一種用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利說明】一種用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝
[0001]
技術(shù)領(lǐng)域
[0002]本發(fā)明涉及集裝箱底板制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0003]用于集裝箱的竹木復(fù)合底板由于成本低，其抗彎和抗壓強度都達到了現(xiàn)代建筑的要求，正在被廣泛應(yīng)用。為了充分利用木材，將小塊木材利用起來，傳統(tǒng)技術(shù)采用將小片木片拼接成一整塊木板層，但是木片與木片之間拼接后會有重疊部分，需要人工用小刀把重疊部分的木材去掉，以保證整個集裝箱底板的平整，這種靠手工磨平方法制作的集裝箱底板表面不夠平整光滑。
[0004]另外，如公開號為CN202922693U的中國實用新型專利公開了一種竹膠板，其包括上竹材層、中間層和下竹材層。中間層包括多層竹材，各層竹材之間通過粗糙面膠水連接，具有強度高、韌性好、抗彎、抗壓能力強的特點。但是，由于竹簾施膠不僅粘合力小，而且施膠量大，生產(chǎn)成本高。同時，普通竹木復(fù)合集裝箱底板在材質(zhì)選料和層板疊置上存在一些問題，導(dǎo)致用于集裝箱的竹木復(fù)合底板強度欠缺。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明主要是解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的問題，提供一種表面平整光滑，施膠量少，膠合強度高，抗彎和抗壓強度高的用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝。本發(fā)明的上述技術(shù)問題主要是通過下述技術(shù)方案得以解決的:
一種用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，包括以下幾個步驟:
(1)將竹簾、桉木板、松木板和楊木片在烘房內(nèi)進行烘制；
(2)烘制后的桉木板鋸切成矩形木片，木片與木片之間緊密貼合，無重疊且不留空，木片間通過間隔設(shè)置熱熔纖維絲拼合成一張桉木板；
(3)對竹簾進行浸膠處理；
(4)將浸膠后的竹簾烘干；
(5)對桉木板進行雙面涂膠處理；
(6 )依楊木板面層、松木板、竹簾、松木板、竹簾、桉木板、桉木板、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、桉木板、桉木板、竹簾、松木板、竹簾、松木板、楊木板底面層組胚；松木板的纖維方向與集裝箱底板的長度方向垂直；楊木板面層、竹簾和桉木的纖維方向與集裝箱底板的長度方向平行；
(7)組胚模板送入液壓機壓制；
(8)在壓制過的楊木板面層上鋪設(shè)浸潰樹脂膠的覆膜紙，經(jīng)熱壓機壓制成型；
(9 )對熱壓后的底板進行四周齊邊，然后進行開槽和倒角，最后進行封邊。
[0006]作為優(yōu)選，步驟(I)中，所述竹簾由去除竹青和篾黃后的竹條編織成簾，竹簾層厚度為1.7-2.2mm，表面呈編織狀。所述楊木的厚度為1.5-1.7mm。烘房溫度為80±3°C，烘制時間為55-65小時，烘制后的竹簾、桉木板、松木板和楊木片的含水率控制在12%以下。
[0007]作為優(yōu)選，步驟(3)中，采用調(diào)和后的酚醛樹脂膠進行浸膠，浸膠時間為20-25分鐘。
[0008]作為優(yōu)選，步驟(4)中，竹簾烘干后含水率控制在10%以下。
[0009]作為優(yōu)選，步驟(6)中，所述覆膜紙用B型酚醛樹脂膠浸潰；熱壓機的熱壓溫度為140°C，單位壓力為20-20kg/cm2，時間為40-50分鐘。
[0010]本發(fā)明的帶來的有益效果是:
1、桉木板由矩形木片通過熱熔纖維絲連接拼合組成，拼合木片之間無重疊也不留空，使整個集裝箱底板更加平整光滑。解決傳統(tǒng)人工拼板容易發(fā)生重疊或縫隙過大，需要手工切除重疊部分，或手工填補大縫隙的問題。
[0011]2、由于桉木屬速生樹種，較竹材纖維密度小，更易于吸附膠水，對桉木板施膠可以提高與竹簾之間的膠合強度，比以往在竹簾上施膠相比減少施膠量，降低生產(chǎn)成本。
[0012]3、由于楊木板單位面積的孔洞較少，表面較為平整，將楊木板置于靠近表面層即覆膜紙層下，使制得的集裝箱底板表面較為平整。另外，楊木板面層、竹簾和桉木的纖維方向與集裝箱底板的長度方向平行設(shè)置比垂直設(shè)置可以提高板材長度方向的靜曲強度和彈性模量，從而提高板材的抗彎和抗壓性能。
【具體實施方式】
[0013]下面通過實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步具體的說明。
[0014]實施例1:
一種用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，包括以下幾個步驟:
(O將竹簾、桉木板、松木板和楊木片在烘房內(nèi)進行烘制；竹簾由去除竹青和篾黃后的竹條編織成簾，竹簾厚度為1.7mm,表面呈編織狀；楊木片厚度為1.5mm ;烘房溫度為80±3°C，烘制時間為55h，烘制后的竹簾、桉木板、松木板和楊木片的含水率控制在12%以下；
(2)將烘制后的桉木板鋸切成尺寸相同的矩形木片，將4片矩形木片并排鋪設(shè)，在其表面粘貼4條熱熔纖維絲，拼合成一張桉木板，拼合后的矩形木片與矩形木片之間無重疊且相互間不留空；
(3)采用調(diào)和后的酚醛樹脂膠對竹簾進行浸膠，浸膠時間為20分鐘；將浸膠后的竹簾烘干，竹簾烘干后含水率控制在10%以下；
(4)對桉木板進行雙面涂膠處理，確保上下面膠水均勻、足量；
(5 )依楊木板面層、松木板、竹簾、松木板、竹簾、桉木板、桉木板、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、桉木板、桉木板、竹簾、松木板、竹簾、松木板、楊木板底面層組胚；松木板的纖維方向與集裝箱底板的長度方向垂直；楊木板面層、竹簾和桉木的纖維方向與集裝箱底板的長度方向平行；
(6)組胚模板送入液壓機壓制；
(7)在壓制過的楊木板面層上鋪設(shè)浸潰樹脂膠的覆膜紙，經(jīng)熱壓機壓制成型；覆膜紙用B型酚醛樹脂膠浸潰；熱壓機的熱壓溫度為140°C，單位壓力為20-20kg/cm2，時間為40分鐘；
(8 )對熱壓后的底板進行四周齊邊，然后進行開槽和倒角，最后進行封邊。
[0015]實施例2:
一種用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，包括以下幾個步驟:
(O將竹簾、桉木板、松木板和楊木片在烘房內(nèi)進行烘制；竹簾由去除竹青和篾黃后的竹條編織成簾，竹簾厚度為2.2mm,表面呈編織狀；楊木片厚度為1.7mm ;烘房溫度為80±3°C，烘制時間為65h，烘制后的竹簾、桉木板、松木板和楊木片的含水率控制在12%以下；
(2 )烘制后的桉木板鋸切成矩形木片，木片與木片之間緊密貼合且無重疊，木片間通過間隔設(shè)置熱熔纖維絲拼合成一張桉木板；該工序也可引入全自動拼板機，將烘制后的桉木板鋸切成尺寸相同的矩形木片，將4片矩形木片并排鋪設(shè)，在其表面粘貼4條熱熔纖維絲，拼合成一張桉木板，拼合后的矩形木片與矩形木片之間無重疊且相互間不留空。通過將自動拼板機引入集裝箱底板生產(chǎn)流水線，提高生產(chǎn)率，實現(xiàn)自動化生產(chǎn)；
(3)采用調(diào)和后的酚醛樹脂膠對竹簾進行浸膠，浸膠時間為25分鐘；將浸膠后的竹簾烘干，竹簾烘干后含水率控制在10%以下；
(4)對桉木板進行雙面涂膠處理，確保上下面膠水均勻、足量；
(5 )依楊木板面層、松木板、竹簾、松木板、竹簾、桉木板、桉木板、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、桉木板、桉木板、竹簾、松木板、竹簾、松木板、楊木板底面層組胚；松木板的纖維方向與集裝箱底板的長度方向垂直；楊木板面層、竹簾和桉木的纖維方向與集裝箱底板的長度方向平行；
(6)組胚模板送入液壓機壓制；
(7)在壓制過的楊木板面層上鋪設(shè)浸潰樹脂膠的覆膜紙，經(jīng)熱壓機壓制成型；覆膜紙用B型酚醛樹脂膠浸潰；熱壓機的熱壓溫度為140°C，單位壓力為20-20kg/cm2，時間為50分鐘；
(8 )對熱壓后的底板進行四周齊邊，然后進行開槽和倒角，最后進行封邊。
[0016]上述【具體實施方式】用來解釋說明本發(fā)明，而不是對本發(fā)明進行限制，在本發(fā)明的精神和權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)，對本發(fā)明作出的任何修改和改變，都落入本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括下列步驟: (1)將竹簾、桉木板、松木板和楊木片在烘房內(nèi)進行烘制； (2)烘制后的桉木板鋸切成矩形木片，木片與木片之間緊密貼合，無重疊且不留空，木片間通過間隔設(shè)置熱熔纖維絲拼合成一張桉木板； (3)對竹簾進行浸膠處理； (4)將浸膠后的竹簾烘干； (5)對桉木板進行雙面涂膠處理； (6 )依楊木板面層、松木板、竹簾、松木板、竹簾、桉木板、桉木板、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、桉木板、桉木板、竹簾、松木板、竹簾、松木板、楊木板底面層組胚；松木板的纖維方向與集裝箱底板的長度方向垂直；楊木板面層、竹簾和桉木的纖維方向與集裝箱底板的長度方向平行； (7)組胚模板送入液壓機壓制； (8)在壓制過的楊木板面層上鋪設(shè)浸潰樹脂膠的覆膜紙，經(jīng)熱壓機壓制成型； (9 )對熱壓后的底板進行四周齊邊，然后進行開槽和倒角，最后進行封邊。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，其特征在于步驟(I)中，所述竹簾由去除竹青和篾黃后的竹條編織成簾，竹簾層厚度為1.7-2.2mm，表面呈編織狀。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，其特征在于步驟(I)中，所述楊木的厚度為1.5-1.7mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(I)中，烘房溫度為80 ± 3 °C，烘制時間為55-65小時，烘制后的竹簾、桉木板、松木板和楊木片的含水率控制在12%以下。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(3)中，采用調(diào)和后的酚醛樹脂膠進行浸膠，浸膠時間為20-25分鐘。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(4)中，竹簾烘干后含水率控制在10%以下。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(6)中，所述覆膜紙用B型酚醛樹脂膠浸潰；熱壓機的熱壓溫度為140°C，單位壓力為20-20kg/cm2，時間為 40-50 分鐘。
【專利摘要】本發(fā)明提供一種用于集裝箱的竹木復(fù)合底板的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：（1）將竹簾、桉木板、松木板和楊木片在烘房內(nèi)進行烘制；（2）烘制后的桉木板鋸切成矩形木片，木片與木片之間緊密貼合，無重疊且不留空，木片間通過間隔設(shè)置熱熔纖維絲拼合成一張桉木板；（3）對竹簾進行浸膠處理；（4）將浸膠后的竹簾烘干；（5）對桉木板進行雙面涂膠處理；（6）依次序和纖維方向?qū)⒏鲗优帕薪M胚；（7）組胚模板送入液壓機壓制；（8）在壓制過的楊木板面層上鋪設(shè)浸漬樹脂膠的覆膜紙，經(jīng)熱壓機壓制成型；（9）對熱壓后的底板進行四周齊邊，然后進行開槽和倒角，最后進行封邊。本發(fā)明集裝箱底板表面平整光滑，施膠量少，抗彎和抗壓強度高。
【IPC分類】B27D1-06, B27D1-04
【公開號】CN104708683
【申請?zhí)枴緾N201510010953
【發(fā)明人】曹志平, 曹志光
【申請人】浙江可信竹木有限公司
【公開日】2015年6月17日
【申請日】2015年1月9日