一種帶有自動校正裝置的中板拼板機的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及木料加工機械技術領域，特別涉及一種帶有自動校正裝置的中板拼板機。
【背景技術】
[0002]我國木材加工機械甚少，多年來依靠勞動力的充沛和廉價在國際競爭中已顯弱勢，傳統(tǒng)的加工機械還需要很多人工輔助，實現(xiàn)不了自動化，加工出來的產(chǎn)品不但產(chǎn)量低、質(zhì)量又差、即浪費了人工又浪費了資源，慢慢的失去了市場的競爭力；在這種市場情況下，用于膠合板生產(chǎn)中的鋪裝絲線以增加膠合板的強度防止變形的木料加工機械就應運而生，但在現(xiàn)有全自動中板拼板機拼接過程中，由于木板左右不齊、校正難以自動化，需后期工人修正，造成人力物力大量的浪費，增大工人的勞動強度。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本實用新型的目的在于提供一種帶有自動校正裝置的中板拼板機，解決了現(xiàn)有全自動中板拼板機拼接過程中，由于木板左右不齊、校正難以自動化，需后期工人修正，造成人力物力大量的浪費，增大工人的勞動強度的問題。
[0004]為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用的技術方案是:
[0005]一種帶有自動校正裝置的中板拼板機，包括機架、前切刀裝置、后切刀裝置、托送裝置、線圈臺、壓鏈裝置、進料裝置、校正裝置；所述機架一端設有進料裝置，另一端設有后切刀裝置，中間設有前切刀裝置，所述前切刀裝置和后切刀裝置之間設有壓鏈裝置，所述進料裝置和前切刀裝置之間設有托送裝置，所述機架一側設有線圈臺，所述進料裝置一側設有校正裝置；
[0006]所述校正裝置包括皮帶傳動機構、傳動壓料機構和驅(qū)動軸裝置；所述皮帶傳動機構為立式結構，包括皮帶和兩個皮帶輥筒，所述兩個皮帶輥筒通過皮帶相連接，所述皮帶輥筒通過螺栓、鐵塊和軸承固定在機架上；
[0007]所述傳動壓料機構為斜式結構，包括上部壓料機構和下部壓料機構，所述上部壓料機構包括若干軸承和上部壓料支架，所述軸承通過其中間的軸固定在上部壓料支架上，所述上部壓料支架通過螺栓固定在機架上，所述上部壓料機構下方設有下部壓料機構；所述下部壓料機構包括下部壓料支架、輥筒和滑條，所述滑條下部內(nèi)嵌于下部壓料支架上，所述下部壓料支架一側設有輥筒，所述下部壓料支架固定在驅(qū)動軸裝置的驅(qū)動支架上，所述驅(qū)動軸裝置包括驅(qū)動支架和驅(qū)動軸，所述驅(qū)動支架通過螺栓固定在機架上，所述驅(qū)動支架上設有驅(qū)動軸，所述驅(qū)動軸為變向軸，中間設有萬向聯(lián)軸器，所述驅(qū)動軸通過設置在驅(qū)動軸一端的鏈條與進料裝置的進料下軸相連。
[0008]優(yōu)選的，所述皮帶傳動機構的皮帶中間設有槽鋼，所述槽鋼為立式結構，固定在機架上，使木板沿槽鋼的校正齊整，便于對木板進行后續(xù)加工。
[0009]本實用新型與現(xiàn)有技術相比較有益效果表現(xiàn)在:1)解決了現(xiàn)有全自動中板拼板機拼接過程中，由于木板左右不齊、校正難以自動化，需后期工人修正，造成人力物力大量的浪費，增大工人的勞動強度的問題；2)所述皮帶傳動機構的皮帶中間設有槽鋼，所述槽鋼為立式結構，固定在機架上，使木板沿槽鋼的校正對齊，便于對木板進行后續(xù)加工。
【附圖說明】
[0010]附圖1是一種帶有自動校正裝置的中板拼板機的拼板機結構示意圖；
[0011]附圖2是一種帶有自動校正裝置的中板拼板機的校正裝置結構示意圖；
[0012]附圖3是一種帶有自動校正裝置的中板拼板機的校正裝置的內(nèi)部結構示意圖；
[0013]附圖4是一種帶有自動校正裝置的中板拼板機的傳動壓料機構結構示意圖；
[0014]圖中:1-機架，2-進料裝置，3-線圈臺，4-校正裝置，5-托送裝置，6_前切刀裝置，7-壓鏈裝置，8-后切刀裝置，21-進料下軸，40-傳動壓料機構，41-皮帶傳動裝置，42-上部壓料機構，43-下部壓料機構，44-驅(qū)動軸裝置，411-皮帶棍筒，412-皮帶，413-槽鋼，421-上部壓料支架，422-軸承，431-下部壓料支架，432-滑條，433-輥筒，441-驅(qū)動軸，442-萬向聯(lián)軸器，443-鏈條，444-驅(qū)動支架。
【具體實施方式】
[0015]為方便本技術領域人員的理解，下面結合附圖1-4，對本實用新型的技術方案進一步具體說明。
[0016]一種帶有自動校正裝置的中板拼板機，包括機架1、前切刀裝置6、后切刀裝置8、托送裝置5、線圈臺3、壓鏈裝置7、進料裝置2、校正裝置4 ;所述機架I 一端設有進料裝置2，另一端設有后切刀裝置8，中間設有前切刀裝置6，所述前切刀裝置6和后切刀裝置8之間設有壓鏈裝置7，所述進料裝置2和前切刀裝置6之間設有托送裝置5，所述機架I 一側設有線圈臺3，所述進料裝置2—側設有校正裝置4。
[0017]所述校正裝置4包括皮帶傳動機構41、傳動壓料機構40和驅(qū)動軸裝置44 ;所述皮帶傳動機構41為立式結構，包括皮帶412和兩個皮帶輥筒411，所述兩個皮帶輥筒411通過皮帶412相連接，所述皮帶輥筒411通過螺栓、鐵塊和軸承固定在機架I上。
[0018]所述傳動壓料機構40為斜式結構，包括上部壓料機構42和下部壓料機構43，所述上部壓料機構42包括若干軸承422和上部壓料支架421，所述軸承422通過其中間的軸固定在上部壓料支架421上，所述上部壓料支架421通過螺栓固定在機架I上，所述上部壓料機構42下方設有下部壓料機構43 ;所述下部壓料機構43包括下部壓料支架431、輥筒433和滑條432，所述滑條432下部內(nèi)嵌于下部壓料支架431上，所述下部壓料支架431 —側設有輥筒433，所述下部壓料支架431固定在驅(qū)動軸裝置44的驅(qū)動支架444上，所述驅(qū)動軸裝置44包括驅(qū)動支架444和驅(qū)動軸441，所述驅(qū)動支架444通過螺栓固定在機架I上，所述驅(qū)動支架444上設有驅(qū)動軸441，所述驅(qū)動軸441為變向軸，中間設有萬向聯(lián)軸器442，所述驅(qū)動軸441通過設置在驅(qū)動軸441 一端的鏈條443與進料裝置2的進料下軸21相連；所述皮帶傳動機構41的皮帶412中間設有槽鋼413，所述槽鋼413為立式結構，固定在機架I上。
[0019]一種帶有自動校正裝置的中板拼板機，工作過程如下:木板通過進料裝置時，木板一側已進入校正裝置，驅(qū)動軸裝置使木板進入傳動壓料機構，上部壓料機構中的軸承和下部壓料機構中的滑條擠壓木板，使木板沿著傳動壓料機構靠近皮帶傳動機構，在槽鋼的支撐下并齊進入托送機構進行后續(xù)工作。
[0020]以上內(nèi)容僅僅是對本實用新型的結構所作的舉例和說明，所屬本技術領域的技術人員對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，只要不偏離實用新型的結構或者超越本權利要求書所定義的范圍，均應屬于本實用新型的保護范圍。
【主權項】
1.一種帶有自動校正裝置的中板拼板機，包括機架、前切刀裝置、后切刀裝置、托送裝置、線圈臺、壓鏈裝置、進料裝置、校正裝置；所述機架一端設有進料裝置，另一端設有后切刀裝置，中間設有前切刀裝置，所述前切刀裝置和后切刀裝置之間設有壓鏈裝置，所述進料裝置和前切刀裝置之間設有托送裝置，所述機架一側設有線圈臺，所述進料裝置一側設有校正裝置，其特征在于所述校正裝置包括皮帶傳動機構、傳動壓料機構和驅(qū)動軸裝置；所述皮帶傳動機構為立式結構，包括皮帶和兩個皮帶輥筒，所述兩個皮帶輥筒通過皮帶相連接，所述皮帶輥筒通過螺栓、鐵塊和軸承固定在機架上； 所述傳動壓料機構為斜式結構，包括上部壓料機構和下部壓料機構，所述上部壓料機構包括若干軸承和上部壓料支架，所述軸承通過其中間的軸固定在上部壓料支架上，所述上部壓料支架通過螺栓固定在機架上，所述上部壓料機構下方設有下部壓料機構；所述下部壓料機構包括下部壓料支架、輥筒和滑條，所述滑條下部內(nèi)嵌于下部壓料支架上，所述下部壓料支架一側設有輥筒，所述下部壓料支架固定在驅(qū)動軸裝置的驅(qū)動支架上，所述驅(qū)動軸裝置包括驅(qū)動支架和驅(qū)動軸，所述驅(qū)動支架通過螺栓固定在機架上，所述驅(qū)動支架上設有驅(qū)動軸，所述驅(qū)動軸為變向軸，中間設有萬向聯(lián)軸器，所述驅(qū)動軸通過設置在驅(qū)動軸一端的鏈條與進料裝置的進料下軸相連。2.根據(jù)權利要求1所述的一種帶有自動校正裝置的中板拼板機，其特征在于所述皮帶傳動機構的皮帶中間設有槽鋼，所述槽鋼為立式結構，固定在機架上。
【專利摘要】本實用新型公開了一種帶有自動校正裝置的中板拼板機，所述校正裝置包括皮帶傳動機構、傳動壓料機構和驅(qū)動軸裝置；所述皮帶傳動機構為立式結構，所述傳動壓料機構為斜式結構，包括上部壓料機構和下部壓料機構，所述上部壓料機構包括若干軸承和上部壓料支架，所述軸承通過其中間的軸固定在上部壓料支架上；所述下部壓料機構包括下部壓料支架、輥筒和滑條，所述滑條下部內(nèi)嵌于下部壓料支架上，所述下部壓料支架固定在驅(qū)動軸裝置的驅(qū)動支架上，所述驅(qū)動支架上設有驅(qū)動軸，所述驅(qū)動軸為變向軸，中間設有萬向聯(lián)軸器。本實用新型解決了現(xiàn)有拼板機拼接過程中，由于木板左右不齊，需后期工人修正，造成人力物力大量的浪費，增大工人的勞動強度的問題。
【IPC分類】B27D1/10
【公開號】CN204687010
【申請?zhí)枴緾N201520412093
【發(fā)明人】李 杰
【申請人】山東長興木業(yè)機械有限公司
【公開日】2015年10月7日
【申請日】2015年6月15日