一種竹木復合建筑模板的生產工藝的制作方法
【專利說明】一種竹木復合建筑模板的生產工藝
[0001]
技術領域
[0002]本發(fā)明涉及建筑施工材料制造技術領域，具體涉及一種竹木復合建筑模板的生產工藝。
【背景技術】
[0003]竹木復合建筑模板由于成本低，其抗彎和抗壓強度都達到了現(xiàn)代建筑的要求，正在逐步取代鋼模板、木質模板成為模板產業(yè)的后起之秀。為了充分利用木材，將小塊木材利用起來，傳統(tǒng)技術采用將小片木片拼接成一整塊木板層，但是木片與木片之間拼接后會有重疊部分，需要人工用小刀把重疊部分的木材去掉，以保證整個建筑模板的平整，這種靠手工磨平方法制作的建筑模板表面不夠平整光滑、在澆注后的混凝土表面會留下竹條痕跡。
[0004]另外，如公開號為CN202922693U的中國實用新型專利公開了一種竹膠板，其包括上竹材層、中間層和下竹材層。中間層包括多層竹材，各層竹材之間通過粗糙面膠水連接，具有強度高、韌性好、抗彎、抗壓能力強的特點，適用于建筑混凝土工程使用。但是，由于竹簾施膠不僅粘合力小，而且施膠量大，生產成本高。同時，普通竹木復合模板在材質選料和層板疊置上存在一些問題，導致竹木復合建筑模板強度欠缺。

【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明主要是解決現(xiàn)有技術所存在的問題，提供一種表面平整光滑，施膠量少，膠合強度高，抗彎和抗壓強度高的竹木復合建筑模板的生產工藝。本發(fā)明的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的:
一種竹木復合建筑模板的生產工藝，包括以下幾個步驟:
(O將竹簾、桉木板和楊木片在烘房內進行烘制；
(2)烘制后的桉木板鋸切成矩形木片，木片與木片之間緊密貼合無重疊且不留空，木片間通過粘縫線拼合成一張桉木板；
(3)對拼合桉木板進行涂膠處理；
(4 )依楊木面層、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、楊木面層組胚，桉木板的纖維方向與竹簾層的纖維方向垂直；
(5)組胚模板送入液壓機壓制；
(6)在壓制過的楊木面鋪設浸潰樹脂膠的覆膜紙，經熱壓機壓制成型；
(7)熱壓后，對模板進行四周齊邊和封邊。
[0006]作為優(yōu)選，步驟(2)中，將4片矩形木片并排鋪設通過間隔設置熱熔纖維絲拼合成一張桉木板。
[0007]作為優(yōu)選，步驟(4)中，所述楊木面層的纖維方向與建筑模板長度方向相垂直。
[0008]作為優(yōu)選，步驟(I)中，所述竹簾由去除竹青和篾黃后的竹條編織成簾，竹簾層厚度為3.8-4.2mm，表面呈編織狀。所述楊木的厚度為0.9-1.1mm0烘房溫度為80±3°C，烘制時間為55-65小時，烘制后的竹簾、桉木板和楊木片的含水率控制在12%以下。
[0009]作為優(yōu)選，步驟(3)中，采用調和后的酚醛樹脂膠進行涂刷。
[0010]作為優(yōu)選，步驟(6)中，所述覆膜紙用B型酚醛樹脂膠浸潰；熱壓機的熱壓溫度為140°C，單位壓力為20-20kg/cm2，時間為40-50分鐘。
[0011]本發(fā)明的帶來的有益效果是:
1、桉木板層由矩形木片通過粘縫線連接拼合組成，拼合木片之間無重疊也不留空，使整個建筑模板更加平整光滑。解決傳統(tǒng)人工拼板容易發(fā)生重疊或縫隙過大，需要手工切除重疊部分，或手工填補大縫隙的問題。
[0012]2、由于桉木屬速生樹種，較竹材纖維密度小，更易于吸附膠水，對桉木板施膠可以提高與竹簾之間的膠合強度，比以往在竹簾上施膠相比減少施膠量，降低生產成本。
[0013]3、由于楊木板單位面積的孔洞較少，表面較為平整，將楊木板層置于靠近表面層即覆膜紙層下，使制得的建筑模板表面較為平整，有效解決了模板表面不夠平整導致澆注后混凝土表面有波紋的難題。另外，楊木面層的纖維方向與建筑模板長度方向相垂直設置比相平行設置可以提高板材長度方向的靜曲強度和彈性模量，從而提高板材的抗彎和抗壓性能。
【具體實施方式】
[0014]下面通過實施例對本發(fā)明的技術方案作進一步具體的說明。
[0015]實施例1:
一種竹木復合建筑模板的生產工藝，包括以下幾個步驟:
(I)將竹簾、桉木板和楊木片在烘房內進行烘制；竹簾由去除竹青和篾黃后的竹條編織成簾，竹簾層厚度為3.8mm，表面呈編織狀；楊木片厚度為0.9mm ;烘房溫度為80±3°C，烘制時間為55h，烘制后竹簾、桉木板和楊木單板的含水率均在12%以下；
(2 )烘制后的桉木板鋸切成矩形木片，木片與木片之間緊密貼合且無重疊，木片間通過粘縫線拼合成一張桉木板；拼合后的矩形木片與矩形木片之間無重疊且不留空；
(3)使用調和后的酚醛樹脂膠，對桉木板層鋪開進行雙面上膠；確保上下面膠水均勻、足量;
(4 )依楊木面層、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、楊木面層組胚，桉木板的纖維方向與竹簾層的纖維方向垂直；
(5)組胚模板疊放整齊送入液壓機壓制；
(6)在壓制過的楊木面層上面鋪設浸潰樹脂的覆膜紙，放入熱壓機壓制成型；覆膜紙用B型酚醛樹脂膠浸潰；熱壓機的熱壓溫度為140°C，單位壓力為20-20kg/cm2，時間為40分鐘。
[0016](7)熱壓后，對模板進行四周齊邊及封邊。
[0017]實施例2:
一種竹木復合建筑模板的生產工藝，包括以下幾個步驟:
(I)將竹簾、桉木板和楊木片在烘房內進行烘制；竹簾由去除竹青和篾黃后的竹條編織成簾，竹簾層厚度為4.2mm，表面呈編織狀；楊木片厚度為1.1mm ;烘房溫度為80±3°C，烘制時間為65h，烘制后竹簾、桉木板和楊木單板的含水率均在12%以下；
(2)烘制后的桉木板鋸切成矩形木片，木片與木片之間緊密貼合且無重疊也不留空，木片間通過粘縫線拼合成一張桉木板；該工序也可引入全自動拼板機，將烘制后的桉木板鋸切成尺寸相同的矩形木片，將4片矩形木片并排鋪設，在其表面粘貼4條熱熔纖維絲，拼合成一張桉木板，拼合后的矩形木片與矩形木片之間無重疊且相互間不留空。通過將自動拼板機引入建筑模板生產流水線，提高生產率，實現(xiàn)自動化生產；
(3)使用調和后的酚醛樹脂膠，對桉木板層鋪開進行雙面上膠；確保上下面膠水均勻、足量;
(4 )依楊木面層、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、楊木面層組胚，桉木板的纖維方向與竹簾層的纖維方向垂直；
(5)組胚模板疊放整齊送入液壓機壓制；
(6)在壓制過的楊木面層上面鋪設浸潰樹脂的覆膜紙，放入熱壓機壓制成型；覆膜紙用B型酚醛樹脂膠浸潰；熱壓機的熱壓溫度為140°C，單位壓力為20-20kg/cm2，時間為50分鐘。
[0018](7)熱壓后，對模板進行四周齊邊及封邊。
[0019]上述【具體實施方式】用來解釋說明本發(fā)明，而不是對本發(fā)明進行限制，在本發(fā)明的精神和權利要求的保護范圍內，對本發(fā)明作出的任何修改和改變，都落入本發(fā)明的保護范圍。
【主權項】
1.一種竹木復合建筑模板的生產工藝，其特征在于包括下列步驟: (1)將竹簾、桉木板和楊木片在烘房內進行烘制； (2)烘制后的桉木板鋸切成矩形木片，木片與木片之間緊密貼合無重疊且不留空，木片間通過粘縫線拼合成一張桉木板； (3)對拼合桉木板進行涂膠處理； (4 )依楊木面層、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、楊木面層組胚，桉木板的纖維方向與竹簾層的纖維方向垂直； (5)組胚模板送入液壓機壓制； (6)在壓制過的楊木面鋪設浸潰樹脂膠的覆膜紙，經熱壓機壓制成型； (7)熱壓后，對模板進行四周齊邊和封邊。
2.根據(jù)權利要求1所述的竹木復合建筑模板的生產工藝，其特征在于步驟(2)中，將4片矩形木片并排鋪設通過間隔設置熱熔纖維絲拼合成一張桉木板。
3.根據(jù)權利要求1所述的竹木復合建筑模板的生產工藝，其特征在于步驟(4)中，所述楊木面層的纖維方向與建筑模板長度方向相垂直。
4.根據(jù)權利要求1所述的竹木復合建筑模板的生產工藝，其特征在于步驟(I)中，所述竹簾由去除竹青和篾黃后的竹條編織成簾，竹簾層厚度為3.8-4.2mm，表面呈編織狀。
5.根據(jù)權利要求1所述的竹木復合建筑模板的生產工藝，其特征在于步驟(I)中，所述楊木的厚度為0.9-1.1mm。
6.根據(jù)權利要求1所述的竹木復合建筑模板的生產工藝，其特征在于所述步驟(I)中，烘房溫度為80±3°C，烘制時間為55-65小時，烘制后的竹簾、桉木板和楊木片的含水率控制在12%以下。
7.根據(jù)權利要求1所述的竹木復合建筑模板的生產工藝，其特征在于所述步驟(3)中，采用調和后的酚醛樹脂膠進行涂刷。
8.根據(jù)權利要求1所述的竹木復合建筑模板的生產工藝，其特征在于所述步驟(6)中，所述覆膜紙用B型酚醛樹脂膠浸潰；熱壓機的熱壓溫度為140°C，單位壓力為20-20kg/cm2，時間為40-50分鐘。
【專利摘要】本發(fā)明提供一種竹木復合建筑模板的生產工藝，包括以下步驟：（1）將竹簾、桉木板和楊木片在烘房內進行烘制；（2）烘制后的桉木板鋸切成矩形木片，木片與木片之間緊密貼合無重疊且不留空，木片間通過粘縫線拼合成一張桉木板；（3）對拼合桉木板進行涂膠處理；（4）依楊木面層、桉木板、竹簾、桉木板、竹簾、桉木板、楊木面層組胚，桉木板的纖維方向與竹簾層的纖維方向垂直；（5）組胚模板送入液壓機壓制；（6）在壓制過的楊木面鋪設浸漬樹脂膠的覆膜紙，經熱壓機壓制成型；（7）熱壓后，對模板進行四周齊邊和封邊。本發(fā)明采用毛竹為主要原料，其資源豐富、價格低廉、生產成本低；建筑模板表面平整光滑，施膠量少，抗彎和抗壓強度高。
【IPC分類】B32B37-06, B32B37-12, B32B37-10, B27D1-08
【公開號】CN104708687
【申請?zhí)枴緾N201510010951
【發(fā)明人】曹志光, 曹志平
【申請人】浙江可信竹木有限公司
【公開日】2015年6月17日
【申請日】2015年1月9日