本發(fā)明涉及一種復(fù)合板材的技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板及其制備方法。
背景技術(shù)：
集裝箱作為運(yùn)輸?shù)闹饕ぞ?，被大量用于貨物運(yùn)輸中；近年來，隨著貿(mào)易往來的頻繁，集裝箱產(chǎn)量也急劇增加，對集裝箱的底板性能要求也越來越高。
傳統(tǒng)的集裝箱底板包括全竹、全木集裝箱底板和竹木集裝箱底板，其中全竹集裝箱底板由竹材組成，即將竹子破片形成篾片，再用繩子將竹片編織成竹席、竹簾經(jīng)烘干后，再把竹席、竹簾進(jìn)行浸膠、再烘干，在熱壓機(jī)模具腔內(nèi)縱橫向竹簾相間交錯(cuò)疊層，再進(jìn)行面板層、基板組坯，基板上下表面為面板或浸漬紙貼面層，鋪設(shè)后熱壓而成，形成縱橫向竹簾相間層次結(jié)構(gòu)，在相鄰層次間都通過酚醛樹脂膠粘結(jié)。竹木集裝箱底板則是一種以木質(zhì)單板和竹席、竹簾為主要原料復(fù)合制備，即是單板和竹席、竹簾經(jīng)一次烘干，施加膠粘劑，再進(jìn)行二次烘干(烘膠)，組坯再經(jīng)熱壓后制成的一種人造板材。
傳統(tǒng)的集裝箱底板的制備過程對于竹簾、竹席和單板的含水率要求非常嚴(yán)格，要求單板的含水率低于12％，竹席和竹簾的含水率低于6％才能進(jìn)行后續(xù)的浸膠過程，否則會造成浸膠時(shí)就無法吸入一定的酚醛樹脂膠量，且浸膠后的竹席和竹簾需要再次烘干至含水率低于15％才能進(jìn)行組坯，否則無法滿足板的強(qiáng)度及浸漬剝離等物理力學(xué)性能的要求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明目的在于提供一種強(qiáng)度高、浸漬剝離性能好的含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板，制備過程中對竹簾、竹席和單板含水率的要求低，且不需要對竹簾、竹席進(jìn)行浸膠和再烘干及單板穿膠上膠過程，提高生產(chǎn)效率，減少重復(fù)操作，降低能源和膠水消耗。
為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供了一種含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板，中間層為定向結(jié)構(gòu)板，中間層兩側(cè)為對稱結(jié)構(gòu)，中間層兩側(cè)由內(nèi)向外依次為橫向單板層、竹簾層、次外層以及裝飾層；所述中間層、橫向單板層、竹簾層和次外層通過膠粘層連接；所述竹簾為竹蔑簾或碾壓簾；所述次外層為縱向單板層或竹席層；所述膠粘層為表面涂覆有酚醛樹脂膠的樹脂膜。
優(yōu)選的，所述竹簾層包括1～4片竹簾；
所述竹簾大于1片時(shí)，相鄰兩片竹簾之間通過膠粘層連接。
優(yōu)選的，所述樹脂膜的材質(zhì)為聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯或聚氯乙烯。
優(yōu)選的，所述裝飾層為裝飾紙、竹席、旋切竹、木質(zhì)單板、無紡布、人造薄木或防火板。
優(yōu)選的，所述定向結(jié)構(gòu)板的厚度為8～18mm；
所述橫向單板層的厚度為1.2～1.5mm；
所述竹蔑簾的單片厚度為1.7～2.0mm；所述碾壓簾的單片厚度為2.5～5.5mm；
所述縱向單板層的厚度為1.2～1.5mm；所述竹席層的厚度為1.0～1.2mm。
本發(fā)明提供了一種上述方案所述集裝箱底板的制備方法，包括以下步驟：
以直徑為3～8cm的毛竹為原料，制備得到碾壓簾，所述碾壓簾的含水率≤20％；或以直徑大于8cm的毛竹為原料，制備得到竹蔑簾，所述竹蔑簾的含水率≤20％；所述碾壓簾或竹篾簾為竹簾層原料；
將原木旋切成單板后干燥至含水率≤20％；
將樹脂膜進(jìn)行浸膠或噴膠后干燥至含水率≤25％，所述膠為酚醛樹脂膠，得到粘結(jié)層；
按照中間層為定向結(jié)構(gòu)板、中間層兩側(cè)由內(nèi)向外依次為橫向單板層、竹簾層、次外層的順序依次通過所述粘結(jié)層粘結(jié)組坯，所述次外層為縱向單板層或竹席層；再在組坯得到的底板雛品的上下表面設(shè)置裝飾材料，得到板坯；
將所述板坯進(jìn)行熱壓得到含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板。
優(yōu)選的，所述熱壓包括：在表壓為2.0～5.0MPa條件下加壓傳熱，然后在單位壓力為22～26kgf/cm2的條件下熱壓定型，定型后冷卻至90～100℃泄壓出板。
優(yōu)選的，所述加壓傳熱和熱壓定型的溫度獨(dú)立的為135～155℃；所述加壓傳熱的時(shí)間為0.5～1min/mm板厚；所述熱壓定型的時(shí)間為10～15min。
優(yōu)選的，所述酚醛樹脂膠的固含量為40～46％；所述酚醛樹脂膠的pH值為10～13；所述酚醛樹脂膠在25℃條件下的涂4#杯粘度為30～80秒。
優(yōu)選的，所述浸膠或噴膠的膠量獨(dú)立地為樹脂膜重量的25～35％。
本發(fā)明提供了一種含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板，中間層為定向結(jié)構(gòu)板，中間層兩側(cè)為對稱結(jié)構(gòu)，中間層兩側(cè)由內(nèi)向外依次為橫向單板層、竹簾層、次外層以及裝飾層；所述中間層、橫向單板層、竹簾層和次外層通過膠粘層連接；所述竹簾為竹蔑簾或碾壓簾；所述次外層為縱向單板層或竹席層；所述膠粘層為表面涂覆有酚醛樹脂膠的樹脂膜。本發(fā)明利用表面附著有酚醛樹脂膠的樹脂膜進(jìn)行各層的膠合，代替了傳統(tǒng)方法中直接使用酚醛樹脂膠進(jìn)行膠合的方法，從而降低了制備過程中對各層含水率的要求，碾壓簾/竹簾烘干后含水率低于20％即可進(jìn)行組坯，不僅節(jié)省了竹簾的烘干時(shí)間，減少了能源浪費(fèi)，且得到的板材強(qiáng)度高、浸漬剝離性能好。實(shí)施例的結(jié)果表明，本發(fā)明提供的集裝箱底板的順紋靜曲強(qiáng)度為87.9～93.3MPa，橫紋靜曲強(qiáng)度為37.1～38.6MPa，順紋彈性模量為10076～10105MPa，橫紋彈性模量為3576～3635MPa，且浸漬剝離性能完全能夠滿足GB/T19536-2015(集裝箱底板用膠合板標(biāo)準(zhǔn))的要求。
本發(fā)明提供的了一種上述方案所述集裝箱底板的制備方法，使用浸膠或噴膠的樹脂膜代替酚醛樹脂膠，省去了竹簾浸膠和再烘干的工序，生產(chǎn)方法更加簡單，且降低了對竹簾層和單板層含水率的要求，達(dá)到了降低能耗、減少竹簾、竹席浸膠、烘干和單板穿膠上膠等工序，提高生產(chǎn)效率、降低成本的目的。
附圖說明
圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖1中：1-裝飾層，2-次外層，3-竹簾層，4-橫向單板層，5-中間層，6-膠粘層。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明提供了一種含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板，中間層為定向結(jié)構(gòu)板，中間層兩側(cè)為對稱結(jié)構(gòu)，中間層兩側(cè)由內(nèi)向外依次為橫向單板層、竹簾層、次外層和裝飾層；所述中間層、橫向單板層、竹簾層和次外層通過膠粘層連接；所述竹簾為竹蔑簾或碾壓簾；所述次外層為縱向單板層或竹席層；所述膠粘層為表面涂覆有酚醛樹脂膠的樹脂膜。
本發(fā)明提供的集裝箱底板包括中間層，所述中間層為定向結(jié)構(gòu)板。定向結(jié)構(gòu)板(OSB板)又稱為定向結(jié)構(gòu)刨花板，是以小徑材、間伐材、木芯為原料，通過專用設(shè)備加工成刨片(一般為40～100mm長、5～20mm寬、0.3～0.7mm厚)，經(jīng)刨片、干燥、施膠、定向鋪裝、熱壓成型等工藝制成的一種定向結(jié)構(gòu)板材，內(nèi)部為定向結(jié)構(gòu)，無接頭、無縫隙、裂痕，整體均勻性好，靜曲強(qiáng)度、內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度和彈性模量高。
在本發(fā)明中，所述定向結(jié)構(gòu)板的厚度優(yōu)選為8～18mm，更優(yōu)選為9～15mm；所述定向結(jié)構(gòu)板的面積優(yōu)選為2440×1200mm；本發(fā)明對所述定向結(jié)構(gòu)板的來源沒有特殊要求，使用從市場上購買的定向結(jié)構(gòu)板即可。
本發(fā)明提供的集裝箱底板為對稱結(jié)構(gòu)，以中間層為對稱軸形成軸對稱結(jié)果，中間層兩側(cè)為對稱結(jié)構(gòu)，粘結(jié)在所述中間層兩側(cè)的為橫向單板層。在本發(fā)明中，所述橫向單板層為單板橫向排列組成的單板層；所述橫向單板層用的單板厚度優(yōu)選為1.2～1.5mm，更優(yōu)選為1.3～1.4mm；所述單個(gè)單板的寬度優(yōu)選為60～63cm，更優(yōu)選為61～62cm；所述橫向單板層使用單板進(jìn)行橫向拼接得到；所述拼接后的單板寬度大于OSB板寬度；本發(fā)明對單板的長度沒有特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的即可；本發(fā)明對橫向單板層使用的單板個(gè)數(shù)沒有特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的即可。
在本發(fā)明中，所述單板的順紋方向與定向結(jié)構(gòu)板的縱向方向相同，則為縱向單板，所述單板的順紋方向與定向結(jié)構(gòu)板的縱向方向垂直，則為橫向單板。
本發(fā)明提供的集裝箱底板包括粘結(jié)在所述橫向單板層外側(cè)的竹簾層。在本發(fā)明中，所述竹簾為竹蔑簾或碾壓簾；所述竹簾層優(yōu)選包括1～4片竹簾，更優(yōu)選包括2～3片竹簾；所述竹簾大于1片時(shí)，兩片竹簾之間通過粘結(jié)層連接。在本發(fā)明中，所述竹蔑簾的單片厚度優(yōu)選為1.7～2.0mm，更優(yōu)選為1.8～1.9mm；所述碾壓簾的單片厚度優(yōu)選為2.5～5.5mm，更優(yōu)選為3.0～5.0mm。
在本發(fā)明中，所述碾壓簾使用中小徑(直徑為3～8cm)的毛竹制備得到，擴(kuò)展了中小徑毛竹的使用范圍，降低了集裝箱底板的制備成本。
本發(fā)明提供的集裝箱底板包括粘結(jié)在所述竹簾層外側(cè)的次外層。在本發(fā)明中，所述次外層為縱向單板層或竹席層；所述縱向單板層所用單板和橫向單板層一致，在此不再贅述；所述竹席層的厚度優(yōu)選為1.0～1.2mm，更優(yōu)選為1.1mm。
本發(fā)明對竹席的來源沒有特殊要求，使用竹蔑進(jìn)行編織或使用從市場上購買的竹席均可。
在本發(fā)明中，所述中間層、橫向單板層、竹簾層和次外層依次通過粘結(jié)層連接；所述粘結(jié)層為表面涂覆有酚醛樹脂膠的樹脂膜。在本發(fā)明中，所述樹脂膜的材質(zhì)優(yōu)選為聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯或聚氯乙烯；以待粘結(jié)面的面積計(jì)，所述粘結(jié)層的用量優(yōu)選為65～80g/m2，更優(yōu)選為70～75g/m2；所述樹脂膜的厚度優(yōu)選為15～25絲，更優(yōu)選為18～20絲(1絲＝0.01mm)；所述酚醛樹脂膠的涂覆量優(yōu)選為粘結(jié)層中樹脂膜質(zhì)量的25～35％，更優(yōu)選為28～32％。
本發(fā)明利用表面附著有酚醛樹脂膠的樹脂膜代替酚醛樹脂膠進(jìn)行各層之間的膠合，使各個(gè)層在制備過程中無需直接浸膠或噴膠，無需考慮竹簾、竹席、單板層的吸膠量，從而降低了制備過程中對各個(gè)板層含水率的要求。
本發(fā)明提供的集裝箱底板包括次外層外側(cè)的裝飾層。在本發(fā)明中，所述裝飾層優(yōu)選為裝飾紙、竹席、旋切竹、木質(zhì)單板、無紡布、人造薄木或防火板。本領(lǐng)域中不同材質(zhì)的裝飾層有不同的厚度要求，本發(fā)明對裝飾層的厚度沒有特殊要求，使用本領(lǐng)域的常規(guī)厚度即可。
在本發(fā)明中，所述裝飾層為裝飾紙時(shí)與次外層無需使用粘結(jié)層連接，在制備過程中直接通過熱壓連接即可；所述裝飾層為竹席、旋切竹、木質(zhì)單板、無紡布、人造薄木或防火板時(shí)，需要使用粘結(jié)層6與次外層連接。
本發(fā)明提供了一種上述方案所述集裝箱底板的制備方法，包括以下步驟：
以直徑為3～8cm的毛竹為原料，制備得到碾壓簾，所述碾壓簾的含水率≤20％；或以直徑大于8cm的毛竹為原料，制備得到竹蔑簾，所述竹蔑簾的含水率≤20％；所述碾壓簾或竹篾簾為竹簾層原料；
將原木旋切成單板后干燥至含水率≤20％；
將樹脂膜進(jìn)行浸膠或噴膠后干燥至含水率≤25％，所述膠為酚醛樹脂膠，得到粘結(jié)層；
按照中間層為定向結(jié)構(gòu)板、中間層兩側(cè)由內(nèi)向外依次為橫向單板層、竹簾層、次外層的順序依次通過所述粘結(jié)層粘結(jié)組坯，所述次外層為縱向單板層或竹席層；再在組坯得到的底板雛品的上下表面設(shè)置裝飾材料，得到板坯；
將所述板坯進(jìn)行熱壓得到含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板。
本發(fā)明以直徑為3～8cm的毛竹為原料，制備得到碾壓簾，所述碾壓簾的含水率≤20％；或以直徑大于8cm的毛竹為原料，制備得到竹蔑簾，所述竹蔑簾的含水率≤20％；所述碾壓簾或竹篾簾為竹簾層原料。在本發(fā)明中，所述制備碾壓簾的毛竹的直徑優(yōu)選為4～7cm，更優(yōu)選為5～6cm；所述制備竹蔑簾的毛竹的直徑優(yōu)選為9～15cm，更優(yōu)選為10～12cm。
在制備碾壓簾時(shí)，本發(fā)明將毛竹碾壓得到碾壓片，將碾壓片編織成碾壓簾；在制備竹篾簾時(shí)，本發(fā)明將中小徑毛竹剖篾得到竹蔑，再將竹蔑編織成竹蔑簾。在本發(fā)明中，所述碾壓簾和竹蔑簾的厚度與上述方案一致，在此不再贅述。
得到碾壓簾/竹簾后，本發(fā)明將碾壓簾或竹簾干燥至含水率≤20％，得到竹簾層原料。在本發(fā)明中，所述干燥的溫度優(yōu)選為95～100℃，更優(yōu)選為96～98℃；本發(fā)明對干燥的時(shí)間沒有特殊要求，將碾壓簾/竹簾干燥至含水率≤20％即可；本發(fā)明優(yōu)選使用干燥房對碾壓簾/竹簾進(jìn)行干燥。在本發(fā)明中，所述碾壓簾或竹簾的含水率優(yōu)選為15～20％，更優(yōu)選為16～18％。
在本領(lǐng)域中，中小徑竹(直徑為3～8cm)應(yīng)用范圍較窄，一般用作曬衣桿、掃把柄、種菜搭架等，本發(fā)明以中小徑竹為原料制備集裝箱底板，提高了中小徑竹利用價(jià)值，并且進(jìn)一步降低了集裝箱底板的成本。
本發(fā)明將原木旋切成單板并干燥至含水率≤20％。在本發(fā)明中，所述原木的直徑優(yōu)選為8～30cm，更優(yōu)選為14～24cm；本發(fā)明優(yōu)選使用旋切機(jī)進(jìn)行旋切；本發(fā)明對原木的木材種類沒有特殊要求，使用本領(lǐng)域常規(guī)的原木即可；所述旋切得到單板的厚度與上述方案一致，在此不再贅述；所述干燥的方式和碾壓簾/竹簾的干燥方式一致，在此不再贅述。在本發(fā)明中，所述單板的含水率優(yōu)選為15～20％，更優(yōu)選為16～18％。
將樹脂膜進(jìn)行浸膠或噴膠后干燥至含水率≤25％，所述膠為酚醛樹脂膠，得到粘結(jié)層。在本發(fā)明中，所述樹脂膜的材質(zhì)與上述方案一致，在此不再贅述；所述樹脂膜的含水率優(yōu)選為20～25％，更優(yōu)選為22～23％；所述酚醛樹脂膠的固含量優(yōu)選為40～46％，更優(yōu)選為43～45％；所述酚醛樹脂膠的pH值優(yōu)選為10～13，更優(yōu)選為11～12；所述酚醛樹脂膠在25℃條件下的涂4#杯粘度優(yōu)選為30～80秒，更優(yōu)選為40～60秒。在本發(fā)明中，所述噴涂或浸漬的酚醛樹脂膠的質(zhì)量優(yōu)選為樹脂膜質(zhì)量的25～35％，更優(yōu)選為樹脂膜質(zhì)量的28～32％；所述干燥的溫度優(yōu)選為50～80℃，更優(yōu)選為60～70℃；本發(fā)明對干燥的時(shí)間沒有特殊要求，將樹脂膜干燥至含水率≤25％即可。
在本發(fā)明中，采用噴涂法在樹脂膜上進(jìn)行噴膠時(shí)，對樹脂膜的上下兩個(gè)表面都進(jìn)行噴膠，且兩個(gè)表面的酚醛樹脂膠層厚度一致。
本發(fā)明按照中間層為定向結(jié)構(gòu)板、中間層兩側(cè)由內(nèi)向外依次為橫向單板層、竹簾層、次外層的順序依次通過所述粘結(jié)層粘結(jié)組坯，所述次外層為縱向單板層或竹席層；再在組坯得到的底板雛品的上下表面設(shè)置裝飾材料，得到板坯。在本發(fā)明中，所述裝飾材料的種類與上述方案一致，在此不再贅述。
得到板坯后，本發(fā)明將所述板坯進(jìn)行熱壓得到含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板。在本發(fā)明中，所述熱壓優(yōu)選包括：在表壓為2.0～5.0MPa條件下加壓傳熱，然后在單位壓力為22～26kgf/cm2的條件下熱壓定型，定型后冷卻至90～100℃泄壓出板；更優(yōu)選為在表壓為3.0～4.0MPa條件下加壓傳熱，然后在單位壓力為23～25kgf/cm2的條件下熱壓定型，定型后冷卻至95～98℃泄壓出板。在本發(fā)明中，所述加壓傳熱和熱壓定型的溫度獨(dú)立的優(yōu)選為135～155℃，更優(yōu)選為140～150℃；所述加壓傳熱的時(shí)間優(yōu)選為0.5～1min/mm板厚，更優(yōu)選為0.6～0.8min/mm板厚；所述熱壓定型的時(shí)間優(yōu)選為10～15min，更優(yōu)選為12～13min；所述熱壓過程中板坯的壓縮率優(yōu)選為20～28％，更優(yōu)選為23～25％；熱壓定型后集裝箱底板的厚度為28±0.8mm，符合本領(lǐng)域?qū)b箱底板的厚度要求。
本發(fā)明提供的制備方法在熱壓定型后冷卻至90～100℃即可泄壓出板，相對于傳統(tǒng)制備方法中的“冷進(jìn)冷出”工藝(組坯好的板坯進(jìn)入熱壓機(jī)，開汽升溫到140℃保溫，當(dāng)保溫時(shí)間達(dá)到要求后降溫到45℃才可降壓出板)來說，縮短了降溫的時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率；并且本發(fā)明提供的制備方法中板坯的壓縮率從傳統(tǒng)工藝中的35～40％下降到20～28％，從而提高了竹材的利用率，降低了毛竹消耗，進(jìn)一步降低了集裝箱底板的生產(chǎn)成本。
所述熱壓后，本發(fā)明熱壓產(chǎn)品進(jìn)行鋸邊，得到含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板。本發(fā)明對鋸邊的具體操作方法沒有特殊要求，使用本領(lǐng)域常規(guī)的鋸邊方法即可。
下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明提供的含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板及其制備方法進(jìn)行詳細(xì)的說明，但是不能把它們理解為對本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。
實(shí)施例1
將直徑為3～8cm的中小徑竹通過碾壓設(shè)備制備成碾壓片，再使用編織機(jī)生產(chǎn)成2500cm×1350cm碾壓簾，將碾壓簾在95℃的烘干房中干燥到含水率為20％；
將直徑為16cm的原木截?cái)嗪笥眯袡C(jī)加工成單板，并在95℃的烘干房中烘干到含水率為20％；
使用噴膠機(jī)對聚乙烯膜進(jìn)行噴酚醛樹脂膠(固含量為40％，pH值為10，粘度為30秒)，得到粘結(jié)層，以待粘結(jié)面積計(jì)，控制粘結(jié)層的用量為65g/m2，其中控制酚醛樹脂的噴膠量15.0g/m2，噴膠完成后將聚乙烯膜在50℃下烘干到含水率為25％；
按照中間層為定向結(jié)構(gòu)板，定向結(jié)構(gòu)板兩側(cè)依次為粘結(jié)層、橫向單板層、粘結(jié)層、碾壓簾層、粘結(jié)層、縱向單板層、裝飾紙的順序進(jìn)行組坯，其中定向結(jié)構(gòu)板的厚度為18mm，橫向單板層的厚度為1.5mm，碾壓簾層為一片碾壓簾組成，單片厚度為5mm，縱向單板層為厚度為1.5mm，裝飾紙的厚度為0.25mm；
組坯完成后，對板坯進(jìn)行熱壓，控制熱壓溫度為135℃，首先在表壓為2.0MPa條件下加壓傳熱，加壓傳熱的時(shí)間為0.5min/mm板厚，然后在單位壓力為22kgf/cm2的條件下熱壓定型10min，定型后冷卻至100℃泄壓出板，控制壓縮率為20％，得到厚度為28.0mm的底板，對所得底板進(jìn)行鋸邊，得到含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板產(chǎn)品。
按照GB/T17657-2013(人造板及飾面人造板理化性能實(shí)驗(yàn)方法)和GB/T19356-2015(集裝箱底板用膠合板標(biāo)準(zhǔn))對得到的集裝箱底板進(jìn)行檢測，檢測結(jié)果見表1。
實(shí)施例2
將直徑為8cm以上的毛竹通過剖篾設(shè)備制備成蔑片，再使用編織機(jī)生產(chǎn)成2500cm×1350cm竹蔑簾，將竹蔑簾在95℃的烘干房中干燥到含水率為18％；
將直徑為10cm的原木截?cái)嗪笥眯袡C(jī)加工成單板，并在95℃的烘干房中烘干到含水率為20％；
使用浸膠槽對聚丙烯膜進(jìn)行浸漬酚醛樹脂膠(固含量為45％，pH值為12，粘度為80秒)，得到粘結(jié)層，以待粘結(jié)面積計(jì)，控制粘結(jié)層的用量為80g/m2，其中控制酚醛樹脂的浸漬膠量20.0g/m2，浸膠完成后將聚丙烯膜在80℃下烘干到含水率為23％；
按照中間層為定向結(jié)構(gòu)板，定向結(jié)構(gòu)板兩側(cè)依次為粘結(jié)層、橫向單板層、粘結(jié)層、竹簾層、粘結(jié)層、縱向單板層、粘結(jié)層、竹席的順序進(jìn)行組坯，其中定向結(jié)構(gòu)板的厚度為15mm，橫向單板層的厚度為1.2mm，竹簾層由4片竹蔑簾組成，單層竹蔑簾的厚度為2.0mm，相鄰的竹簾之間鋪設(shè)有粘結(jié)層，縱向單板層為厚度為1.2mm，竹席的厚度為1.2mm；
組坯完成后，對板坯進(jìn)行熱壓，控制熱壓溫度為155℃，首先在表壓為5.0MPa條件下加壓傳熱，加壓傳熱的時(shí)間為1min/mm板厚，然后在單位壓力為26kgf/cm2的條件下熱壓定型12min，定型后冷卻至95℃泄壓出板，控制壓縮率為26％，得到厚度為28.0mm的底板，對所得底板進(jìn)行鋸邊，得到含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板產(chǎn)品。
按照GB/T17657-2013(人造板及飾面人造板理化性能實(shí)驗(yàn)方法)和GB/T19356-2015(集裝箱底板用膠合板標(biāo)準(zhǔn))對得到的集裝箱底板進(jìn)行檢測，檢測結(jié)果見表1。
實(shí)施例3
將直徑為3～8cm的中小徑竹通過碾壓設(shè)備制備成碾壓片，再使用編織機(jī)生產(chǎn)成2500cm×1350cm碾壓簾，將碾壓簾在100℃的烘干房中干燥到含水率≤20％；
將直徑為22cm的原木截?cái)嗪笥眯袡C(jī)加工成單板，并在100℃的烘干房中烘干到含水率≤20％；
對聚苯乙烯膜浸酚醛樹脂膠(固含量為46％，pH值為13，粘度為50秒)，得到粘結(jié)層，以待粘結(jié)面積計(jì)，控制粘結(jié)層的用量為75g/m2，其中控制酚醛樹脂的浸膠量19.25g/m2，浸膠完成后將聚丙烯膜在60℃下烘干到含水率為22％；
按照中間層為定向結(jié)構(gòu)板，定向結(jié)構(gòu)板兩側(cè)依次為粘結(jié)層、橫向單板層、粘結(jié)層、碾壓簾層、粘結(jié)層、竹席層、粘結(jié)層、無紡布的順序進(jìn)行組坯，其中定向結(jié)構(gòu)板的厚度為8mm，橫向單板層的厚度為1.5mm，碾壓簾層由4片碾壓簾組成，單層碾壓簾的厚度為3mm，相鄰的碾壓簾之間鋪設(shè)有粘結(jié)層，縱向單板層為厚度為1.5mm，無紡布的厚度為1.0mm；
組坯完成后，對板坯進(jìn)行熱壓，控制熱壓溫度為145℃，首先在表壓為4.0MPa條件下加壓傳熱，加壓傳熱的時(shí)間為0.8min/mm板厚，然后在單位壓力為25kgf/cm2的條件下熱壓定型15min，定型后冷卻至95℃泄壓出板，控制壓縮率為27.3％，得到厚度為28.0mm的底板，對所得底板進(jìn)行鋸邊，得到含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板產(chǎn)品。
按照GB/T17657-2013(人造板及飾面人造板理化性能實(shí)驗(yàn)方法)和GB/T19356-2015(集裝箱底板用膠合板標(biāo)準(zhǔn))對得到的集裝箱底板進(jìn)行檢測，檢測結(jié)果見表1。
實(shí)施例4
將直徑為3～8cm的中小徑竹通過剖篾設(shè)備制備成蔑片，再使用編織機(jī)生產(chǎn)成2500cm×1350cm的竹蔑簾，將竹蔑簾在100℃的烘干房中干燥到含水率為16％；
將直徑為14cm的原木截?cái)嗪笥眯袡C(jī)加工成單板，并在100℃的烘干房中烘干到含水率為19％；
對聚氯乙烯膜進(jìn)行噴涂酚醛樹脂膠，得到粘結(jié)層，以待粘結(jié)面積計(jì)，控制粘結(jié)層的用量為70g/m2，其中控制酚醛樹脂的噴膠量15.0g/m2，噴膠完成后將聚丙烯膜在70℃下烘干到含水率為23％；
按照中間層為定向結(jié)構(gòu)板，定向結(jié)構(gòu)板兩側(cè)依次為粘結(jié)層、橫向單板層、粘結(jié)層、竹簾層、粘結(jié)層、縱向單板層、粘結(jié)層、防火板的順序進(jìn)行組坯，其中定向結(jié)構(gòu)板的厚度為12mm，橫向單板層的厚度為1.5mm，竹簾層由3片竹蔑簾組成，單層竹蔑簾的厚度為1.7mm，相鄰的竹蔑簾之間鋪設(shè)有聚苯乙烯膜，縱向單板層為厚度為1.5mm，防火板的厚度為5mm；
組坯完成后，對板坯進(jìn)行熱壓，控制熱壓溫度為150℃，首先在表壓為4.5MPa條件下加壓傳熱，加壓傳熱的時(shí)間為0.6min/mm板厚，然后在單位壓力為24kgf/cm2的條件下熱壓定型12min，定型后冷卻至95℃泄壓出板，控制壓縮率為26％，得到厚度為28.0mm的底板，對所得底板進(jìn)行鋸邊，得到含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板產(chǎn)品。
按照GB/T17657-2013(人造板及飾面人造板理化性能實(shí)驗(yàn)方法)和GB/T19356-2015(集裝箱底板用膠合板標(biāo)準(zhǔn))對得到的集裝箱底板進(jìn)行檢測，檢測結(jié)果見表1。
表1實(shí)施例1～4中制備的含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板的性能測試結(jié)果
由表1可以看出，本發(fā)明提供的含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板靜曲強(qiáng)度高、彈性模量好，浸漬剝離性能好，完全能夠滿足國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T19356-2015(集裝箱底板用膠合板標(biāo)準(zhǔn))中的要求。
由以上實(shí)施例可知，本發(fā)明提供的含有定向結(jié)構(gòu)板的集裝箱底板的制備方法使用浸膠的樹脂膜代替酚醛樹脂膠，省去了竹簾浸膠和再烘干的工序，生產(chǎn)方法更加簡單，且降低了對竹簾層和單板層含水率的要求，且熱壓過程中僅需降溫到90～100℃即可出板，達(dá)到了降低能耗、提高生產(chǎn)效率、降低成本的目的。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。