專利名稱：一種新的苧麻紡紗加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于紡織工程領(lǐng)域，它涉及一種新的苧麻紡紗加工方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的苧麻紡紗加工流程是精干麻→開松工序→梳麻工序→預(yù)并工序(2道)→精梳工序→針梳工序(3～4道)→粗紗工序→細(xì)紗工序。
現(xiàn)有的苧麻紡紗加工流程存在的問題是苧麻纖維的纖維長度差異很大，在梳麻條中，纖維平均長度在50-70mm，而最長纖維長度可達(dá)400mm以上，長度變異系數(shù)在70％-80％。即使在精梳后，排除了部分短纖維，但是還存在著部分長纖維(其長度在150-250mm)和超長纖維(其長度超過250mm以上)，致使麻條中纖維長度不勻率仍高達(dá)40-50％，因此在目前苧麻紡紡紗加工流程的精梳、針梳、粗紗、細(xì)紗工序中，雖然采用的是類似于精梳毛紡型的設(shè)備，但與纖維長度有關(guān)的部件都需要更改，如粗紗機(jī)的牽伸隔距達(dá)280-300mm，細(xì)紗機(jī)的牽伸隔距達(dá)240-270mm，其搖架長度加長到300mm以上，帶來了搖架工作不穩(wěn)定，而搖架工作的不穩(wěn)定和纖維長度不勻率高的弊病，又影響了牽伸時對纖維的控制，導(dǎo)致苧麻紗的條干不勻很大，阻礙了苧麻加工技術(shù)和產(chǎn)品的進(jìn)一步創(chuàng)新和發(fā)展。
在現(xiàn)有苧麻紡紗工藝中，開松工序主要是拉斷部分超長的纖維，并對精干麻進(jìn)行初步的松解，開松機(jī)一般采用C111B、FZ001或FZ002等型號的設(shè)備；梳麻工序主要是將經(jīng)過開松后的纖維進(jìn)一步細(xì)致地分梳成單纖維狀，梳麻機(jī)一般采用CZ191型號的設(shè)備；預(yù)并工序主要是提高梳麻條中纖維的伸直平行以及條子的均勻程度，同時，還要滿足梳麻和精梳工序間應(yīng)為偶數(shù)道工序的原則，預(yù)并條機(jī)一般采用BR221和CZ304型號的設(shè)備；精梳工序主要是消除長度短于一定程度的短纖維，提高纖維的長度均勻度，精梳機(jī)一般采用B311CZ型號的設(shè)備；針梳工序主要是通過并合、牽伸，提高纖維的均勻、混合程度，各道針梳機(jī)一般分別采用CZ304A、CZ423C、Z304A、CZ304B型號的設(shè)備；粗紗工序是將基本符合紡紗條件的纖維條(針梳條)子進(jìn)行初步的牽伸、加捻，減輕細(xì)紗工序的牽伸負(fù)擔(dān)，粗紗機(jī)一般采用B465CZ型號的設(shè)備；細(xì)紗工序是將粗紗最后進(jìn)行進(jìn)一步的牽伸、加捻，形成最終的苧麻紗產(chǎn)品，細(xì)紗機(jī)一般采用FZ501型號的設(shè)備。
從上可以看出，現(xiàn)有的苧麻加工工序中尚沒有一道工序可以對苧麻纖維中存在的超長纖維進(jìn)行徹底、有效地消除，從而導(dǎo)致在加工中，由于超長纖維的存在，對加工過程和產(chǎn)品質(zhì)量帶來了不利的影響。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述問題，本發(fā)明提供一種新的苧麻紡紗加工方法以克服上述問題。
本發(fā)明解決技術(shù)問題的技術(shù)方案如下一種新的苧麻紡紗加工方法，包括開松工序、梳麻工序、預(yù)并工序(1道)、精梳工序、針梳工序(3～4道)、粗紗工序、細(xì)紗工序，其特征在于它還包括設(shè)置在梳麻工序和預(yù)并工序之間的牽切工序。
所述的牽切工序的改進(jìn)工藝如下牽切機(jī)的彈簧加壓分配其P1為500～1000kg，P2為500～800kg，P3為400～800kg，P4為500～900kg，前區(qū)牽切隔距l(xiāng)1為90～120mm，中區(qū)牽切隔距l(xiāng)2為100～130mm，預(yù)牽伸區(qū)牽切隔距l(xiāng)3為120～150mm，前區(qū)牽切倍數(shù)E1為4～8倍，中區(qū)牽切倍數(shù)E2為1～3倍，預(yù)牽伸區(qū)牽切倍數(shù)E3為2～4倍。
所述的針梳工序、粗紗工序和細(xì)紗工序的改進(jìn)工藝如下針梳工序的改進(jìn)工藝為牽伸區(qū)中前羅拉到第一塊針排的隔距采用30～45mm；粗紗工序的改進(jìn)工藝為前牽伸隔距采用100～110mm，后牽伸區(qū)隔距采用130～150mm，滑溜槽深度采用0.5～1.5mm；細(xì)紗工序的改進(jìn)工藝為前牽伸隔距采用105～120mm，后牽伸區(qū)隔距采用110～125mm，滑溜槽深度采用0.3～1.0mm。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是本發(fā)明所采用的苧麻紡紗牽切工序的牽切工藝是根據(jù)苧麻纖維的特點(diǎn)而設(shè)計(jì)的。采用新的牽切工藝后，由于牽切作用的原理比較適合苧麻纖維的性狀，牽切僅使少量的超長纖維被拉斷。這樣可以達(dá)到纖維損傷少，纖維長度整齊度高、制成率高、麻粒減少的良好效果。經(jīng)新的牽切工藝處理后，得到的纖維長度不勻率比梳麻條少20％左右，超長纖維含量大大減少，麻粒數(shù)量降低30％左右。牽切機(jī)的設(shè)備機(jī)構(gòu)簡單，占地面積小。


圖1為本發(fā)明牽切機(jī)結(jié)構(gòu)示意1中，A-麻條，B-牽切區(qū)，C-預(yù)牽切區(qū)，P1-前皮輥壓力，P2-第二皮輥壓力，P3-第三皮輥壓力，P4-后皮輥壓力，d1-前皮輥直徑，d2-第二皮輥直徑，d3-第三皮輥直徑，d4-后皮輥直徑，D1-前羅拉直徑，D2-第二羅拉直徑，D3-第三羅拉直徑，D4-后羅拉直徑，l1-前區(qū)牽切隔距，l2-中區(qū)牽切隔距，l3-預(yù)牽切區(qū)牽切隔距，E1-前區(qū)牽切倍數(shù)，E2-中區(qū)牽切倍數(shù)，E3-預(yù)牽切區(qū)牽切倍數(shù)。
具體實(shí)施例方式采用本發(fā)明的構(gòu)思后，其苧麻紡紗的加工流程是精干麻→開松工序→梳麻工序→牽切工序→預(yù)并工序(1道)→精梳工序→針梳工序(3～4道)→粗紗工序→細(xì)紗工序。
新的苧麻牽切紡紗加工流程與現(xiàn)有的苧麻紡紗加工流程相比是在梳麻工序和預(yù)并工序之間設(shè)置了新的牽切工序，預(yù)并工序縮為一道。
本發(fā)明設(shè)置了牽切工序后，各工序所采用的機(jī)械設(shè)備可與現(xiàn)有的苧麻加工采用的機(jī)械設(shè)備相同，也可從精梳工序開始，采用現(xiàn)有的毛紡設(shè)備，即精梳機(jī)也可采用B311型號的設(shè)備；各道針梳機(jī)可分別采用B423、B432、B442、B452型號的設(shè)備；粗紗機(jī)可采用B465型號的設(shè)備；細(xì)紗機(jī)可采用BC583型號的設(shè)備。
如圖1所示，牽切工序所采用的牽切機(jī)構(gòu)通常有多個牽切區(qū)。麻條A進(jìn)入預(yù)牽切區(qū)B時被適當(dāng)牽伸，使纖維伸直平行有所改善，為牽切做準(zhǔn)備。當(dāng)麻條A進(jìn)入前區(qū)的牽切區(qū)C，由于該區(qū)的前后羅拉表面速度差異大，且羅拉加壓也很大，因而羅拉鉗口對纖維的握持力也很大，從而將纖維逐步拉斷成所需長度。
采用牽切機(jī)后，由于牽切作用的原理比較適合苧麻纖維的性狀，牽切僅使少量的超長纖維被拉斷，這樣可以達(dá)到纖維損傷少，纖維長度整齊度高、制成率高、麻粒減少的理想效果。經(jīng)牽切機(jī)處理后，得到的纖維長度不勻率比粗梳麻條少20％左右，超長纖維含量大大減少，麻粒數(shù)量降低30％左右。牽切機(jī)的設(shè)備機(jī)構(gòu)簡單，占地面積小。采用牽切機(jī)后，后續(xù)的精梳、針梳、粗紗、細(xì)紗工序中的設(shè)備可以采用精梳毛紡的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備，加強(qiáng)了設(shè)備的互換性和通用性，牽伸隔距的縮短，有利于提高搖架等部件的工作穩(wěn)定性，加強(qiáng)對短纖維的運(yùn)動控制，從而為提高產(chǎn)品的均勻度奠定了基礎(chǔ)。
牽切機(jī)的各皮輥直徑d1、d2、d3、d4均為90mm，各皮輥的邵氏硬度均為90，各羅拉直徑D1、D2、D3、D4均為50mm，牽切機(jī)的改進(jìn)工藝中，彈簧加壓分配其P1為500～1000kg，P2為500～800kg，P3為400～800kg，P4為500～900kg，前區(qū)牽切隔距l(xiāng)1為90～120mm，中區(qū)牽切隔距l(xiāng)2為100～130mm，預(yù)牽切區(qū)牽切隔距l(xiāng)3為120～150mm，前區(qū)牽切倍數(shù)E1為4～8倍，中區(qū)牽切倍數(shù)E2為1～3倍，預(yù)牽切區(qū)牽切倍數(shù)E3為2～4倍。
在加工牽切麻條時，針梳工序、粗紗工序和細(xì)紗工序的改進(jìn)工藝如下針梳工序的改進(jìn)工藝為牽伸區(qū)中前羅拉到第一塊針排的隔距縮短到30～45mm；粗紗工序的改進(jìn)工藝為前牽伸隔距縮短到100～110mm，后牽伸區(qū)隔距縮短到130～150mm，滑溜槽深度減小到0.5～1.5mm；細(xì)紗工序的改進(jìn)工藝為前牽伸隔距縮短到105～120mm，后牽伸區(qū)隔距縮短到110～125mm，滑溜槽深度減小到0.3～1.0mm。
由于牽切機(jī)在牽切時同樣具有原有加工中預(yù)并條機(jī)的伸直纖維和使條子中纖維的彎鉤調(diào)向的功能，從而可以減少一道預(yù)并條工序。
實(shí)施例采用湖南產(chǎn)的苧麻精干麻，其性能如表1所示表1 精干麻的性能指標(biāo)

對上述精干麻原料采用本發(fā)明的牽切紡紗工藝進(jìn)行加工后，其半制品和成品的質(zhì)量性能指標(biāo)如表2和表3所示
表2 苧麻梳麻條半制品牽切實(shí)驗(yàn)對比結(jié)果(牽切隔距為100mm)

從表1可知，牽切后纖維的強(qiáng)度雖然有所降低，但強(qiáng)度不勻得到一定改善，纖維的伸長基本保持不變，尤其是150mm以上的超長纖維含量明顯降低，250mm以上長纖維更是已經(jīng)消除；表3 苧麻紗性能對比(27.8tex)

上述實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明采用牽切工序后，由于使長度超過150mm的超長纖維有了明顯的減少，纖維的長度整齊度也大大改善，從而解決了原加工中存在的由于纖維長短差異太大，超長纖維太多，導(dǎo)致短纖維的運(yùn)動無法控制，致使產(chǎn)品質(zhì)量差的問題。
權(quán)利要求
1.一種新的苧麻紡紗加工方法，包括開松工序、梳麻工序、預(yù)并工序(1道)、精梳工序、針梳工序(3～4道)、粗紗工序、細(xì)紗工序，其特征在于它還包括設(shè)置在梳麻工序和預(yù)并工序之間的牽切工序。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新的苧麻紡紗加工方法，其特征在于所述的牽切工序的改進(jìn)工藝如下牽切機(jī)的彈簧加壓分配其P1為500～1000kg，P2為500～800kg，P3為400～800kg，P4為500～900kg，前區(qū)牽切隔距l(xiāng)1為90～120mm，中區(qū)牽切隔距l(xiāng)2為100～130mm，預(yù)牽伸區(qū)牽切隔距l(xiāng)3為120～150mm，前區(qū)牽切倍數(shù)E1為4～8倍，中區(qū)牽切倍數(shù)E2為1～3倍，預(yù)牽伸區(qū)牽切倍數(shù)E3為2～4倍。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新的苧麻紡紗加工方法，其特征在于所述的針梳工序、粗紗工序和細(xì)紗工序的改進(jìn)工藝如下針梳工序的改進(jìn)工藝為牽伸區(qū)中前羅拉到第一塊針排的隔距采用30～45mm；粗紗工序的改進(jìn)工藝為前牽伸隔距采用100～110mm，后牽伸區(qū)隔距采用130～150mm，滑溜槽深度采用0.5～1.5mm；細(xì)紗工序的改進(jìn)工藝為前牽伸隔距采用105～120mm，后牽伸區(qū)隔距采用110～125mm，滑溜槽深度采用0.3～1.0mm。
全文摘要
本發(fā)明屬于紡織工程領(lǐng)域。它公開的技術(shù)特征在于在現(xiàn)有的苧麻紡紗加工流程中，在梳麻工序和預(yù)并工序之間根據(jù)苧麻纖維長度差異很大的問題，設(shè)置了牽切工序，同時，預(yù)并工序也可縮為一道，經(jīng)新的牽切工序處理后，得到的梳麻牽切條中的纖維長度不勻率比梳麻條中的纖維長度不勻少20％左右，超長纖維含量大大減少，麻粒數(shù)量降低30％左右，且牽切機(jī)的設(shè)備機(jī)構(gòu)簡單，占地面積小。
文檔編號D01H5/32GK1540050SQ20031010841
公開日2004年10月27日 申請日期2003年11月4日 優(yōu)先權(quán)日2003年11月4日
發(fā)明者郁崇文, 張?jiān)? 楊建平 申請人:東華大學(xué)