進(jìn)行干燥，干燥溫度為180-200°C，干燥至纖維水分含量在5%以下，在干燥完成之后在木質(zhì)纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩沖劑混合均勻，在混膠完成之后將混料送入模具中進(jìn)行鋪裝并放置25-32min，在鋪裝完成之后然后送入熱壓機(jī)中進(jìn)行熱壓，熱壓的工作氣壓為6-8kg/cm2，熱壓溫度為200-240°C，在熱壓完成之后進(jìn)行成型并冷卻至室溫，得到基材； 52、制備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環(huán)氧樹脂25-30%、聚四氟乙烯14-17%、陶瓷粉35-40%、酚醛樹脂10-15%、增強(qiáng)樹脂1_4%、鈦白粉2_5%，將雙酚F型環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強(qiáng)樹脂、鈦白粉混合均勻之后通過噴涂機(jī)噴涂到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜； 53、制備高強(qiáng)度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在SI得到的基材表面，然后在冷壓機(jī)中進(jìn)行冷處理得到高強(qiáng)度理化板。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度理化板的制備方法，其特征在于，所述基材的原料按重量百分比為:45-47%木質(zhì)纖維、47-49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3.5-3.7%固化劑及2-3%緩沖劑；所述干燥溫度控制在185-190°C，在鋪裝過程中放置27_30min，熱壓的工作氣壓為7-8kg/cm2，熱壓溫度為215-225°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度理化板的制備方法，其特征在于，所述耐腐蝕理化膜的原料按重量百分比為:雙酚F型環(huán)氧樹脂27-30%，聚四氟乙烯14-16%，陶瓷粉36_39%，酚醛樹脂12-14%，增強(qiáng)樹脂1-3%，鈦白粉3-4%。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高強(qiáng)度理化板的制備方法，其特征在于，所述耐腐蝕理化膜的原料按重量百分比包括:雙酚F型環(huán)氧樹脂28%，聚四氟乙烯15%，陶瓷粉38%，酚醛樹脂13%，增強(qiáng)樹脂2%，鈦白粉4%。
【文檔編號】B27N3/18GK103991122SQ201410140968
【公開日】2014年8月20日 申請日期:2014年4月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月9日
【發(fā)明者】盛義良 申請人:安徽華盛科技控股股份有限公司