專利名稱：一種麻纖維的提取和制備方法、通過該方法獲得的麻纖維及其用途的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本專利涉及麻纖維提取和制備方法，以及通過該方法獲得優(yōu)質(zhì)麻纖維產(chǎn)品，以及該麻纖維產(chǎn)品的用途。本專利中的麻指的是野生或者家種的苧麻、亞麻、大麻。
背景技術(shù)：
我國是世界上麻類資源最為豐富的國家之一，我國不但麻類資源豐富，而且麻紡織行業(yè)的生產(chǎn)能力和紡織產(chǎn)品在國際上也有了一定的競爭力，目前我國麻類紡織品主要有苧麻紡織品、亞麻紡織品、大麻紡織品、羅布麻紡織品、黃洋麻紡織品、劍麻紡織品等。
在健身、安全、防治疾病等紡織品新市場中，苧麻、亞麻、大麻等麻類纖維開發(fā)的功能性麻紡織品不僅許多是符合綠色消費的環(huán)保產(chǎn)品，而且已被公認為是一種典型的原料性保健紡織品。但是現(xiàn)在技術(shù)中對麻類纖維的提取和制備的方法，還存在以下問題譬如，麻纖維粗糙，公支數(shù)比較低，不能獲得高支優(yōu)質(zhì)麻紗，麻纖維的染色性能差；譬如，纖維脫膠技術(shù)不完善，纖維的自身結(jié)構(gòu)結(jié)晶度高，定向度高。麻纖維制備過程中對水的浪費大，對環(huán)境污染大等。在提取和制備麻纖維時，加工過程不合理，對纖維損傷大，對纖維的制成率偏低，造成經(jīng)濟效益低。因此，需要改進目前麻纖維的提取和制備工藝，獲得符合要求的高質(zhì)量麻纖維，并進而通過對該麻纖維具體運用，獲得高質(zhì)量的紡織品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服和彌補現(xiàn)有技術(shù)中存在的種種不足之處，而提供一種麻纖維的提取和制備方法，以及通過該方法獲得的優(yōu)質(zhì)麻纖維和使用了該麻纖維制造出來的純麻紗、混紡紗、以及麻纖維和其他纖維的混合物(如無紡布的原料)。
現(xiàn)有麻纖維不能紡高支優(yōu)質(zhì)紗的原因主要是麻纖維中含有大量果膠、色素、蠟質(zhì)、木質(zhì)素等等，果膠等粘連包裹在纖維表面和內(nèi)部，故纖維難以有效分離和牽伸。木質(zhì)素使纖維脆化、手感差、顏色暗淡，以及麻纖維分子結(jié)構(gòu)結(jié)晶度高、取向度高。這些使得纖維彈性可撓度大大降低。而目前麻纖維提取和制備工藝不能很好解決上述問題，存在纖維強度損傷大、難以控制最佳分裂度等問題，這使得我們難以獲得優(yōu)質(zhì)麻纖維。例如①苧麻纖維苧麻纖維目前獲取單纖維脫膠方法采用堿煮法為主，主要有二煮法、二煮一練法、二煮一漂法和二煮一漂一練法等。其獲取的纖維細度在1500-1800公支，長度50-60mm，纖維撓曲度差，純麻紗最高只能紡21S(英支)，遠遠滿足不了市場的需求。
本專利采用特殊的麻纖維提取和制備工藝，能夠克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的種種問題，從而首次能夠在工業(yè)應(yīng)用中獲得實用的高支纖維紗。本發(fā)明麻纖維的提取和制備新工藝采用二煮二漂高溫分裂法，可獲取2500-4500公支甚至4500公支以上的纖維，而且纖維分子取向度、結(jié)晶度變小，纖維膨松，卷曲性大大提高。
主要原理在傳統(tǒng)獲取單纖維原理上，進一步對纖維進行分裂，可使纖維表面分裂解，纖維可比原纖維細30％左右，纖維內(nèi)部分子膨松、手感柔軟。
②亞麻纖維亞麻目前主要采取粗紗煮練(即一煮一漂)的辦法，獲取半脫膠的束纖維，在亞麻專用設(shè)備上進行紡紗，目前規(guī)模生產(chǎn)最高支出數(shù)為30S。
采用新工藝二煮二漂高溫分裂法，可獲取束纖維度在3500-5000公支甚至5000公支以上，且纖維長度可根據(jù)紡紗支數(shù)要求來控制掌握。纖維分子結(jié)構(gòu)膨松，卷曲性大大提高，并實現(xiàn)利用棉紡設(shè)備進行紡紗。
主要原理采用本發(fā)明新工藝，可獲取非常適宜的果膠、臘質(zhì)含量，確保束纖維細度、長度適應(yīng)棉紡設(shè)備工藝條件，最大限度去除木質(zhì)素、半纖維等雜質(zhì)。
③大麻纖維目前大麻紡紗分二種辦法一是經(jīng)機械梳理獲取長纖維，在亞麻紡紗設(shè)備上進行紡紗，經(jīng)粗紗煮漂(一煮一漂)獲取束纖維、常規(guī)紡紗最高可達16S；二是利用苧麻脫膠(堿煮漂法)獲取纖維的辦法，實現(xiàn)在棉紡設(shè)備上紡紗。目前可紡16S。
采用新工藝二煮二漂高溫分裂法，可獲取束纖維2600-3800公支甚至3800公支以上適應(yīng)紡紗的束纖維，且纖維長度可根據(jù)紡紗支數(shù)要求來控制掌握，纖維分子結(jié)構(gòu)膨松，卷曲性大大提高，并實現(xiàn)全部利用棉紡設(shè)備進行紡紗的可能。
原理采用新工藝，可獲取最適宜的果膠、臘質(zhì)含量，確保束纖維細度、長度適應(yīng)棉紡設(shè)備工藝條件，最大限度去除木質(zhì)素、半纖維素等雜質(zhì)。
本發(fā)明中提取、制備優(yōu)質(zhì)、高支麻纖維的工藝方法簡稱兩煮兩漂高溫分裂法，該方法適用于苧麻、大麻和亞麻，其特點在于進行麻纖維的提取和制備時，含有兩次漂白、兩次蒸煮，并且進行高溫分裂的步驟。具體而言，兩次漂白分別為氯漂和氧漂，氯漂使用濃度為3-8G/L(克/升)的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間40-80分鐘。氧漂用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間40-80分鐘。堿煮進行兩次，第一次均用燒堿進行堿煮。高溫分裂在兩煮兩漂后進行，高溫分裂時采用濃度為100-140G/L的純堿，溫度100-140℃，時間1.5-2.5小時。
針對苧麻纖維的提取和制備，該方法具體步驟如下方法1浸酸→水洗→一煮→水洗→一漂→酸洗→二煮→水洗→二漂→高溫分裂→水洗→給油→脫水→烘干注1采用方法1提取、制備苧麻纖維的說明苧麻纖維是由一個細胞組成的單纖維，其纖維長度是麻類植物纖維中最長的。麻纖維中存在著大量的果膠、臘質(zhì)、木質(zhì)素等不利于紡高支優(yōu)質(zhì)麻紗的雜質(zhì)，采用上述步驟可以有效提取、制備苧麻纖維，其中對所涉及重要步驟詳細描述如下1浸酸采用浸酸去除纖維表面的色素等雜質(zhì)，溶解一部分果膠、臘質(zhì)、木質(zhì)素等雜質(zhì)。本發(fā)明人通過多次試驗發(fā)現(xiàn)將所用硫酸濃度控制在2-10G/L，溫度40-60℃，時間1-2小時時，能取得好的技術(shù)效果。其中，針對苧麻原料雜質(zhì)含量的不同，可以對硫酸含量進行適當調(diào)節(jié)，對雜質(zhì)含量高的原料硫酸濃度可以在上述范圍內(nèi)稍微高些，而對雜質(zhì)含量低的原料硫酸濃度則可以稍微低些。
優(yōu)選地，將硫酸濃度控制在4-8g/L，溫度控制在45-55℃，時間控制在75-110分鐘時，去除色素和溶解的效果會更好。
2堿煮堿煮要進行兩次，即上述步驟中的一煮和二煮。堿煮的目的是為了溶解纖維表面的果膠、臘質(zhì)、木質(zhì)素等雜質(zhì)及半纖維素，使得纖維組織膨松，手感柔和。為達此目的，將堿煮條件控制為燒堿用量50-150G/L，時間為1.5-2小時，溫度為90-140℃(采用的溫度較高，目的是為了使纖維組織更為膨松，燒堿深入纖維內(nèi)部，除凈雜質(zhì))。這樣就能獲得較佳的堿煮效果，使獲得的纖維組織更為蓬松，燒堿深入纖維內(nèi)部，并有效除凈雜質(zhì)。
優(yōu)選地，將堿煮條件設(shè)定為如下條件可以獲得更好的技術(shù)效果燒堿用量70-120G/L，時間為100-115分鐘，溫度為110-130℃。
3漂白漂白采用兩漂法，即上述步驟中的一漂和二漂。
采用二漂法，先氯漂，即一漂，去除纖維雜質(zhì)，特別是去除纖維中的木質(zhì)素，使纖維白凈、手感柔和。氯漂時，使用濃度為3-8G/L的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間40-80分鐘。再氧漂，即二漂，目的使分子結(jié)構(gòu)膨松，纖維更光滑，使粘連的雜質(zhì)與纖維脫離，纖維有效分離和容易牽伸，用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間40-80分鐘。
優(yōu)選地，氯漂時，使用濃度為4-7G/L的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間50-70分鐘。氧漂時，用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間55-75分鐘。此時，可以獲得更好的漂白效果。
4高溫分裂高溫分裂的目的是為了使纖維徹底分離，此時需要根據(jù)對時間和溫度的調(diào)節(jié)控制纖維細度。通過多次試驗和測試，發(fā)現(xiàn)在采用前述處理步驟的基礎(chǔ)上，采用濃度為100-140G/L的純堿，溫度100-140℃，時間1.5-2.5小時，會獲得非常好的高溫分裂效果，使得纖維徹底分裂，并獲得細度均勻的纖維。
優(yōu)選地，高溫分裂時采用110-130g/L的純堿，溫度110-135℃，時間100-140分鐘。
5給油采用植物油，用劑為纖維質(zhì)量的1-2％，使纖維不粘連在一起，使纖維更柔和，提高了纖維的撓曲度、光潔度、柔軟度。
以上各個步驟工藝浴比1∶10-20(每公斤纖維用10-20公斤溶液)。
針對亞麻和大麻纖維的提取和制備，該方法具體步驟如下方法2元素提純↑浸酸→水洗→一漂→一煮→水洗→二漂→二煮→高溫分裂→水洗→給油→脫水→烘干注2采用方法2提取、制備亞麻、大麻纖維的說明亞麻、大麻均以束纖維形態(tài)存在，許多單纖維經(jīng)果膠粘連在一起，纖維中還存有大量的臘質(zhì)，木質(zhì)素和許多半纖維素等雜質(zhì)，有效去除上述雜質(zhì)，留存適當?shù)?、適紡紗的果膠含量，確保紡高支紗的纖維長度和細度，是本專利的關(guān)鍵。以下是對各主要步驟的說明。
1浸酸、提純采用浸酸去除纖維表面的色素等雜質(zhì)，溶解一部分果膠、臘質(zhì)、木質(zhì)素等雜質(zhì)，用硫酸2-10G/L，溫度40-60℃，時間1-2小時。其中，針對原料雜質(zhì)含量的不同，可以對硫酸含量進行適當調(diào)節(jié)，對雜質(zhì)含量高的原料硫酸濃度可以在上述范圍內(nèi)稍微高些，而對雜質(zhì)含量低的原料硫酸濃度則可以稍微低些。
本發(fā)明中，還可以通過從浸泡溶液中進行元素提純，提純出有益元素，比如膠脂，從而獲得更好的經(jīng)濟效益。
2一煮上述步驟中的一煮是指對原料進行堿煮，其目的是為了溶解纖維表面的果膠、臘質(zhì)、木質(zhì)素等雜質(zhì)及半纖維素，使得纖維組織膨松，手感柔和。為達此目的，將一煮條件控制為燒堿用量25-100G/L，時間為1-1.5小時，溫度為60-90℃(采用的溫度較高，目的是為了使纖維組織理為膨松，燒堿深入纖維內(nèi)部，除凈雜質(zhì))。這樣就能獲得較佳的堿煮效果，使獲得的纖維組織更為蓬松，燒堿深入纖維內(nèi)部，并有效除凈雜質(zhì)。
優(yōu)選地，將一煮條件設(shè)定為如下條件可以獲得更好的技術(shù)效果燒堿用量40-80G/L，時間為70-85分鐘，溫度為70-85℃。
3漂白漂白采用兩漂法，即上述步驟中的一漂和二漂。
采用二漂法，先氯漂，即一漂，去除纖維雜質(zhì)，特別是去除纖維中的木質(zhì)素，使纖維白凈、手感柔和。氯漂時，使用濃度為3-8G/L的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間40-80分鐘。再氧漂，即二漂，目的是使分子結(jié)構(gòu)膨松，纖維更光滑，使粘連的雜質(zhì)與纖維脫離，纖維有效分離和容易牽伸，用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間40-80分鐘。
氯漂時，優(yōu)選地，使用濃度為4-7G/L的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間50-70分鐘。氧漂時，用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間55-75分鐘。此時，可以獲得更好的漂白效果。
4二煮二煮的目的是為了不破壞纖維，進一步去除分子內(nèi)部雜質(zhì)，獲取手感柔軟的纖維，用純堿60-90G/L，時間1-1.5小時，溫度100-130℃。
優(yōu)選地，將堿煮條件設(shè)定為如下條件可以獲得更好的技術(shù)效果純堿用量70-85G/L，時間為70-85分鐘，溫度為110-130℃。
通過浸酸、兩次堿煮(一煮和二煮)，使得此時麻纖維中膠脂的含量保持在1-3％左右，采用上述浸酸、堿煮工藝就可以做到這一點。
5高溫分裂高溫分裂的目的是為了使纖維徹底分離，此時需要根據(jù)對時間和溫度的調(diào)節(jié)控制纖維細度。通過多次試驗和測試，發(fā)現(xiàn)采用濃度為100-140G/L的純堿，溫度100-140℃，時間1.5-2.5小時，會獲得非常好的高溫分裂效果，使得纖維徹底分裂，并獲得細度均勻的纖維。
優(yōu)選地，高溫分裂時采用110-130g/L的純堿，溫度110-135℃，時間100-140分鐘。
6給油采用植物油，用劑為纖維質(zhì)量的1-2％，使纖維不粘連在一起，使纖維更柔和，提高了纖維的撓曲度、光潔度、柔軟度。
以上各個步驟工藝浴比1∶10-20。
使用本發(fā)明方法制備的麻纖維產(chǎn)品，通過試驗測定，相關(guān)指標為

這些指標要遠遠優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)出來的麻纖維的指標。比如現(xiàn)有技術(shù)中苧麻、亞麻、大麻的線密度一般為7.5，7.0，9.5-10.0(dtex)，而本專利中實測出的線密度分別為3.3，3.0，3.7(dtex)。
使用本發(fā)明，可以制得如下性能優(yōu)異的麻纖維、純麻紗以及混合、混紡紗①苧麻纖維(在此稱超細纖維麻)1.用本發(fā)明專利提取的苧麻纖維，一般均在2500公支以上，高的可以達到4500公支，甚至可以達到4500公支以上，而且纖維分子取向度、結(jié)晶度變小，纖維膨松，卷曲性大大提高，能夠紡32S-60S甚至60S以上的純苧麻紗(當然也含32S以下的用該專利工藝制成的純苧麻紗)，填補了世界空白。
2、用本發(fā)明專利提取苧麻纖維與各種比例的動物纖維、植物纖維、化學(xué)纖維等進行混合、混紡，可以制得40S以上的混合、混紡紗，高的甚至可以達到120S，甚至120S以上(當然也可以制得40S以下的混合、混紡紗)。
3.用本發(fā)明專利提取苧麻纖維可直接進行麻纖維染色，與多種纖維進行混合、混紡，解決由于不同屬性纖維后整理及染色的困難，以及直接對麻纖維制作出來的織物進行染色。由此大大提高純麻織物及苧麻纖維與其他纖維混紡織物的質(zhì)量，降低消耗，提高產(chǎn)品檔次，確保麻織物風格。
總之，在苧麻纖維的提取和制備上，由于傳統(tǒng)工藝用敲打、沖洗使纖維流失，脫膠不均勻，損傷纖維，在后面的加工工藝中造成纖維大量流失，用本發(fā)明專利生產(chǎn)出來的纖維與傳統(tǒng)工藝相比多提取10％的纖維。在浸泡液中，果膠可進一步提純進行深加工，特別是此項專利技術(shù)的推廣運用，由于纖維的脫膠，將大大減少染廠污水排放，減少工作環(huán)境對工人的侵害。此項專利對環(huán)境的保護，對能源節(jié)約、利用是劃時代的，該方法加工出來的麻類織物，除保護原來的抗菌、防紫外線、透氣的優(yōu)點，還變得平整、光滑、舒適，抗皺性能大大改善。
②亞麻纖維(在此稱彩麻皇)1.用本發(fā)明專利提取的亞麻纖維，可獲取3500-5000公支甚至5000公支以上的束纖維，并根據(jù)紡紗需求控制束纖維長度；能夠紡32S-80S甚至80S以上的純亞麻紗(當然也含32S以下的用該專利工藝制成的純亞麻紗)。
2.用本發(fā)明專利提取亞麻纖維與各種比例的動物纖維、植物纖維、化學(xué)纖維等混合、混紡的40-120S紗線(當然也含40S以下的用該發(fā)明工藝制成的混合、混紡紗)。
3.用本發(fā)明專利提取亞麻纖維可直接進行麻纖維染色，與多種纖維進行混合、混紡，解決由于不同屬性纖維后整理及染色的困難，以及直接對麻纖維制作出來的織物進行染色。由此大大提高純麻織物及亞麻纖維與其他纖維混紡織物的質(zhì)量，降低消耗，提高產(chǎn)品檔次，確保麻織物風格。
4.大大減少亞麻混紡設(shè)備投資大、效率低的問題。
總之，在亞麻纖維的提取和制備上，由于傳統(tǒng)半脫膠工藝脫膠含量難以控制，加之亞麻紗生產(chǎn)設(shè)備投資大，使得亞麻紗支數(shù)多年來始終沒有提高，企業(yè)經(jīng)濟效益均很差。本發(fā)明專利不僅使高支數(shù)的亞麻紗生產(chǎn)成可能，同時減少了設(shè)備投資60％以上，縮短了生產(chǎn)的工藝路線，提高勞動生產(chǎn)率50％以上，特別是高品質(zhì)的薄細亞麻織物，將大大提高消費者的消費熱情，提高市場附加值。
③大麻纖維(在此稱絨麻皇)1.用本發(fā)明專利可獲取2600-3800公支甚至3800公支以上的大麻束纖維，其纖維柔軟性、保暖性接近羊絨，而其織物防紫外線功能也十分明顯。該麻纖維能夠紡18S-60S甚至60S以上的純大麻紗(當然也含18S以下的用該專利工藝制成的純大麻紗)，且紗的各項指標極為穩(wěn)定，填補世界空白。
2.用本發(fā)明專利提取大麻纖維與各種比例的動物纖維、植物纖維、化學(xué)纖維等混合、混紡的21S-80S紗線(當然也含21S以下的用該專利工藝制成的混合、混紡紗)。
3.用本發(fā)明專利提取大麻纖維可直接進行麻纖維染色，與多種纖維進行混合、混紡，解決由于不同屬性纖維后整理及染色的困難，以及直接對麻纖維制作出來的織物進行染色。由此大大提高純麻織物及大麻纖維與其他纖維混紡織物的質(zhì)量，降低消耗，提高產(chǎn)品檔次，確保麻織物風格。
4.此項發(fā)明工藝可在加工過程中，對浸泡下來的大麻有益物質(zhì)進行提純加工，再利用其提純的元素加工抗菌、軟化血管、降低血脂等的多種藥物。
總之，在大麻纖維的提取和制備上，現(xiàn)行大麻紗生產(chǎn)工藝存在能耗降大、投資大、消耗大，產(chǎn)品檔次低、生產(chǎn)工藝復(fù)雜、勞動效率低等許多問題。采用本發(fā)明專利，將使獲取高品質(zhì)的大麻纖維，大麻織物成為可能，同時可使設(shè)備投資減少60％以上，縮短了生產(chǎn)工藝路線，提高勞動生產(chǎn)率50％以上，降低原料消耗15％，特別是大麻植物中有益元素的提純利用，不僅極大提高人類健康水平，又極大提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益。
通過本發(fā)明制造出來的麻纖維，可以做成直接可用于紡織品的純麻紗，也可以將其與動物纖維、植物纖維、化學(xué)纖維一起進行混紡或者混合，含有該麻纖維的純麻紗以及混合、混紡紗也落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
采用該發(fā)明專利能夠產(chǎn)生很高的綜合效益，該方法使得純麻高支優(yōu)質(zhì)紗的工業(yè)化生產(chǎn)成為可能，填補了世界紡織業(yè)的空白，大大提高了生產(chǎn)效益和經(jīng)濟效益。用該方法獲取的麻纖維，可以和植物纖維、動物纖維、化學(xué)纖維的混紡變得容易可行，且產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定，產(chǎn)品檔次也將大大提升。本發(fā)明方法獲取的麻纖維可以直接染色，使得色紡麻紗成為可能，將使麻紡產(chǎn)品及麻與其他纖維混紡或交織的產(chǎn)品提升新的市場空間。由于本發(fā)明獲得的纖維蓬松，可以直接進行染色，性能優(yōu)良，使用該纖維制造布面料時，可以不進行前處理，與傳統(tǒng)工藝相比，該發(fā)明大大降低了化工原料的消耗，大約可以節(jié)約30％的染化料，工藝時間縮短，用該發(fā)明制造的纖維生產(chǎn)的紡織品每噸可節(jié)約工業(yè)用水300噸，并相應(yīng)地減少了污水的排放，并節(jié)約了大量能源。本工藝果膠、木質(zhì)素等雜質(zhì)的去除，使得纖維分子結(jié)構(gòu)膨松，定向度、結(jié)晶度降低，從而使得產(chǎn)品得色深濃、鮮艷，色牢度好。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施方式
對本發(fā)明進行更為詳細的描述。應(yīng)當指出的是，下列實施例僅僅是說明性的，并不意味著對本發(fā)明的范圍進行限定，本發(fā)明由所附權(quán)利要求及其等同物的范圍所限定。
實施例1一種麻纖維的提取和制備方法采用兩煮兩漂高溫分裂法，先分別準備好苧麻、大麻和亞麻原料，再分別用這些原料進行相應(yīng)的麻纖維提取和制備，整個工藝過程中含有兩次漂白、兩次堿煮，且進行高溫分裂的步驟，兩次漂白分別為氯漂和氧漂，氯漂使用濃度為6G/L的次氯酸鈉，溫度40℃，時間60分鐘，氧漂用雙氧水5G/L，溫度92℃，時間60分鐘；堿煮進行兩次，第一次均用燒堿進行堿煮；高溫分裂在兩煮兩漂后進行，高溫分裂時采用濃度為120G/L的純堿，溫度120℃，時間2小時。
實施例2一種麻纖維的提取和制備方法采用兩煮兩漂高溫分裂法，先分別準備好苧麻、大麻和亞麻原料，再分別用這些原料進行相應(yīng)的麻纖維提取和制備，整個工藝過程中含有兩次漂白、兩次堿煮，且進行高溫分裂的步驟，兩次漂白分別為氯漂和氧漂，氯漂使用濃度為8G/L的次氯酸鈉，溫度35℃，時間80分鐘，氧漂用雙氧水6G/L，溫度85℃，時間80分鐘；堿煮進行兩次，第一次均用燒堿進行堿煮；高溫分裂在兩煮兩漂后進行，高溫分裂時采用濃度為100G/L的純堿，溫度140℃，時間1.5小時。
實施例3苧麻纖維的提取和制備方法，以及相應(yīng)純麻紗、混紡紗的制備將苧麻原料進行浸酸，硫酸濃度為5g/L，溫度55℃，時間90分鐘。
撈出苧麻原料，進行水洗。
將水洗后的苧麻原料進行第一次堿煮，即一煮，一煮采用堿煮，條件為燒堿90G/L，時間110分鐘，溫度120℃。
將一煮后的苧麻原料進行水洗。
漂白苧麻原料。漂白采用氯漂，使用濃度5G/L的次氯酸鈉，溫度40℃，時間60分鐘。
進行酸洗，以除去氯漂中存留下來的氯離子。
將酸洗后的苧麻原料進行第二次堿煮，即二煮。二煮的條件同一煮。
再次進行水洗。
進行氧漂，用雙氧水5G/L，溫度90℃，時間60分鐘。
進行高溫分裂。高溫分裂時采用120g/L的純堿，溫度120℃，時間120分鐘。
進行水洗。
給麻纖維給油。給油時采用植物油，用劑為纖維質(zhì)量的1.5％。以上工藝浴比1∶15。
對給油后的纖維進行脫水處理，然后進行烘干，制得苧麻纖維。經(jīng)檢測，其線密度為3.0dtex(3300公支)。
將制得的部分苧麻纖維按常規(guī)工藝進行紡紗，可制得40S純苧麻紗。
將制得的部分苧麻纖維按常規(guī)工藝和美國長絨棉纖維進行混紡，制得80S混紡紗(麻纖維55％，棉纖維45％)。
以上步驟中，沒有進行具體說明的方法，均是本領(lǐng)域技術(shù)人員知曉的常規(guī)方法。
實施例4苧麻纖維的提取和制備方法，以及相應(yīng)純麻紗、混紡紗的制備除以下特別注明外，該實施例中苧麻纖維的提取和制備，純麻紗、混紡紗的制備同實施例3。
浸酸時，硫酸濃度為10g/L，溫度45℃，時間60分鐘。
一煮條件為燒堿50G/L，時間120分鐘，溫度110℃。
氯漂時使用濃度8G/L的次氯酸鈉，溫度35℃，時間80分鐘。
氧漂時用雙氧水4G/L，溫度100℃，時間70分鐘。
高溫分裂時采用130g/L的純堿，溫度135℃，時間120分鐘。
給油時采用植物油，用劑為纖維質(zhì)量的1.8％。
以上工藝浴比1∶20。
制得的苧麻纖維經(jīng)檢測，其線密度為2.5dtex(4000公支)。
將制得的部分苧麻纖維使用棉紡設(shè)備按常規(guī)工藝進行紡紗，可制得48S純苧麻紗。
將制得的部分苧麻纖維按常規(guī)工藝和美國長絨棉纖維進行混紡，制得100S混紡紗(麻纖維55％，棉纖維45％)。
實施例5苧麻纖維的提取和制備方法，以及相應(yīng)純麻紗、混紡紗的制備除以下特別注明外，該實施例中苧麻纖維的提取和制備，純麻紗、混紡紗的制備同實施例3。
浸酸時，硫酸濃度為4g/L，溫度55℃，時間75分鐘。
一煮條件為燒堿70G/L，時間115分鐘，溫度120℃。
氯漂時使用濃度7G/L的次氯酸鈉，溫度40℃，時間55分鐘。
氧漂時用雙氧水6G/L，溫度80℃，時間75分鐘。
高溫分裂時采用110g/L的純堿，溫度135℃，時間130分鐘。
給油時采用植物油，用劑為纖維質(zhì)量的2.0％。
以上工藝浴比1∶10。
制得的苧麻纖維經(jīng)檢測，其線密度為2.0dtex(5000公支)。
將制得的部分苧麻纖維利用棉紡生產(chǎn)線進行紡紗，可制得48S純苧麻紗。
將制得的部分苧麻纖維使用羊絨精紡生產(chǎn)線與羊絨纖維混紡，制得100S混紡紗(麻纖維40％，羊絨纖維60％)。
實施例6亞麻纖維的提取和制備方法，以及相應(yīng)純麻紗、混紡紗的制備首先對亞麻原料進行浸酸、提純。條件為用硫酸5G/L，溫度50℃，時間90分鐘。
進行水洗。
采用氯漂，去除纖維雜質(zhì)，特別是去除纖維中的木質(zhì)素，使纖維白凈、手感柔和。氯漂時，使用濃度為5G/L的次氯酸鈉，溫度40℃，時間60分鐘。
進行堿煮，即一煮。堿煮條件控制為燒堿用量60G/L，時間為75分鐘，溫度為80℃。
進行水洗。
再次進行漂白，用雙氧水漂，氧漂時，用雙氧水5G/L，溫度90℃，時間60分鐘。
再次進行堿煮，即二煮。堿煮條件為純堿用量75G/L，時間為75分鐘，溫度為130℃。
進行高溫分裂。高溫分裂時采用120g/L的純堿，溫度120℃，時間120分鐘。
進行水洗。
給油。采用植物油，用劑為纖維質(zhì)量的1.5％。
以上工藝浴比1∶15。
對給油后的纖維進行脫水處理，然后進行烘干。
制得的亞麻纖維經(jīng)檢測，其線密度為3.0dtex(3300公支)。
將制得的部分亞麻纖維利用棉紡生產(chǎn)線進行紡紗，可制得40S純亞麻紗。
將制得的部分亞麻纖維與新疆長絨棉纖維混紡，制得80S麻棉混紡紗(麻纖維55％，棉纖維45％)。
以上步驟中，沒有進行具體說明的方法，均是本領(lǐng)域技術(shù)人員知曉的常規(guī)方法。
實施例7亞麻纖維的提取和制備方法，以及相應(yīng)純麻紗、混紡紗的制備除以下特別注明外，該實施例中亞麻纖維的提取和制備同實施例6。
浸酸條件為用硫酸10G/L，溫度40℃，時間60分鐘。
氯漂時，使用濃度為7G/L的次氯酸鈉，溫度35℃，時間50分鐘。
一煮條件控制為燒堿用量40G/L，時間為85分鐘，溫度為85℃。
雙氧水漂時，用雙氧水4G/L，溫度100℃，時間55分鐘。
二煮條件為純堿用量60G/L，時間為90分鐘，溫度為115℃。
高溫分裂時采用130g/L的純堿，溫度135℃，時間100分鐘。
采用植物油給油，用劑為纖維質(zhì)量的1.8％。
以上工藝浴比1∶10。
制得的亞麻纖維經(jīng)檢測，其線密度為2.4dtex(4160公支)。
將制得的部分亞麻纖維進行紡紗，可制得60S純亞麻紗。
將制得的部分亞麻纖維利用棉紡設(shè)備與美國長絨棉纖維混紡，制得100S混紡紗(麻纖維55％，棉纖維45％)。
實施例8亞麻纖維的提取和制備方法，以及相應(yīng)純麻紗、混紡紗的制備除以下特別注明外，該實施例中亞麻纖維的提取和制備同實施例6。
浸酸條件為用硫酸2G/L，溫度60℃，時間100分鐘。
氯漂時，使用濃度為3G/L的次氯酸鈉，溫度45℃，時間80分鐘。
一煮條件控制為燒堿用量80G/L，時間為60分鐘，溫度為70℃。
雙氧水漂時，用雙氧水6G/L，溫度80℃，時間75分鐘。
二煮條件為純堿用量90G/L，時間為60分鐘，溫度為110℃。
高溫分裂時采用100g/L的純堿，溫度140℃，時間100分鐘。
采用植物油給油，用劑為纖維質(zhì)量的1.2％。
以上工藝浴比1∶10。
制得的亞麻纖維經(jīng)檢測，其線密度為2.0dtex(5000公支)。
將制得的部分亞麻纖維利用棉紡設(shè)備進行紡紗，可制得80S純亞麻紗。
將制得的部分亞麻纖維與絹絲混紡，制得100S麻絲混紡紗(麻纖維55％，絲纖維45％)。
實施例9大麻纖維的提取和制備方法，以及相應(yīng)純麻紗、混紡紗的制備除將亞麻換為大麻外，大麻纖維的提取和制備同實施例6。
制得的大麻纖維經(jīng)檢測，其線密度為3.7dtex(2700公支)。
將制得的部分大麻纖維進行紡紗，可制得21S純大麻紗。
將制得的部分大麻纖維與棉纖維混紡，制得40S混紡紗(麻纖維55％，棉纖維45％)。
以上步驟中，沒有進行具體說明的方法，均是本領(lǐng)域技術(shù)人員知曉的常規(guī)方法。
實施例10大麻纖維的提取和制備方法，以及相應(yīng)純麻紗、混紡紗的制備除將亞麻換為大麻外，大麻纖維的提取和制備同實施例7。
制得的大麻纖維經(jīng)檢測，其線密度為3.0dtex(3300公支)。利用此纖維先行進行纖維染色。再將大麻纖維進行紡紗，可制得40S純大麻色紡紗。將其與染色棉纖維混紡，制得60S混紡紗(麻纖維50％，棉纖維50％)。
實施例11大麻纖維的提取和制備方法，以及相應(yīng)純麻紗、混紡紗的制備除將亞麻換為大麻外，大麻纖維的提取和制備同實施例8。
制得的大麻纖維經(jīng)檢測，其線密度為2.6dtex(3850公支)。
將制得的部分大麻纖維進行紡紗，可制得60S純大麻紗。
將制得的部分大麻纖維與羊絨纖維、絹絲纖維混紡，制得80S混紡紗(麻纖維30％，羊絨40％，絹絲30％)。
權(quán)利要求
1.一種麻纖維的提取和制備方法，該方法簡稱兩煮兩漂高溫分裂法，該方法適用于苧麻、大麻和亞麻，其特征在于進行麻纖維的提取和制備時，含有兩次漂白、兩次堿煮，且進行高溫分裂的步驟，兩次漂白分別為氯漂和氧漂，氯漂使用濃度為3-8G/L的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間40-80分鐘，氧漂用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間40-80分鐘；堿煮進行兩次，第一次均用燒堿進行堿煮；高溫分裂在兩煮兩漂后進行，高溫分裂時采用濃度為100-140G/L的純堿，溫度100-140℃，時間1.5-2.5小時。
2.一種苧麻纖維的提取和制備方法，其特征在于，該方法包括如下幾個步驟浸酸→水洗→一煮→水洗→一漂→酸洗→二煮→水洗→二漂→高溫分裂→水洗→給油→脫水→烘干；其中，浸酸時采用硫酸，其濃度控制在2-10G/L，溫度40-60℃，時間1-2小時；一煮、二煮均為堿煮，兩煮的條件相同，均為燒堿用量50-150G/L，時間為1.5-2小時，溫度為90-140℃；漂白采用兩漂法，一漂條件為使用濃度為3-8G/L的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間40-80分鐘，二漂條件為使用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間40-80分鐘；高溫分裂時采用濃度為100-140G/L的純堿，溫度100-140℃，時間1.5-2.5小時；給油時采用植物油，用劑為纖維質(zhì)量的1-2％；以上工藝浴比1∶10-20。
3.如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，浸酸時將硫酸濃度控制在4-8g/L，溫度控制在45-55℃，時間控制在75-110分鐘；堿煮條件控制為燒堿用量70-120G/L，時間為100-115分鐘，溫度為110-130℃；一漂時，使用濃度為4-7G/L的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間50-70分鐘；二漂時，用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間55-75分鐘；高溫分裂時采用110-130g/L的純堿，溫度110-135℃，時間100-140分鐘。
4.一種亞麻或者大麻纖維的提取和制備方法，其特征在于，該方法包括以下幾個步驟元素提純↑浸泡→水洗→一漂→一煮→水洗→二漂→二煮→高溫分裂→水洗→給油→脫水→烘干其中，浸酸、提純采用硫酸2-10G/L，溫度40-60℃，時間1-2小時；一煮、二煮均為堿煮，一煮條件為燒堿用量25-100G/L，時間為1-1.5小時，溫度為60-90℃；漂白采用二漂法，一漂條件為使用濃度為3-8G/L的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間40-80分鐘；二煮用純堿60-90G/L，時間1-1.5小時，溫度100-130℃；二漂條件為用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間40-80分鐘；高溫分裂采用濃度為100-140G/L的純堿，溫度100-140℃，時間1.5-2.5小時；給油采用植物油，用劑為纖維質(zhì)量的1-2％；以上工藝浴比1∶10-20。
5.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，一煮條件控制為燒堿用量40-80G/L，時間為70-85分鐘，溫度為70-85℃；一漂使用濃度為4-7G/L的次氯酸鈉，溫度35-45℃，時間50-70分鐘；二漂用雙氧水4-6G/L，溫度80-100℃，時間55-75分鐘；二煮純堿用量70-85G/L，時間為70-85分鐘，溫度為110-130℃；高溫分裂采用110-130g/L的純堿，溫度110-135℃，時間100-140分鐘。
6.如權(quán)利要求2-3所述的方法制備的苧麻纖維，其特征在于，該苧麻纖維為2500-4500公支。
7.如權(quán)利要求6所述的苧麻纖維制成的純苧麻紗，其特征在于該純苧麻紗為32S-60S的紗線。
8.如權(quán)利要求6所述的苧麻纖維制成的混合、混紡紗，其特征在于，該混合、混紡紗為40S-120S的紗線。
9.如權(quán)利要求2-3所述的方法制備的苧麻纖維，其特征在于，該苧麻纖維為4500公支以上。
10.如權(quán)利要求9所述的苧麻纖維制成的純苧麻紗，其特征在于該純苧麻紗為60S以上的紗線。
11.如權(quán)利要求9所述的苧麻纖維制成的混合、混紡紗，其特征在于，該混合、混紡紗為120S以上的紗線。
12.如權(quán)利要求4、5所述的方法制備的亞麻纖維，其特征在于，該亞麻纖維為3500-5000公支。
13.如權(quán)利要求12所述的亞麻纖維制成的純亞麻紗，其特征在于該純亞麻紗為32S-80S的紗線。
14.如權(quán)利要求12所述的亞麻纖維制成的混合、混紡紗，其特征在于，該混合、混紡紗為40S-120S的紗線。
15.如權(quán)利要求4、5所述的方法制備的亞麻纖維，其特征在于，該亞麻纖維為5000公支以上。
16.如權(quán)利要求15所述的亞麻纖維制成的純亞麻紗，其特征在于該純亞麻紗為80S以上的紗線。
17.如權(quán)利要求15所述的亞麻纖維制成的混合、混紡紗，其特征在于，該混合、混紡紗為120S以上的紗線。
18.如權(quán)利要求4、5所述的方法制備的大麻纖維，其特征在于，該大麻纖維為2600-3800公支。
19.如權(quán)利要求18所述的大麻纖維制成的純大麻紗，其特征在于該純大麻紗為18S-60S的紗線。
20.如權(quán)利要求18所述的大麻纖維制成的混合、混紡紗，其特征在于，該混合、混紡紗為21S-80S的紗線。
21.如權(quán)利要求4、5所述的方法制備的大麻纖維，其特征在于，該大麻纖維為3800公支以上。
22.如權(quán)利要求21所述的大麻纖維制成的純大麻紗，其特征在于該純大麻紗為60S以上的紗線。
23.如權(quán)利要求21所述的大麻纖維制成的混合、混紡紗，其特征在于，該混合、混紡紗為80S以上的紗線。
全文摘要
本發(fā)明主要涉及一種提取、制備優(yōu)質(zhì)、高支麻纖維的工藝方法，簡稱兩煮兩漂高溫分裂法。該方法適用于苧麻、大麻和亞麻，其特點在于進行麻纖維的提取和制備時，含有兩次漂白、兩次蒸煮，并且進行高溫分裂的步驟。具體而言，兩次漂白分別為氯漂和氧漂，氯漂使用濃度為3－8G/L(克/升)的次氯酸鈉，溫度35－45℃，時間40－80分鐘。氧漂用雙氧水4－6G/L，溫度80－100℃，時間40－80分鐘。堿煮進行兩次，第一次均用燒堿進行堿煮。高溫分裂在兩煮兩漂后進行，高溫分裂時采用濃度為100－140G/L的純堿，溫度100－140℃，時間1.5－2.5小時。本發(fā)明還涉及通過上述方法制得的優(yōu)質(zhì)、高支麻纖維，以及該麻纖維制作出的純麻紗和混合、混紡紗。
文檔編號D01C1/02GK1876900SQ20051011722
公開日2006年12月13日 申請日期2005年11月1日 優(yōu)先權(quán)日2005年11月1日
發(fā)明者徐梅榮 申請人:徐梅榮