專利名稱：多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)的制作方法
該發(fā)明所屬15-06紡織該發(fā)明涉及環(huán)錠紡紗、加倍捻線機(jī)、Axifugal法、多用旋線紡紗合線絡(luò)筒機(jī)工作設(shè)計(jì)原理、轉(zhuǎn)杯紡紗、陀螺紡紗原理。
參考資料棉紡工藝學(xué)，紡紗原理，產(chǎn)業(yè)用纖維材料手冊(cè)(日)。
紡織概論人們生活，首先要吃飯，其次是穿衣，紡織是國家經(jīng)濟(jì)主要支柱產(chǎn)業(yè)，近代發(fā)達(dá)國家原始資本積累階段，幾乎都是靠紡織起家。
近55年來是在進(jìn)口紡機(jī)吃透消化改革創(chuàng)新中取得紡機(jī)迅速發(fā)展，紡機(jī)(舊老式)跟不上時(shí)代的發(fā)展。渴望有我國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的新型紡機(jī)，填補(bǔ)紡機(jī)發(fā)明空白。為振興民族工業(yè)，集中開拓人才、資金、選材、高精度機(jī)加工的聯(lián)合攻關(guān)，新型紡機(jī)系列產(chǎn)品不久將會(huì)實(shí)現(xiàn)渴望，走向世界前列。
2500年前，紡織生產(chǎn)在歷史上經(jīng)歷了兩次重大飛躍，第一次是起源于中國手工紡織全面形成后時(shí)代。是我國發(fā)明創(chuàng)新碩果累累時(shí)，紡織行業(yè)的興旺和繁榮。馳名世界的絲綢之路是中國紡織振興時(shí)代的輝煌。
2000年前中國人發(fā)明的手搖紡車，以具有原動(dòng)力機(jī)構(gòu)手搖曲柄，傳動(dòng)繩及繩輪，執(zhí)行機(jī)構(gòu)錠子，三種部件，是后續(xù)各種生產(chǎn)機(jī)器的先驅(qū)。
1764年英國的( 機(jī))是根據(jù)手播紡車原理，改革為連續(xù)生產(chǎn)，多錠子機(jī)械化的走錠紡紗機(jī)。
1828年美國人發(fā)明了環(huán)錠紡紗，經(jīng)過30年的改良，紡紗與卷裝紗的兩種動(dòng)作合而為一，由同一機(jī)構(gòu)同時(shí)完成紡紗與卷裝任務(wù)。這是紡紗史上一次重大突破。環(huán)錠紡紗很快取代了其它紡機(jī)，普及到全世界。
環(huán)錠紡紗經(jīng)歷了近百年的生產(chǎn)實(shí)踐和改革，環(huán)錠紡紗稱為傳統(tǒng)紡紗，傳統(tǒng)紡紗經(jīng)驗(yàn)是對(duì)其它紡紗產(chǎn)質(zhì)量衡量的標(biāo)準(zhǔn)。環(huán)錠紡紗發(fā)展到了最高極限，紡紗錠子提速與加大卷裝管紗存在著相互制約的矛盾，得不到根治。
各國專家渴望采用兩端握持，中間加捻方法生產(chǎn)紡紗，根治紡紗錠子提速與加大卷裝管紗存在著相互制約的矛盾，打破非自由端紡紗推導(dǎo)的結(jié)論。
1920-2003年中國發(fā)明有1997 CN1194938A多用旋線紡紗捻線絡(luò)筒機(jī)工作設(shè)計(jì)原理、陀螺紡紗原理、加倍紡紗原理、高速三捻紡紗設(shè)計(jì)原理。國外發(fā)明有Axifugal法紡紗并捻新方法、轉(zhuǎn)杯紡紗、靜電紡紗、加倍捻線、渦流紡紗、自捻紡紗、假捻紡紗、摩擦紡紗、氣流紡紗等。出現(xiàn)了紡紗不用錠的高潮。由于各種新型紡紗質(zhì)量，比傳統(tǒng)紡紗質(zhì)量都存在著一定的差距。迄今還沒有一種新型紡紗，可以取代環(huán)錠紡紗。
1997年中國發(fā)明多用旋線紡紗捻線絡(luò)筒機(jī)工作設(shè)計(jì)原理。經(jīng)七年改良，2005年發(fā)明多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)。是非自由端紡紗捻線，發(fā)明創(chuàng)新之處，是將假捻紡紗中間增加筒紗、筒絲線、自由端紡紗的紗并合同時(shí)生產(chǎn)捻線。筒紗線退繞導(dǎo)紗是繞新紡紗轉(zhuǎn)動(dòng)，分別通過雙孔調(diào)節(jié)漲力并合后進(jìn)行捻線工藝過程，目的是同一機(jī)構(gòu)同時(shí)生產(chǎn)紡紗捻線，確保達(dá)到傳統(tǒng)捻線工藝質(zhì)量要求的效果。應(yīng)用技術(shù)有1，是紡紗捻線法、紡絲捻線法、捻花式線加包固紗法。2，是加倍紡紗加倍捻線法、加倍捻花式線倍加包固紗法。3，是雙紡捻線法，是不載卷裝紗旋轉(zhuǎn)進(jìn)行紡紗，是將新增自由端紡紗的紗取代加倍捻線機(jī)構(gòu)中心筒紗線，目的是減少載荷筒紗及旋轉(zhuǎn)加捻部件離心力、縮小紡捻加捻器機(jī)構(gòu)，適應(yīng)再提高速度增加產(chǎn)紗線量。新增自由端紡紗凝聚儲(chǔ)紗斜槽是由磁力穩(wěn)定不轉(zhuǎn)。
多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，是將G形加倍捻線方法改革為下行式加倍紡紗法

圖1，A、B，前羅拉鉗口握持須條紡紗直到加捻器的加捻起點(diǎn)為A，B是加倍紡紗線通過B到加倍捻線之前握持處。加倍捻線方法改革為倒寫 形下行式加倍捻線法圖2B、C，B是紡紗通過到加倍捻線之前握持處，紗線捻線直到加捻器加捻起點(diǎn)為C。
將G形下行式加倍紡紗與倒寫 形下行式加倍捻線中間相連，由B處對(duì)接成S形，是加倍紡紗加倍捻線，圖3是非自由端紡紗連續(xù)產(chǎn)捻線。改革為倒寫 形下行式加倍捻線中心b筒紗線，經(jīng)退繞F導(dǎo)紗鋼絲圈M導(dǎo)紗細(xì)管，直到加捻器加捻起點(diǎn)c圖4。是加倍捻線方法改革為下行式三個(gè)加捻器的對(duì)接與重合，是同向同速同時(shí)完成加倍紡紗加倍捻線生產(chǎn)任務(wù)圖5。A、Cc是S形加倍紡紗加倍捻線整個(gè)加捻器，旋轉(zhuǎn)面對(duì)外面兩方握持處的加捻起點(diǎn)。筒紗線退繞導(dǎo)線鋼絲圈是在隔紗圓筒邊軌上旋轉(zhuǎn)，圖7。按4萬r/min每分鐘產(chǎn)紗線各80m每秒喂給紗線為1.33m，筒紗退繞鋼絲圈旋轉(zhuǎn)隔紗圓筒軌直徑為120mm時(shí)，園軌周長約376mm，筒紗退繞紗鋼絲圈每秒轉(zhuǎn)動(dòng)走領(lǐng)軌約7M以下，設(shè)計(jì)要求鋼絲圈每秒限速40m，符合綱領(lǐng)制造簡(jiǎn)便，領(lǐng)圈大散熱好。
列1，紡紗捻線法，是由牽伸前羅拉須條經(jīng)加捻器起點(diǎn)A、穿過D、E導(dǎo)紗細(xì)管到N雙孔、直穿到加捻器起點(diǎn)C后接線于絡(luò)筒。b筒紗線退繞經(jīng)F鋼絲圈、到M導(dǎo)紗細(xì)管向下穿通過N雙孔到加捻起點(diǎn)c后接線于絡(luò)筒圖6。A Cc加捻器與N雙孔同步旋轉(zhuǎn)，是紡紗同時(shí)生產(chǎn)捻線方法。A Cc紡紗整個(gè)加捻器旋轉(zhuǎn)外面紗線以A、N、Cc加捻器加捻起點(diǎn)為軸心繞b中心筒紗線旋轉(zhuǎn)，N加捻點(diǎn)矢量方向指向A、M捻向?yàn)樨?fù)值，S捻度，前羅拉鉗口須條經(jīng)過加捻起點(diǎn)A穿過D、E導(dǎo)紗細(xì)管到N雙孔并合處，須條段為S紡紗區(qū)。筒絲或筒紗線經(jīng)F鋼絲圈，由M導(dǎo)紗細(xì)管向下穿到N紗線段為S紡絲或紡紗區(qū)。捻線整個(gè)加捻器旋轉(zhuǎn)外面紗線以A、N、Cc加捻器加捻點(diǎn)為軸心繞中心點(diǎn)旋轉(zhuǎn)，N加捻點(diǎn)矢量方向離開N雙孔加捻起點(diǎn)，捻向?yàn)檎?，Z捻度，N雙孔紗絲經(jīng)Cc到絡(luò)筒紗絲段為捻線區(qū)，是Z捻線穩(wěn)定捻度。N雙孔是隨加捻器同步旋轉(zhuǎn)進(jìn)行紡紗捻線工藝過程圖6。是必要應(yīng)用技術(shù)特。
列2，加倍紡紗加倍捻線法，是由牽伸前羅拉須條經(jīng)加捻器起點(diǎn)A、穿過D、E導(dǎo)紗細(xì)管到M導(dǎo)紗細(xì)管，加倍紡紗連續(xù)產(chǎn)捻線單紗，與改革為倒寫 形下行式加倍捻線，中心b筒紗線，經(jīng)退繞F導(dǎo)紗鋼絲圈到M導(dǎo)紗細(xì)管捻線單紗并和后，穿過D、E導(dǎo)紗細(xì)管到加捻器起點(diǎn)Cc到絡(luò)筒。整個(gè)加捻器旋轉(zhuǎn)紗線以A、Cc加捻器加捻起點(diǎn)為軸心繞Bb中心點(diǎn)旋轉(zhuǎn)，加捻點(diǎn)矢量方向指向A、M處，捻向?yàn)樨?fù)值，S捻度，A至M須條段為加倍紡紗區(qū)，是S捻度紡紗穩(wěn)定捻度。最后一個(gè)加捻區(qū)的紗條穩(wěn)定捻度并不等于零。加倍捻線整個(gè)加捻器旋轉(zhuǎn)紗線以A、Cc加捻器加捻點(diǎn)為軸心，繞B紗、b中心筒紗線、M導(dǎo)紗細(xì)管中心旋轉(zhuǎn)，加捻點(diǎn)矢量方向離開M、Cc點(diǎn)捻向?yàn)檎?，Z捻度，M至Cc到絡(luò)筒雙紗線段為加倍捻線區(qū)，是Z捻線穩(wěn)定捻度。最后一個(gè)加捻區(qū)的紗線穩(wěn)定捻度并不等于零。圖5、圖7。是必要應(yīng)用技術(shù)特征。
改變轉(zhuǎn)向可改變紗線捻向，加倍紡紗的紗捻幅、加倍捻線的線捻幅，均能達(dá)到環(huán)錠紡紗、捻線捻幅質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征。打破了非自由端紡紗推導(dǎo)的結(jié)論，“當(dāng)紗條作軸向運(yùn)動(dòng)時(shí)，在兩個(gè)握持點(diǎn)之間不論有多少加捻器和它們的轉(zhuǎn)向如何，最后一個(gè)加捻區(qū)的紗條穩(wěn)定捻度都為零”。
列3，加倍捻拈花式線倍加包固線方法，產(chǎn)花線羅拉喂給兩根不同速度紗線或隨時(shí)變化速度的紗線，經(jīng)起花板進(jìn)入A、Cc加捻器，加倍拈花式線整個(gè)加捻器旋轉(zhuǎn)線以A、Cc加捻器加捻起點(diǎn)為軸心繞Bb中心點(diǎn)旋轉(zhuǎn)，加捻點(diǎn)矢量方向指向A、B處，捻向?yàn)樨?fù)值，S捻度，A至B紗線段為加倍拈花式線區(qū)，是S捻度花式線穩(wěn)定捻度。加倍捻線整個(gè)加捻器旋轉(zhuǎn)紗線以A、Cc加捻器加捻點(diǎn)為軸心繞B線、b中心筒紗、M導(dǎo)紗細(xì)管中心旋轉(zhuǎn)，加捻點(diǎn)矢量方向離開M、Cc點(diǎn)，捻向?yàn)檎担琙捻度，M至Cc花式線段為倍加包固紗區(qū)，是Z倍加包固紗顯花式線穩(wěn)定捻度。圖5、圖7。是必要應(yīng)用技術(shù)特征。
中國新型自由端紡紗發(fā)明創(chuàng)新之處，是比喂給序進(jìn)須條增速10倍分段羅拉抓取唯給須條分段第一組由0-10mm序進(jìn)時(shí)，增速10倍抓取唯給須條分段第二組由0-10mm序進(jìn)時(shí)，與第一組0-20mm中的0-10mm段重合序進(jìn)，增速10倍抓取須條分段第三組由0-10mm序進(jìn)時(shí)，與第一組0-30mm中的0-10mm段重合序進(jìn)，與第二組0-20mm中的0-10mm段重合序進(jìn)，分段羅拉對(duì)分段拉開間距纖維增加握持時(shí)間，對(duì)短纖維浮游纖維增加攜持力。比喂給序進(jìn)須條增速30倍的加捻羅拉，由0-35mm的分組纖維前端帶進(jìn)加捻區(qū)，增速30倍加捻羅拉握持0-35mm的一撮纖維頭端脫離主干分組須條。目的是纖維加速長度中逐漸減少根數(shù)，對(duì)后繼浮游纖維序進(jìn)時(shí)減少攜持力。加捻羅拉握持纖維頭端加速前進(jìn)中，解除了纖維后部分彎勾，自由端紡是由A加捻羅拉與J膠輥轉(zhuǎn)動(dòng)引進(jìn)分段纖維，加捻羅拉握持纖維頭端加速引進(jìn)時(shí)，是被H氣流管氣流吹向垂直序進(jìn)，由F處向下毛絨纖維及雜質(zhì)由儲(chǔ)紗筒K底孔排出，加捻羅拉欄紗板將纖維帶走，是在氣流機(jī)械兩端分別握持中進(jìn)行交接傳遞，加捻羅拉握持纖維序進(jìn)頭端時(shí)，被氣流解除了纖維前部分彎勾，5mm內(nèi)的浮游短絨纖維及雜質(zhì)得到徹底清除，保持牽伸纖維伸直力時(shí)，加捻羅拉欄紗板將纖維前端攔入儲(chǔ)紗斜槽內(nèi)，是由分段纖維前端垂下牽制纖維后部分，由中部被氣流彎轉(zhuǎn)垂下，被氣流解除了后部分彎勾纖維，纖維前端垂下5mm牽制的后部分纖維內(nèi)浮游短絨纖維及雜質(zhì)得到徹底清除，攔入不轉(zhuǎn)動(dòng)B儲(chǔ)紗斜槽內(nèi)，由氣流將纖維后部分落入斜槽凝聚須條上，N加捻雙孔經(jīng)M處給B儲(chǔ)紗斜槽內(nèi)底端須條尾部進(jìn)行紡紗。階梯式復(fù)原須條，順進(jìn)纖維橫向并合，凝聚須條是由尾端進(jìn)行紡紗工藝加工過程，實(shí)現(xiàn)纖維并合紗條互補(bǔ)效果，使紡紗條干更加均勻，提高紡紗質(zhì)量。圖9。目的是消除傳統(tǒng)紡紗牽伸對(duì)纖維前后彎勾及雜質(zhì)清理的不徹底。解除轉(zhuǎn)杯紡與其他新型紡紗方法，是在單纖維兩端無控制下氣流傳遞，擾亂凝聚須條中纖維的排列、出現(xiàn)并合紗條，條干不均勻、產(chǎn)紗彎鉤纖維較多，影響紡紗質(zhì)量。是渴望以久未解決的技術(shù)問題得到解決。應(yīng)用技術(shù)有陀螺紡紗法、加倍紡紗法、高速三捻紡紗。
列4，雙紡紗捻線法，牽伸前羅拉須條經(jīng)加捻器起點(diǎn)A加捻羅拉、穿過D、E導(dǎo)紗細(xì)管到N加捻雙孔為紡紗。將新增自由端紡紗的紗取代加倍捻線機(jī)構(gòu)中心筒紗線。自由端紡紗由M直穿N雙孔到加捻器起點(diǎn)C后接線于絡(luò)筒，與紡紗連續(xù)產(chǎn)捻線直穿N加捻雙孔到加捻器起點(diǎn)C后接線于絡(luò)筒，是雙紡紗并合于N雙孔加捻器后至加捻起點(diǎn)Cc到絡(luò)筒為捻線區(qū)。是雙紡紗連續(xù)產(chǎn)捻線工藝進(jìn)行加工過程，圖9。N雙孔加捻點(diǎn)矢量方向指向A、M捻向?yàn)樨?fù)值，S捻度，是S紡紗區(qū)。N雙孔加捻點(diǎn)矢量方向離開Cc點(diǎn)捻向?yàn)檎?，Z捻度，N至Cc到絡(luò)筒雙紗線段為加倍捻線區(qū)，是Z捻線穩(wěn)定捻度。
倍捻線機(jī)發(fā)明創(chuàng)新有12處，1，加倍捻線由原上行式改為下行式加倍紡紗。2，取消原加倍捻線紗線穿中心紗線筒180度彎轉(zhuǎn)角度。3，取消筒紗退繞導(dǎo)紗鉤部分。4，旋轉(zhuǎn)加捻盤直徑減為30MM，裝有下加捻雙導(dǎo)紗細(xì)管。5，新增上加捻雙導(dǎo)紗細(xì)管。6，下加捻雙導(dǎo)紗細(xì)管與新增上加捻雙導(dǎo)紗細(xì)管，由齒帶同步傳動(dòng)。7，上加捻導(dǎo)紗細(xì)管中心下方裝筒紗退繞導(dǎo)紗M細(xì)管。8，筒紗退繞導(dǎo)紗由鋼絲圈與M導(dǎo)紗細(xì)管執(zhí)行。9，中心筒紗底座隔紗圓筒上邊裝綱領(lǐng)。10，旋轉(zhuǎn)加捻盤的下加捻雙導(dǎo)紗細(xì)管，一個(gè)由筒中心向上、一個(gè)通向中心點(diǎn)下方C處。11，下行式加倍紡紗的單紗連續(xù)產(chǎn)加倍捻線單紗與心筒退繞單紗下行式加倍捻線重合。12，旋轉(zhuǎn)加捻盤底座在換筒紗時(shí)，有向外傾斜和向上升功能。M是b點(diǎn)筒紗退繞導(dǎo)紗轉(zhuǎn)動(dòng)繞B點(diǎn)紗分別通過處，M雙孔調(diào)節(jié)漲力并合紗后進(jìn)行捻線工藝加工過程。
多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)。解決阻礙加倍捻線機(jī)生產(chǎn)發(fā)展有機(jī)械造價(jià)高，耗電高，生產(chǎn)捻線羽毛多、線漲力低時(shí)斷頭、操作困難是渴望以久未能解決的技術(shù)課題。
1，加倍紡紗捻線法，實(shí)踐證明變速馬達(dá)是設(shè)計(jì)提速依據(jù)，啟動(dòng)轉(zhuǎn)速由慢變快是條件，轉(zhuǎn)速20000r/min時(shí)，比環(huán)錠捻線載管線旋轉(zhuǎn)提高四倍，加倍捻線法提高七倍產(chǎn)線量同時(shí)，加倍紡紗法多產(chǎn)八倍紡紗產(chǎn)量，解決了環(huán)錠捻線產(chǎn)1kg線時(shí)，落管線7次，管線連接成筒工序1次，消除了環(huán)錠紡紗工序及14次落紗、管紗連接成筒工序1次。節(jié)省三道機(jī)加工工序。消除了管紗、管線、筒紗線多次斷線頭接線頭，節(jié)約落紗落線停機(jī)及儲(chǔ)運(yùn)工時(shí)，儲(chǔ)運(yùn)中的磨損、粘污、粘花、瞎穗、瞎筒等質(zhì)次。具有增產(chǎn)高質(zhì)低耗，節(jié)省設(shè)備，減少站地，節(jié)源棉，節(jié)棉紗，降低成本，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，以應(yīng)用技術(shù)效益說服機(jī)械造價(jià)高的偏見。
2，加倍捻線產(chǎn)品毛羽多。是因?yàn)榧喚€彎轉(zhuǎn)角度多，初捻線旋轉(zhuǎn)氣圈握持羽毛向前時(shí)，外露的羽毛尾被氣流吹為橫向飄波時(shí)，進(jìn)行加倍捻線工藝過程，加倍捻線產(chǎn)品外露羽毛多。改革中取消180度穿中心筒紗線角度。將加倍捻線轉(zhuǎn)盤導(dǎo)線孔，改革為E下雙導(dǎo)線細(xì)管與新增加D上雙導(dǎo)線細(xì)管。新增加上雙導(dǎo)線細(xì)管，是由機(jī)架固定支撐裝上雙導(dǎo)線細(xì)管。是不連接下部加倍捻線中心筒紗線、隔紗圓筒機(jī)構(gòu)。新增加的上雙導(dǎo)線細(xì)管與下雙導(dǎo)線細(xì)管是用齒帶執(zhí)行同步傳動(dòng)任務(wù)圖5。加倍紡紗加倍捻線初捻和加倍紡紗加倍捻線時(shí)，是在旋轉(zhuǎn)加捻器細(xì)管中進(jìn)行帶走加捻工藝過程，細(xì)管有捋順包容搓合力作用。消除了加倍紡紗加倍捻線羽毛多的技術(shù)課題，是必要技術(shù)應(yīng)用效益特征。
3，原加倍捻線方法生產(chǎn)紗線時(shí)，紗線漲力低時(shí)，紗線會(huì)繞中心上部部件扯斷紗線頭。改革為上下雙導(dǎo)紗線細(xì)管同步傳動(dòng)，同步旋轉(zhuǎn)紗線3是繞心筒紗線隔紗圓筒外面旋轉(zhuǎn)，紗線漲力低時(shí)，紗線不會(huì)繞中心上部部件扯斷紗線，圖6圖7。是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征。
4，原加倍捻線換筒紗線時(shí)首先斷紗線頭、然后拿取筒紗線退繞導(dǎo)紗線鉤部件、再拿取筒管、裝紗線筒后、還要用長勾彎轉(zhuǎn)穿引線頭后，再進(jìn)行筒紗線接線頭，操作困難。經(jīng)改革，取消加倍捻線180度穿中心紗線筒角度，上雙導(dǎo)線細(xì)管下部裝有回轉(zhuǎn)自如的心筒紗線退繞導(dǎo)紗線M細(xì)管與鋼絲圈執(zhí)行，圖7，換筒紗線時(shí)由1處直接紗線頭，心筒管留備用接頭線，是由光電自停裝置控制留備用接頭線，目的是不使紗線頭從筒紗線退繞導(dǎo)線細(xì)管端1處抽走，加倍紡紗是由筒紗線中心穿過，通過2處到達(dá)加倍捻線區(qū)，換筒紗線時(shí)，由中部2處下方處斷紗線頭，目的是不使紗線頭從兩端抽走，留的紗線長度是便于換紗線筒后直接紗線頭。列1紡紗捻線法同上敘由中部2處斷線接紗頭操作。正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)不用長勾彎轉(zhuǎn)穿引紗線頭，只有生頭或斷頭時(shí)才用，操作方便，圖7、圖8。是渴望以久未能解決的技術(shù)課題得到解決，是必要技術(shù)效益特征。
5，加倍紡紗捻線法換筒紗線時(shí)，加倍捻線機(jī)構(gòu)有向外傾斜角度和向上升功能圖8，向外傾斜角度是便于拿取筒管及裝筒紗線。向上升目的是使紗線處于松弛狀態(tài)，不使紗線頭端抽走。換紗線筒時(shí)由1處直接紗線頭。換紗線筒后由2處直接紗頭。操作方便。圖7、圖8。是應(yīng)用技術(shù)效益特征。
6，原加倍捻線轉(zhuǎn)盤為120mm時(shí)，轉(zhuǎn)速10000r\min時(shí)的耗電量為100％。改革加倍捻線轉(zhuǎn)盤直徑縮小4倍為30mm上裝有下雙導(dǎo)線細(xì)管，(取代120mm轉(zhuǎn)盤及導(dǎo)線孔)，加倍紡紗連續(xù)產(chǎn)加倍捻線單紗線走過程的0.5kg重量，使中心筒紗線雙紗1kg，改為單紗減少一半重量的同時(shí)減筒紗線直徑，轉(zhuǎn)盤減重量、載紗線重量減半、筒紗線隔紗圓筒也隨著減小直徑的同時(shí)減少重量，上下雙導(dǎo)線細(xì)管旋轉(zhuǎn)直徑也隨著減，旋轉(zhuǎn)部件離心力約計(jì)減6倍，必要技術(shù)特征實(shí)施措施可降耗電量，是必要技術(shù)應(yīng)用效果特征。
多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)。解決阻礙環(huán)錠紡紗迅速發(fā)展有高速紡紗紗線斷頭多，環(huán)錠紡紗錠子提速與加大卷裝紗存在著相互制約的矛盾，是渴望以久未能解決的技術(shù)課題。
1，環(huán)錠紡紗導(dǎo)紗鉤對(duì)紗線傳遞捻度有阻捻捻陷，使紡紗產(chǎn)生弱捻區(qū)，紗弱捻難以傳遞到前羅拉鉗口須條加捻三角區(qū)的包圍羅拉弧長度中，須條加捻三角區(qū)包圍羅拉弧長度中是無捻區(qū)，是紡紗最容易斷頭之處，取消導(dǎo)紗鉤，消除紗線捻度傳遞中的阻捻捻陷，使紗線捻度傳遞通暢，消除了紡紗弱捻區(qū)。是消除紡紗斷頭之一，是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征。
2，經(jīng)改革使加倍紡紗加捻器加捻起點(diǎn)A端抬高與紡紗牽伸前羅拉鉗口握持須條處成斜直線，使前羅拉鉗口須條加捻三角區(qū)包圍羅拉弧消除，是在前羅拉鉗口握持須條喂給纖維3-5mm時(shí)加捻紗，紡紗不會(huì)斷頭，是消除紡紗斷頭之二。是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征。
3，環(huán)錠紡紗鋼絲圈卷裝小紗大紗時(shí)，紡紗氣圈碰隔紗板產(chǎn)生劇烈波動(dòng)紡紗斷頭，該發(fā)明不采用鋼絲圈紡紗與卷裝紗線的方法，使紡紗氣圈穩(wěn)定，是消除紡紗斷頭之三。是必要技術(shù)效益特征，
4，環(huán)錠紡高速旋轉(zhuǎn)鋼絲圈有紡紗氣圈劇烈波動(dòng)產(chǎn)生的震動(dòng)、楔住、磨損、燒毀、飛圈，使紡紗產(chǎn)生斷紗頭，該發(fā)明不采用鋼絲圈紡紗與卷裝紗線的方法，是紡紗斷紗線頭解除之四。是必要技術(shù)效益特征。
5，加倍捻線方法紡紗捻線、加倍紡紗加倍捻線應(yīng)用技術(shù)，是非自由端紡紗，解決了環(huán)錠紡錠子提速與加大卷裝紗相互制約的矛盾，是渴望以久未能解決的技術(shù)課題得到了解決。是必要技術(shù)效益特征。還解決Axifugal法，是載轉(zhuǎn)鼓裝紗旋轉(zhuǎn)生產(chǎn)紡紗捻線。轉(zhuǎn)鼓生產(chǎn)紡紗滿筒后停機(jī)，引出線頭接于絡(luò)筒后，再產(chǎn)紡紗的同時(shí)與轉(zhuǎn)鼓紗生產(chǎn)捻線。轉(zhuǎn)鼓增加裝紗不能提速，轉(zhuǎn)鼓提速不能增加裝紗。是渴望以久未能解決的技術(shù)課題得到了解決。是必要技術(shù)效益特征。
多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)。專一用途加倍捻線機(jī)方法紡紗捻線機(jī)械制造有以下幾種1，多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)。解決阻礙加倍捻線機(jī)生產(chǎn)發(fā)展有機(jī)械造價(jià)高，耗電高，生產(chǎn)捻線羽毛多、線漲力低時(shí)斷頭、操作困難是渴望以久未能解決的技術(shù)課題?？傮w構(gòu)思解決方法設(shè)計(jì)原理，必要附加技術(shù)特征，必要應(yīng)用技術(shù)效益特征。專一用途加倍捻線機(jī)械制造。
2，多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，同一機(jī)構(gòu)同時(shí)產(chǎn)紡紗捻線總體構(gòu)思解決方法設(shè)計(jì)原理，必要附加技術(shù)特征，必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，專一用途紡紗捻線機(jī)械制造。
3，多功能加倍捻機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，同一機(jī)構(gòu)同時(shí)產(chǎn)紡紗捻線總體構(gòu)思捻花線加捻包固紗顯花線、加倍捻花線捻倍加包固紗顯花線，必要附加技術(shù)特征。解決方法設(shè)計(jì)原理，產(chǎn)花式線機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)原理，必要附加技術(shù)特征，必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，專一用途機(jī)械制造。
4，多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，加倍捻線方法同一機(jī)構(gòu)同時(shí)生產(chǎn)紡紗捻線總體構(gòu)思，是以中心新增自由端紡紗的紗取代心筒單紗，總體構(gòu)思解決方法設(shè)計(jì)原理，自由端紡紗設(shè)計(jì)原理，附加牽伸設(shè)計(jì)原理，產(chǎn)雙紡紗捻線必要附加技術(shù)特征，必要應(yīng)用技術(shù)效益特征。雙紡紗捻線專一用途機(jī)械制造。
權(quán)利要求
1多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，解決了阻礙加倍捻線機(jī)生產(chǎn)發(fā)展有機(jī)械造價(jià)高，耗電高，產(chǎn)捻線毛羽多、線漲力低時(shí)斷頭、操作困難，是渴望以久未能解決的技術(shù)課題，解決了阻礙環(huán)錠紡紗迅速發(fā)展有高速紡紗紗線斷頭多，環(huán)錠紡紗錠子提速與加大卷裝紗存在著相互制約的矛盾，得不到根治，是渴望以久未能解決的技術(shù)課題，多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，解決方法，設(shè)計(jì)原理，必要附加技術(shù)，適用于專一用途多功能加倍捻線機(jī)，同時(shí)生產(chǎn)紡紗捻線、比倍捻機(jī)、環(huán)錠紡紗，生產(chǎn)加倍捻線、紡紗捻線、加倍紡紗加倍捻線、捻花式線加包固紗顯花線、加倍捻花線倍加包固紗顯花線、雙紡紗捻線，具有操作方便，增產(chǎn)高質(zhì)低耗，節(jié)省設(shè)備，減少站地，節(jié)原棉，節(jié)棉紗，降低成本，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，必要應(yīng)用技術(shù)效益，其特征是多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，是將原加倍捻線方法改革為下行式加倍紡紗與改革為下行式加倍捻線中間相連，對(duì)接成為加倍紡紗單紗連續(xù)產(chǎn)加倍捻線(圖3)，改革為下行式加倍捻線與改革為下行式加倍捻線重合(圖5)，其特征是改為下行式加倍紡紗單紗連續(xù)產(chǎn)加倍捻線改為下行式，牽伸須條是穿入加捻器，經(jīng)上下導(dǎo)紗細(xì)管，穿到導(dǎo)紗細(xì)管，再穿上下導(dǎo)紗細(xì)管直到加捻器加捻起點(diǎn)到絡(luò)筒，是非自由端紡紗連續(xù)產(chǎn)捻線方法，改革為下行式加倍捻線，由中心筒紗線經(jīng)退繞導(dǎo)紗鋼絲圈、導(dǎo)紗細(xì)管、穿過上下導(dǎo)紗細(xì)管直到加捻器加捻起點(diǎn)到絡(luò)筒，是加倍捻線方法改革為下行式三個(gè)加捻器的對(duì)接與重合(圖7)，是同向同速同時(shí)完成加倍紡紗加倍捻線生產(chǎn)任務(wù)，是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，其特征是加倍紡紗加捻器旋轉(zhuǎn)以加捻器加捻起點(diǎn)為軸心繞中心點(diǎn)旋轉(zhuǎn)，須條由加捻起點(diǎn)段到退繞導(dǎo)紗細(xì)管為加倍紡紗區(qū)，加倍捻線加捻器旋轉(zhuǎn)以加捻器加捻點(diǎn)為軸心繞中心點(diǎn)旋轉(zhuǎn)，退繞導(dǎo)紗細(xì)管到加捻器起點(diǎn)雙紗線段為加倍捻線區(qū)，(圖7)，加捻器改變轉(zhuǎn)向可改變紗線捻向，是應(yīng)用技術(shù)特征，加倍紡紗的紗捻幅、加倍捻線的線捻幅，均能達(dá)到環(huán)錠紡紗、環(huán)錠捻線捻幅質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，、其特征是多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，每分鐘轉(zhuǎn)速兩萬轉(zhuǎn)，比環(huán)錠捻線載卷裝管線轉(zhuǎn)可以提速四倍，加倍捻線產(chǎn)線時(shí)提高七倍產(chǎn)線量，同時(shí)多產(chǎn)八倍紡紗量，解決了環(huán)錠捻線產(chǎn)1kg線時(shí)，落管線7次，管線連接成筒工序1次，消除了環(huán)錠紡紗工序及14次落紗，管紗連接成筒工序1次，節(jié)省三道機(jī)加工工序，消除了管紗、管線、筒紗線多次斷線頭接線頭，節(jié)約落紗落線停機(jī)及儲(chǔ)運(yùn)工時(shí)，減少儲(chǔ)運(yùn)中磨損、粘污、粘花、瞎穗、瞎筒質(zhì)次，操作方便，具有增產(chǎn)高質(zhì)低耗，節(jié)設(shè)備省站地，節(jié)原棉，節(jié)棉紗，降低成本，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，以應(yīng)用技術(shù)效益特征，解決加倍捻線機(jī)械造價(jià)高的問題，其特征是原加倍捻線機(jī)產(chǎn)品毛羽多，改革中取消180度穿中心筒紗線角度，改革為上下雙導(dǎo)線細(xì)管，加倍紡紗加倍捻線初捻和加倍紡紗加倍捻線時(shí)，是在旋轉(zhuǎn)加捻器細(xì)管中進(jìn)行帶走加捻工藝過程，細(xì)管有捋順包容搓合力作用，消除了加倍紡紗加倍捻線羽毛多的技術(shù)課題，是必要技術(shù)應(yīng)用效益特征，其特征是原加倍捻線機(jī)紗線漲力低時(shí)斷頭，改革為上下雙導(dǎo)紗線細(xì)管，是由齒帶執(zhí)行同步傳動(dòng)，同步旋轉(zhuǎn)紗線是繞中心筒紗線隔紗圓筒外面旋轉(zhuǎn)，紗線漲力低時(shí)不會(huì)繞中心上部部件扯斷紗線頭，是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，其特征是原加倍捻線機(jī)換紗線筒時(shí)操作困難，改革為上雙導(dǎo)線細(xì)管下部裝有心筒紗線退繞導(dǎo)紗線細(xì)管，換紗線筒后由導(dǎo)紗細(xì)管外端直接線頭，加倍紡紗是由紗線筒中心穿過，換紗線筒時(shí)，由筒紗線上部中間斷紗頭，換紗線筒后由中間斷紗頭處直接紗線頭，正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)不用長勾彎轉(zhuǎn)穿引紗線頭，只有在生頭或機(jī)械故障時(shí)斷頭才用，操作方便，是渴望以久未能解決的技術(shù)課題得到解決，是必要技術(shù)效益特征，其特征是加倍捻線機(jī)構(gòu)有向外傾斜角度和向上升功能，向外傾斜角度是便于拿取筒管及裝紗線筒，向上升目的是使紗線處于松弛狀態(tài)，不使紗線頭端抽走，直接紗線頭，操作方便，是應(yīng)用技術(shù)效益特征，其特征是原加倍捻線機(jī)耗電量高，改革轉(zhuǎn)盤縮小4倍直徑為30mm上裝下雙導(dǎo)線細(xì)管，加倍紡紗連續(xù)產(chǎn)加倍捻線走過程紗線有0.5kg重量，使中心紗線筒雙紗1kg改為單紗減0.5kg重量，筒紗線減半重量的同時(shí)減筒紗線直徑，筒紗線隔紗圓筒直徑隨減同時(shí)減重量，載紗線重量減半，上下雙導(dǎo)線細(xì)管旋轉(zhuǎn)直徑隨減，旋轉(zhuǎn)部件離心力減6倍，必要技術(shù)特征，實(shí)施措施可降低耗電量，是必要技術(shù)應(yīng)用效果特征，其特征是多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，是非自由斷紡紗捻線，解決環(huán)錠紡錠子提速與加大卷裝紗存在著相互制約的矛盾，是渴望以久未能解決技術(shù)課題，得以解決，其特征是環(huán)錠紡紗導(dǎo)紗鉤對(duì)紗線傳遞捻度有阻捻捻陷，使紡紗產(chǎn)生弱捻區(qū)及無捻區(qū)，改革中取消導(dǎo)紗鉤使紗線捻度傳遞通暢，消除了紡紗弱捻區(qū)及無捻區(qū)，目的是消除紡紗斷頭，是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，其特征是改革加倍紡紗加捻器加捻起點(diǎn)上端抬高，與紡紗牽伸前羅拉鉗口握持須條處成斜直線，使前羅拉鉗口須條加捻三角區(qū)包圍羅拉弧消除，是在前羅拉鉗口握持須條纖維喂入的加捻三角區(qū)內(nèi)給以直接加捻，紡紗不會(huì)斷頭，目的是消除紡紗斷頭，是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，其特征是環(huán)錠紡鋼絲圈紡紗氣圈大小紗時(shí)，碰隔紗板產(chǎn)生劇烈波動(dòng)，紡紗斷頭，不采用鋼絲圈紡紗與卷裝紗線的方法，使紡紗氣圈穩(wěn)定，目的是消除紡紗斷頭，是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，其特征是環(huán)錠高速紡紗時(shí)，鋼絲圈產(chǎn)生震動(dòng)、契住、磨損、燒毀、飛圈，使紡紗產(chǎn)生斷頭，不采用鋼絲圈紡紗與卷裝紗線的方法，目的是消除紡紗斷頭，是必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，其特征是雙紡紗捻線，是將新增自由端紡紗的紗取代加倍捻線機(jī)構(gòu)中心紗線筒，自由端紡紗由加捻羅拉與膠輥轉(zhuǎn)動(dòng)引進(jìn)分段纖維，是由氣流吹向垂直序進(jìn)，加捻羅拉握持帶走纖維是在氣流機(jī)械分別握持中進(jìn)行交接傳遞，加捻羅拉握持纖維序進(jìn)頭端時(shí)，被氣流解除了前端纖維前部分彎勾，5MM內(nèi)的浮游纖維及雜質(zhì)得到徹底清除，保持牽伸纖維伸直力時(shí)，加捻羅拉欄板將纖維前端攔入儲(chǔ)纖維槽內(nèi)，是由纖維前端垂下牽制后部分纖維，由中部被氣流彎轉(zhuǎn)垂下時(shí)，被氣流解除了纖維后部分彎勾，纖維前端垂下5MM牽制的后部分纖維，浮游纖維及雜質(zhì)得到徹底清除，攔入不轉(zhuǎn)動(dòng)儲(chǔ)纖維斜槽，由氣流將纖維后部分落入斜槽內(nèi)須條上，加捻雙孔徑(M)給儲(chǔ)紗斜槽內(nèi)地端須條尾端進(jìn)行紡紗，階梯式復(fù)原須條，是順進(jìn)纖維橫向并合，聚集須條是由尾端進(jìn)行紡紗工藝加工過程，實(shí)現(xiàn)纖維并合紗條互補(bǔ)效果，使紡紗條干更加均勻，提高紡紗質(zhì)量，(圖9)紡紗連續(xù)產(chǎn)捻線與自由端紡紗產(chǎn)捻線經(jīng)加捻雙孔并合，經(jīng)加捻起點(diǎn)直到絡(luò)筒為捻線區(qū)，是雙紡紗捻線進(jìn)行工藝加工過程，
2 在前權(quán)力要求多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理總體構(gòu)思解決方法設(shè)計(jì)原理，必要附加技術(shù)特征，必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，專一用途加倍紡紗加倍捻線機(jī)械制造，在前權(quán)力要求多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理總體構(gòu)思解決方法設(shè)計(jì)原理，必要附加技術(shù)特征，必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，專一用途加倍捻線機(jī)械制造，在前權(quán)利要求多功能加倍捻線機(jī)設(shè)計(jì)原理紡紗捻線應(yīng)用技術(shù)，總體構(gòu)思解決方法設(shè)計(jì)原理，同一機(jī)構(gòu)同時(shí)產(chǎn)雙紡紗捻線、紡紗捻線、加倍紡紗加倍捻線、捻花式線加包固紗顯花線、加倍捻花線捻倍加包固紗顯花線，解決方法設(shè)計(jì)原理，必要附加技術(shù)特征，必要應(yīng)用技術(shù)效益特征，具有專一用途以上五種生產(chǎn)紡紗捻線方法，機(jī)械制造，
全文摘要
該發(fā)明解決了倍捻機(jī)造價(jià)高、耗電高、產(chǎn)線毛羽多、線漲力低斷頭、操作困難。解決了環(huán)錠紡高速紗斷頭多、錠提速與加大卷紗存在制約矛盾。專一用途多功能加倍捻線機(jī)機(jī)械制造。加倍捻線方法紡紗捻線機(jī)機(jī)械制造有；紡紗捻線，花式線加包固紗，加倍捻花線倍加包固紗、雙紡紗捻線，加倍紡紗加倍捻線兩萬轉(zhuǎn)每分鐘，比環(huán)錠捻線提高七倍捻線量同時(shí)多產(chǎn)八倍紡紗量，節(jié)省三道工序，消除落紗、線及儲(chǔ)運(yùn)中多種質(zhì)次。具有高質(zhì)低耗、降低成本。
文檔編號(hào)D01H7/02GK1769553SQ20051006943
公開日2006年5月10日 申請(qǐng)日期2005年5月10日 優(yōu)先權(quán)日2005年5月10日
發(fā)明者甄銘三 申請(qǐng)人:甄銘三