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一種小提琴面板的加工方法與流程

文檔序號:11395858閱讀:2876來源:國知局
一種小提琴面板的加工方法與流程

本發(fā)明涉及一種樂器制作工藝,尤其涉及一種小提琴面板的加工方法。



背景技術(shù):

小提琴面板是小提琴的重要發(fā)聲部件,其形狀、表面弧度及加工精度對小提琴的發(fā)音具有很大影響?,F(xiàn)有的小提琴面板制作過程包括如下步驟:1下料、2拼板、3銑外弧、4銑內(nèi)弧、5切割外形、6開線槽、7鑲線。按照上述工藝制作小提琴面板,銑削外弧、內(nèi)弧時要超出需要保留的面板外形輪廓,銑削工作量大;切割外形時需要人工操作,鑲線后還要進行人工削平,工人勞動強度大,生產(chǎn)效率低,產(chǎn)品質(zhì)量無法保證。因此,有必要提供一種可大幅度提高小提琴面板生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量有保證的小提琴面板加工方法來解決上述技術(shù)問題。



技術(shù)實現(xiàn)要素:

本發(fā)明的目的在于提供一種小提琴面板加工方法,該加工方法可大大幅度提高小提琴面板生產(chǎn)效率、降低工人勞動強度,且生產(chǎn)出的小琴面板形狀標(biāo)準(zhǔn)、音色優(yōu)美。

為了實現(xiàn)上述目的,本發(fā)明所采取的技術(shù)方案為:一種小提琴面板加工方法,其特征在于:具體包括以下步驟:

一)下料拼板:對干燥木材進行切割并拼接,長、寬、厚度大于小提琴面板尺寸的料板;料板底面為平面,上面中線凸起、兩側(cè)向下傾斜,有利于后期銑削;

二)小提琴面板側(cè)邊銑削:將料板平面向下放置在數(shù)控銑床的真空吸附工作平臺上,料板與真空吸附工作平臺之間設(shè)置鋁模臺,鋁模臺內(nèi)設(shè)置真空吸槽,真空吸槽底部與真空吸附工作平臺的真空吸氣管路連接;鋁模臺高于真空吸附工作平臺,鋁模臺的輪廓外邊沿小提琴面板側(cè)邊的設(shè)計輪廓線內(nèi)側(cè)設(shè)置,料板的上面的中線正對鋁模臺的中心線,利用數(shù)控銑床銑刀沿小提琴面板側(cè)邊的輪廓線在料板上切割出小提琴面板側(cè)邊;

三)鑲線:利用數(shù)控銑床銑刀在小提琴面板側(cè)邊內(nèi)側(cè)上面銑削出寬度在5-10毫米的鑲線平面,在鑲線平面上開線槽,在線槽內(nèi)設(shè)置面板輪廓線;

四)銑削小提琴面板外弧面:按照小提琴面板的外弧面形狀設(shè)計要求利用數(shù)控銑床銑刀銑削小提琴面板外弧面,同時對小提琴面板側(cè)邊進行倒角;

五)銑削小提琴面板內(nèi)弧面:將銑削完外弧的小提琴面板翻轉(zhuǎn),放置于設(shè)有定位凹槽的數(shù)控銑床真空吸附工作平臺上,定位凹槽按照小提琴面板的外弧面形狀設(shè)計,利用數(shù)控銑床銑刀銑削小提琴面板內(nèi)弧面,并小提琴面板側(cè)邊進行倒角;

六)打磨:最后利用砂紙和刮片把整個小提琴面板表面打磨光滑,使其線條流暢、起伏勻稱。

進一步的,步驟三)中的鑲線平面和輪廓線高于小提琴面板的設(shè)計面,預(yù)留出進一步的銑削空間。

進一步的,步驟四)中的銑削小提琴面板外弧面包括對鑲線平面和輪廓線進行進一步銑削。

進一步的,步驟五)中的銑削小提琴面板內(nèi)弧包括銑削小提琴面板內(nèi)的低音梁定位槽。

本發(fā)明所述的小提琴面板加工方法,對現(xiàn)有的小提琴面板加工工藝進行改進,下料拼板后首先進行小提琴面板側(cè)邊銑削,為了使銑削設(shè)備可以直接切銑削出小提琴面板的設(shè)計輪廓,在銑削設(shè)備的真空吸附工作平臺上設(shè)置了鋁模臺,首先銑削小提琴面板的設(shè)計輪廓,可以避免對小提琴面板的設(shè)計輪廓外的部分進行多余的銑削,節(jié)省銑削設(shè)備。將鑲線步驟提前到銑削小提琴面板外弧面步驟之前,可以在銑削小提琴面板外弧面的同時完成對面板輪廓線的削平任務(wù),切削外形輪廓、倒角、面板輪廓線削平均可機械化自動完成,減少了多個生產(chǎn)工序,可大大提高小提琴面板的生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的步驟二)中的小提琴面板側(cè)邊銑削工作原理示意圖。

圖2為本發(fā)明的步驟三)中的鑲線工作原理示意圖。

圖3為本發(fā)明的步驟四)中的銑削小提琴面板外弧面工作原理示意圖。

圖4為本發(fā)明的步驟五)中的銑削小提琴面板內(nèi)弧面工作原理示意圖。

圖中符號說明:1真空吸附工作平臺;2鋁模臺;3真空吸槽;4真空吸氣管路;5面板輪廓線;6鑲線平面。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步說明。

本發(fā)明提供一種小提琴面板加工方法,包括以下步驟:

一)下料拼板:對干燥木材進行切割并拼接,長、寬、厚度大于小提琴面板尺寸的料板10;料板底面為平面,上面中線凸起、兩側(cè)向下傾斜,有利于后期銑削;

二)小提琴面板側(cè)邊銑削:將料板平面向下放置在數(shù)控銑床的真空吸附工作平臺1上,料板與真空吸附工作平臺之間設(shè)置鋁模臺2,鋁模臺內(nèi)設(shè)置真空吸槽3,真空吸槽底部與真空吸附工作平臺的真空吸氣管路4連接;鋁模臺高于真空吸附工作平臺,鋁模臺的輪廓外邊沿小提琴面板側(cè)邊的設(shè)計輪廓線內(nèi)側(cè)設(shè)置,料板的上面的中線正對鋁模臺的中心線,利用數(shù)控銑床銑刀沿小提琴面板側(cè)邊的設(shè)計輪廓線在料板上切割出小提琴面板側(cè)邊(如圖1所示);下料拼板后首先進行小提琴面板側(cè)邊銑削,可以避免對小提琴面板的設(shè)計輪廓外的部分進行多余的銑削,節(jié)省銑削設(shè)備;為了使銑削設(shè)備可以直接切銑削出小提琴面板的輪廓,在銑削設(shè)備的真空吸附工作平臺上設(shè)置了鋁模臺,鋁模臺使料板升高,離開真空吸附工作平臺,可以避免銑削刀具切割真空吸附工作平臺。

三)鑲線:利用數(shù)控銑床銑刀在小提琴面板側(cè)邊內(nèi)側(cè)上面銑削出寬度在5-10毫米的鑲線平面6,在鑲線平面上開線槽,在線槽內(nèi)設(shè)置面板輪廓線5(如圖2所示);將鑲線步驟提前到銑削小提琴面板外弧面步驟之前,可以在銑削小提琴面板外弧面的同時完成對面板輪廓線的削平任務(wù),兩道工序合并實現(xiàn)機自動化生產(chǎn),可大大提高小提琴面板的生產(chǎn)效率。

四)銑削小提琴面板外弧面:按照小提琴面板的外弧面形狀設(shè)計要求利用數(shù)控銑床銑刀銑削小提琴面板外弧面,同時對小提琴面板側(cè)邊進行倒角(如圖3所示);

五)銑削小提琴面板內(nèi)弧面:將銑削完外弧的小提琴面板翻轉(zhuǎn),放置于設(shè)有定位凹槽7的數(shù)控銑床真空吸附工作平臺上,定位凹槽按照小提琴面板的外弧面形狀設(shè)計,利用數(shù)控銑床銑刀銑削小提琴面板內(nèi)弧面,并小提琴面板側(cè)邊進行倒角(如圖4所示);

六)打磨:最后利用砂紙和刮片把整個小提琴面板表面打磨光滑,使其線條流暢、起伏勻稱。

在步驟三)中為了保證經(jīng)過銑削的輪廓線表面完整光滑,鑲線平面和輪廓線高于小提琴面板的設(shè)計面,在步驟四)中銑削小提琴面板外弧面的同時對鑲線平面和輪廓線進行進一步銑削,這樣就減少了人工進行輪廓線削平的工序。在步驟五)中的銑削小提琴面板內(nèi)弧的同時利用數(shù)控銑床銑刀銑削小提琴面板內(nèi)的低音梁定位槽。

上述步驟可以看出,本發(fā)明所述的小提琴面板加工方法的生產(chǎn)工序遠遠少于現(xiàn)有的小提琴面板加工方法,因此采用本發(fā)明所述的加工方法可以大幅提高生產(chǎn)效率?,F(xiàn)有技術(shù)中需要憑借人工完成的切削外形輪廓、倒角、面板輪廓線削平等任務(wù),經(jīng)過對加工工藝的改進后,均實現(xiàn)了自動化機械完成。產(chǎn)品性能更加穩(wěn)定。

以上所述,僅是本發(fā)明的最佳實施例而已,并非對本發(fā)明作任何形式上的限制,任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員,在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍情況下,利用上述揭示的方法內(nèi)容對本發(fā)明技術(shù)方案做出許多可能的變動和修飾,均屬于權(quán)利要求書保護的范圍。



技術(shù)特征:

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及一種樂器制作工藝,尤其涉及一種小提琴面板的加工方法。本發(fā)明所述的小提琴面板加工方法,對現(xiàn)有的小提琴面板加工工藝進行改進,下料拼板后首先進行小提琴面板側(cè)邊銑削,為了使銑削設(shè)備可以直接切銑削出小提琴面板的設(shè)計輪廓,在銑削設(shè)備的真空吸附工作平臺上設(shè)置了鋁模臺,首先銑削小提琴面板的設(shè)計輪廓,可以避免對小提琴面板的設(shè)計輪廓外的部分進行多余的銑削,節(jié)省銑削設(shè)備。將鑲線步驟提前到銑削小提琴面板外弧面步驟之前,可以在銑削小提琴面板外弧面的同時完成對面板輪廓線的削平任務(wù),切削外形輪廓、倒角、面板輪廓線削平均可機械化自動完成,減少了多個生產(chǎn)工序,可大大提高小提琴面板的生產(chǎn)效率。

技術(shù)研發(fā)人員:陳學(xué)孔
受保護的技術(shù)使用者:陳學(xué)孔
技術(shù)研發(fā)日:2017.05.31
技術(shù)公布日:2017.09.01
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