本申請(qǐng)涉及重組材，具體設(shè)有一種竹質(zhì)的重組材結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

重組竹又稱重竹，是一種將竹材重新組織并加以強(qiáng)化成型的一種竹質(zhì)新材料，通過將竹材加工成長(zhǎng)條狀竹片材、竹絲或碾碎成竹絲束，經(jīng)干燥或炭化處理后浸漬膠黏劑、并鋪放在模具中，經(jīng)高溫高壓（或常壓）熱固化而成的一種型材。為了提高重組竹的穩(wěn)定性以適應(yīng)戶外環(huán)境，通常需要對(duì)竹片材或竹絲進(jìn)行炭化處理，而普遍適用于木材的炭化處理方式——窯式或罐式炭化——難適用于竹片材，特別是竹絲。竹片材和竹絲的體積小、質(zhì)量輕，而窯式和罐式炭化均以循環(huán)熱風(fēng)為加熱介質(zhì)，竹片材和竹絲難易固定、因而加工難度大；且，窯式和罐式炭化以水蒸氣為保護(hù)介質(zhì)，極大的降低竹片材和竹絲的質(zhì)量及力學(xué)強(qiáng)度，引起大量的材料斷裂、破損，因而出材率低。

為解決上述問題，從而提供一種適宜于片材的熱處理工藝，中國(guó)專利201410246548.4公開了一種木材、竹材改性處理方法及改性木材、竹材和地板，其通過（1）將木、竹的片材置于高溫介質(zhì)油中，以高溫介質(zhì)油為加熱介質(zhì)進(jìn)行炭化處理；（2）以熱壓、萃取等方式完成表面脫油處理；（3）施膠后高溫高壓（或常壓）熱固化形成一種改性的竹或木重組材料。

然而上述方案存在不足之處，以片材的形式進(jìn)行高溫介質(zhì)油的炭化處理，處理后片材表面附有介質(zhì)油，而熱壓和萃取這種由內(nèi)向外的提取方式無(wú)法完全清潔片材表面的附油，影響片材表面的膠黏性，成為膠釘形成的阻礙，使得膠黏劑難易在改性的片材表面形成結(jié)合力，從而制得的地板或型材的膠合強(qiáng)度差。另一個(gè)方面，改性后的竹、木片材與膠黏劑攪拌壓合成型，竹、木片材纖維通道、毛細(xì)管道等水分通道中滲透并存儲(chǔ)有的介質(zhì)油會(huì)逐漸向膠黏劑與片材的膠黏界面滲透，破壞界面從而引發(fā)脫膠，進(jìn)一步降低了產(chǎn)品的膠合強(qiáng)度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種膠合強(qiáng)度好的竹重組材。

本發(fā)明的上述技術(shù)目的是通過以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的：一種竹重組材，由將竹單體和膠黏劑壓合制成，所述竹單體形成竹單體儲(chǔ)油空間，至少部分所述膠黏劑形成膠儲(chǔ)油空間，至少部分所述竹單體儲(chǔ)油空間和所述膠儲(chǔ)油空間中滲透且存儲(chǔ)有介質(zhì)油。

在本技術(shù)方案中，所述的竹單體包括竹片材、竹絲或竹纖維束的一種或多種。竹重組材是由上述的竹單體中的一種或多種混合的材料、經(jīng)拌膠壓合后形成的，因而，竹重組材內(nèi)部形成至少兩種介質(zhì)油可滲透進(jìn)而進(jìn)入的空間，其一為竹單體的纖維通道、毛細(xì)管道等水分通道，其二是膠黏劑的分子間隙。當(dāng)竹單體與膠黏劑混合壓制固化后形成坯料，將該坯料靜置于高溫介質(zhì)油中，隨著靜置處理的進(jìn)行，高溫的介質(zhì)油同時(shí)進(jìn)入竹單體儲(chǔ)油空間和膠儲(chǔ)油空間中：（1）在竹單體的纖維通道、毛細(xì)管道等水分通道內(nèi)的負(fù)壓作用下，被虹吸吸入水分通道內(nèi)，并隨著介質(zhì)油的冷卻降溫，在水分通道內(nèi)被存儲(chǔ)和固定；（2）高溫的介質(zhì)油滲透進(jìn)入固化的膠黏劑，并隨著介質(zhì)油的冷卻降溫，在膠黏劑中內(nèi)存儲(chǔ)和固定；（3）進(jìn)一步的，膠黏劑通過滲透進(jìn)入竹單體表面的孔隙中形成膠釘而形成具有強(qiáng)度的膠黏界面，在成型的膠黏界面（竹單體的孔隙、和填充該孔隙的膠黏劑）滲透和存儲(chǔ)有介質(zhì)油。竹單體、膠黏劑、膠黏界面三者間通過均一的介質(zhì)油得到了進(jìn)一步的結(jié)合，提高了膠合強(qiáng)度。進(jìn)一步的，相鄰的竹單體、膠黏劑、膠黏界面三者間的介質(zhì)油在高溫條件下同時(shí)完成滲透、并在冷卻降溫過程中同時(shí)完成存儲(chǔ)和固定，竹單體、膠黏劑和膠黏界面三者均達(dá)到飽和介質(zhì)油或穩(wěn)定的介質(zhì)油含量的狀態(tài)，由此，型材在制得后任一者均無(wú)向相鄰的其他二者產(chǎn)生介質(zhì)油的相互滲透；避免了型材在制得后，常溫條件下竹單體中的介質(zhì)油向膠黏界面滲透，這一指向膠黏界面的滲透過程將引發(fā)脫膠（由于在常溫下，介質(zhì)油幾乎不會(huì)進(jìn)一步滲透向膠黏劑中，滲透停止在膠黏界面上）。

在本技術(shù)方案中，由于重組后的竹重組材以型材的形式置于高溫介質(zhì)油中油浴，因而在整個(gè)型材的厚度斷面上，介質(zhì)油在膠黏劑中的分布是不均勻的。在一些實(shí)施方式中，整個(gè)竹重組材的厚度斷面上均滲透和填充有介質(zhì)油，此時(shí)，全部的竹單體儲(chǔ)油空間和膠儲(chǔ)油空間中滲透且存儲(chǔ)有介質(zhì)油；在另一些實(shí)施方式中，竹重組材的厚度斷面上，靠近表面和底面的層上滲透和填充有介質(zhì)油，此時(shí)，僅部分的竹單體儲(chǔ)油空間和膠儲(chǔ)油空間中滲透且存儲(chǔ)有介質(zhì)油。

作為優(yōu)選，所述竹單體儲(chǔ)油空間和所述膠儲(chǔ)油空間之間的空隙中滲透且存儲(chǔ)有所述介質(zhì)油。

在其他的實(shí)施方式中，當(dāng)竹重組材的竹膠比較大時(shí)（采用較小的施膠量），竹單體與膠黏劑之間可能存在沿竹單體纖維方向、不規(guī)則的空隙，在本技術(shù)方案中，該孔隙中同樣填充有介質(zhì)油。由此，填充于空隙中的介質(zhì)油作為竹單體與膠黏劑之間的替代介質(zhì)，替代膠黏劑填充缺膠引起的空隙，進(jìn)而可在較低的含膠量的情況下，提高材料的力學(xué)強(qiáng)度。

作為優(yōu)選，單位所述膠儲(chǔ)油空間中含有的所述介質(zhì)油的質(zhì)量與含有的所述膠黏劑的質(zhì)量之比為2~10%。

作為優(yōu)選，所述介質(zhì)油在所述竹重組材中形成第一介質(zhì)油層和位于表層的第二介質(zhì)油層，所述第二介質(zhì)油層包裹所述第一介質(zhì)油層，且所述第一介質(zhì)油層和所述第二介質(zhì)油層之間形成不規(guī)則邊界。

作為優(yōu)選，將所述竹重組材置于第一溫度下的介質(zhì)油中滲透浸漬形成第一介質(zhì)油層，隨后將包括所述第一介質(zhì)油層的所述竹重組材置于第二溫度下的介質(zhì)油中滲透浸漬形成第二介質(zhì)油層；所述第一溫度為130~300℃，所述第二溫度為10~35℃，所述竹重組材在浸漬所述介質(zhì)油之前的含水率為10~30%。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，所述第一介質(zhì)油層由在第一溫度下的介質(zhì)油浸漬形成，所述第二介質(zhì)油層由在第二溫度下的介質(zhì)油浸漬形成；所述第一溫度為130~220℃，所述第二溫度為10~35℃，所述竹重組材在浸漬所述介質(zhì)油之前的含水率為10~20%。

作為優(yōu)選，所述介質(zhì)油在所述竹重組材中形成分層的第一介質(zhì)油層和位于表層的第二介質(zhì)油層，所述第二介質(zhì)油層包裹所述第一介質(zhì)油層，且所述第一介質(zhì)油層和所述第二介質(zhì)油層之間形成有第三介質(zhì)油層，所述第三介質(zhì)油層的含油量小于所述第一介質(zhì)油層和所述第二介質(zhì)油層。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，所述第一介質(zhì)油層通過在第一溫度下的介質(zhì)油浸漬形成，所述第二介質(zhì)油層通過在第二溫度下的介質(zhì)油浸漬形成；所述第一溫度為220~300℃，所述第二溫度為10~25℃；所述竹重組材在浸漬所述介質(zhì)油之前的含水率為15~30%，所述第一介質(zhì)油的浸漬處理和所述第二介質(zhì)油的浸漬處理之間的時(shí)間間隔為3~10min。

作為優(yōu)選，所述第一介質(zhì)油層的含油量為4~10%，所述第二介質(zhì)油層的含油量為2~8%。

作為優(yōu)選，所述第一介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為3~10mm、在橫剖面上的厚度為5~20mm，所述第二介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為1~5mm、在橫剖面上的厚度為3~5mm。

作為優(yōu)選，所述竹重組材在浸漬所述介質(zhì)油之后的含水率為1~5%；所述竹重組材包括防霉方變色性能（霉菌和變色菌）為0、吸水厚度膨脹率為2~7%、吸水寬度膨脹率1~3%、水平剪切強(qiáng)度≥12mpa的性能參數(shù)中的一項(xiàng)或多項(xiàng)。

作為優(yōu)選，所述介質(zhì)油包括礦物質(zhì)油、植物油、烷基聯(lián)苯型導(dǎo)熱油、烷基聯(lián)苯醚型導(dǎo)熱油、聯(lián)苯和聯(lián)苯醚低熔混合物型導(dǎo)熱油、烷基萘型導(dǎo)熱油中的一種或多種。

綜上所述，本技術(shù)方案的一種竹重組材具有膠合強(qiáng)度高的特點(diǎn)。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明實(shí)施例1-3的竹重組材的縱剖面的一種示意圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例1-3的竹重組材的橫剖面的一種示意圖；

圖3是本發(fā)明實(shí)施例4-5的竹重組材的縱剖面的另一種示意圖；

圖4是本發(fā)明實(shí)施例4-5的竹重組材的橫剖面的另一種示意圖；

圖5是本發(fā)明實(shí)施例1-5的竹重組材的性能參數(shù)對(duì)照表；

圖中，100-竹重組材，101-第一介質(zhì)油層，102-第二介質(zhì)油層，103-第三介質(zhì)油層，200-竹單體儲(chǔ)油空間，300-膠儲(chǔ)油空間。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖以及優(yōu)選的方案對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。

如圖1和2所示，實(shí)施例1-3的一種竹重組材，首先由干燥竹絲和酚醛樹脂膠黏劑經(jīng)冷壓、熱固得到含水率為10~20%的竹重組材初級(jí)材；隨后將該初級(jí)材靜置于具有第一溫度的介質(zhì)油中得到具有第一介質(zhì)油層的次級(jí)材，其中該第一溫度為130~220℃；最后將該次級(jí)材靜置于具有第二溫度的介質(zhì)油中得到包括第一介質(zhì)油層和包裹該第一介質(zhì)油層的第二介質(zhì)油層的竹重組材，其中該第二溫度為10~35℃，其中第二介質(zhì)油層位于表層。本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可知，通過對(duì)竹重組材初級(jí)材進(jìn)行干燥處理，可得到適宜的含水率；通過采用適宜的該含水率和適宜的靜置時(shí)間，可得到本技術(shù)方案所限定的適宜的第一介質(zhì)油層和第二介質(zhì)油層的含油量、厚度、以及膠儲(chǔ)油空間中的含油量（膠儲(chǔ)油空間中含有的介質(zhì)油的質(zhì)量與含有的膠黏劑的質(zhì)量之比）。

實(shí)施例1：選用規(guī)格為1920*200*24mm的竹重組材初級(jí)材，選用礦物質(zhì)油作為介質(zhì)油，竹重組材初級(jí)材的含水率為10~16%，第一溫度為135±5℃，第二溫度為10~20℃（冬季室溫）；第一介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為3~6mm、在橫剖面上的厚度為5~10mm，第二介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為1~3mm、在橫剖面上的厚度約為3mm；第一介質(zhì)油層中的平均含油量為6~10%，第二介質(zhì)油層中的平均含油量為4~8%；第一介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為5~7%，第二介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為3~6%。

實(shí)施例2：選用規(guī)格為2400*240*34mm的竹重組材初級(jí)材，選用植物油作為介質(zhì)油，竹重組材初級(jí)材的含水率為12~16%，第一溫度為180±5℃，第二溫度為20~25℃（春秋季室溫）；第一介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為6~8mm、在橫剖面上的厚度為10~15mm，第二介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為2~4mm、在橫剖面上的厚度約為4mm；第一介質(zhì)油層中的平均含油量為6~8%，第二介質(zhì)油層中的平均含油量為3~6%；第一介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為4~6%，第二介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為3~5%。

實(shí)施例3：選用規(guī)格為2400*260*40mm的竹重組材初級(jí)材，選用烷基聯(lián)苯型導(dǎo)熱油作為介質(zhì)油，竹重組材初級(jí)材的含水率為14~20%，第一溫度為205±5℃，第二溫度為25~35℃（夏季室溫）；第一介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為8~10mm、在橫剖面上的厚度為15~20mm，第二介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為3~5mm、在橫剖面上的厚度約為5mm；第一介質(zhì)油層中的平均含油量為4~7%，第二介質(zhì)油層中的平均含油量為2~4%；第一介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為6~8%，第二介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為4~5%。

如圖3和4所示，實(shí)施例4-5的一種竹重組材，首先由干燥竹片材和酚醛樹脂膠黏劑經(jīng)冷壓、熱固得到含水率為15~30%的竹重組材初級(jí)材；隨后將該初級(jí)材靜置于具有第一溫度的介質(zhì)油中得到具有第一介質(zhì)油層的次級(jí)材，其中該第一溫度為220~300℃；次級(jí)材自離開具有第一溫度的介質(zhì)油中至進(jìn)入具有第二溫度的介質(zhì)油之間的時(shí)間間隔為3~10min，該時(shí)間間隔中該次級(jí)材暴露于自然空氣環(huán)境中，最后將該竹重組材次級(jí)材靜置于具有第二溫度的介質(zhì)油中得到竹重組材，該竹重組材包括第一介質(zhì)油層、包裹該第一介質(zhì)油層且位于表面的第二介質(zhì)油層、以及位于第一介質(zhì)油層和第二介質(zhì)油層之間的第三介質(zhì)油層，其中該第二溫度為10~25℃。本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可知，通過對(duì)竹重組材初級(jí)材進(jìn)行干燥處理，可得到適宜的含水率；通過采用適宜的該含水率和適宜的靜置時(shí)間，可得到本技術(shù)方案所限定的適宜的第一介質(zhì)油層和第二介質(zhì)油層的含油量、厚度、以及膠儲(chǔ)油空間中的含油量（膠儲(chǔ)油空間中含有的介質(zhì)油的質(zhì)量與含有的膠黏劑的質(zhì)量之比）。

實(shí)施例4：選用規(guī)格為1920*200*24mm的竹重組材初級(jí)材，選用聯(lián)苯和聯(lián)苯醚低熔混合物型導(dǎo)熱油、作為介質(zhì)油，竹重組材初級(jí)材的含水率為15~22%，第一溫度為225±5℃，第二溫度為10~20℃（冬季室溫），第一介質(zhì)油的浸漬處理和所述第二介質(zhì)油的浸漬處理之間的時(shí)間間隔為3~7min；第一介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為5~7mm、在橫剖面上的厚度為7~12mm，第二介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為1~3mm、在橫剖面上的厚度約為3mm，第三介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為0.5~1mm、在橫剖面上的厚度約為1mm；第一介質(zhì)油層中的平均含油量為4~8%，第二介質(zhì)油層中的平均含油量為2~6%；第一介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為6~8%，第二介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為2~5%。

實(shí)施例5：選用規(guī)格為2400*260*40mm的竹重組材初級(jí)材，選用烷基萘型導(dǎo)熱油作為介質(zhì)油，竹重組材初級(jí)材的含水率為20~30%，第一溫度為295±5℃，第二溫度為18~25℃（春秋季室溫）；第一介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為6~9mm、在橫剖面上的厚度為13~17mm，第二介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為2~4mm、在橫剖面上的厚度約為5mm，第三介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為1~1.5mm、在橫剖面上的厚度約為2mm；第一介質(zhì)油層中的平均含油量為6~10%，第二介質(zhì)油層中的平均含油量為4~8%；第一介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為6~10%，第二介質(zhì)油層中的膠儲(chǔ)油空間中的含油量為4~6%。

實(shí)施例1-5中，所述的縱剖面厚度測(cè)量方式為取竹重組材的縱剖面，當(dāng)?shù)谝唤橘|(zhì)油層為帶狀時(shí)（竹重組材芯部含介質(zhì)油），其厚度為第一介質(zhì)油層在縱剖面上的厚度為其上任意一個(gè)上表面至對(duì)應(yīng)的下表面的距離的均值；當(dāng)?shù)谝唤橘|(zhì)油層為環(huán)狀時(shí)（竹重組材芯部無(wú)介質(zhì)油），其厚度為環(huán)上任意一個(gè)上表面至對(duì)應(yīng)的下表面的距離的均值。所述的縱剖面厚度測(cè)量方式為取竹重組材的橫剖面，其計(jì)算方式同縱剖面的計(jì)算方式。

實(shí)施例1-5中，所述的平均含油量為第一介質(zhì)油層或第二介質(zhì)油層中含有的介質(zhì)油的質(zhì)量與含有的竹單體和膠黏劑的質(zhì)量之比。

實(shí)施例1-5中，所得到的竹重組材的性能參數(shù)及與對(duì)照組的性能參數(shù)比較見附圖5，其中對(duì)照組為市場(chǎng)購(gòu)得重組竹產(chǎn)品，實(shí)驗(yàn)方法執(zhí)行g(shù)b/t30364-2013《重組竹地板》。

本具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明的解釋，其并不是對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說(shuō)明書后可以根據(jù)需要對(duì)本實(shí)施例做出沒有創(chuàng)造性貢獻(xiàn)的修改，但只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護(hù)。