專利名稱：一種豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法，屬于皮革鞣制領(lǐng)域。該方法適用于當(dāng)前市場上需求的豬皮服裝革、鞋面革的鞣制前浸灰處理。
背景技術(shù)：
浸灰處理的重要性早已被制革行業(yè)普遍認(rèn)同，即“好皮出在灰缸里”，浸灰的效果直接影響著制革后續(xù)工序的進行和成革的質(zhì)量性能。傳統(tǒng)制革浸灰工藝生皮在浸灰時如果未充分均勻膨脹，膠原纖維分離和松散不夠，則會使成革革身扁薄、僵硬、易脆裂。如果浸灰過度因充水過多而出現(xiàn)厚度、體積增加過大、裸皮呈透明腫脹狀態(tài)且伴有明顯卷邊的現(xiàn)象。結(jié)果使成革松軟無彈性、手感差，伸長率過大、強度差、絨毛粗長，甚至出現(xiàn)松面、管皺等缺陷。如果灰裸皮長時間露天存放或在轉(zhuǎn)鼓中未被浸灰液完全浸沒，石灰與空氣中的二氧化碳作用生成不溶于水的碳酸鈣沉積于裸皮粒面還會產(chǎn)生灰斑。
浸灰作為制革生產(chǎn)過程中最為重要的工序之一，也在不斷的改進和發(fā)展中。隨著學(xué)科的交叉、滲透和制革技術(shù)的提高，浸灰工藝正在發(fā)生一場變革。在該無灰、無硫化堿浸灰工序中，完全不使用被認(rèn)為污染最大的硫化鈉、硫氫化鈉及石灰，不會出現(xiàn)常規(guī)工藝中的大量石灰沉淀物和殘渣。在制革中較重要的是灰皮水洗，也是制革中耗水量最大的工序，該工藝消除了這一水洗工序，也使軟化水洗量減少。由此節(jié)約水近總廢水排放量的40％-50％。由于免去了脫灰，使用快速輕提堿，使該工藝較傳統(tǒng)工藝周期少一天。工藝生產(chǎn)所用的化工材料總成本略低于傳統(tǒng)工藝(降低1-2元/m2)。該工藝生產(chǎn)產(chǎn)品部位的手感、色差小；抗張強度好，減少了破損，對成本的降低也有一定好處。產(chǎn)品售價與常規(guī)工藝產(chǎn)品相同。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法，其特點在于該方法可以大幅度減少制革過程中的污染，尤其是制革工藝中完全不使用被認(rèn)為污染最大的硫化鈉、硫氫化鈉及石灰。使該工藝排出的廢水更易處理。不會出現(xiàn)常規(guī)工藝中的大量石灰沉淀物和殘渣。
本發(fā)明的目的由以下措施實現(xiàn)，其中所述原料的份數(shù)除特殊說明外，均為重量份數(shù)。
豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法(1)浸水將生皮稱重后水洗，并控水。取生皮100份，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為18～22℃的水100～150份，碳酸氫銨2～3份，轉(zhuǎn)動20～30分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為7.8～8.5，再加入陰離子脫脂劑0.3～0.6份和混合酶0.3～0.5份，轉(zhuǎn)動120～150分鐘，停泡10～12小時，排水，加入食鹽3～5份，防腐劑0.2～0.4份，轉(zhuǎn)動20～30分鐘，出鼓。
(2)包酶脫毛取生皮100份，混合酶0.2～0.4份，1398蛋白酶0.3～0.5份，木屑5～7份，水10～15份，調(diào)勻，用刷子刷于臀背部，堆放36～42小時，保持pH值為7.8～8.5，機器推毛。
(3)膨脹將推毛皮稱重，取100份，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為18～22℃的水100～150份，浸堿助劑1～1.5份，轉(zhuǎn)動20～30分鐘，加有機胺膨脹劑3～4份，轉(zhuǎn)動20～30分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為11～12，再轉(zhuǎn)動120～150分鐘，停泡10～12小時。
(4)軟化在上述鼓內(nèi)加入溫度為40～42℃的水100～150份，加入硫酸銨2～3份，乙酸0.3～0.5份，轉(zhuǎn)動40～60分鐘，然后加入軟化酶0.3～0.5份，陰離子脫脂劑0.3～0.6份，轉(zhuǎn)動120～180分鐘，軟化完全后，浴液pH值到7.6～7.8，然后水洗。
(5)浸酸在上述鼓內(nèi)加入溫度為20～22℃的水50～100份，加入食鹽6～8份，轉(zhuǎn)動10～20分鐘，甲酸0.3～0.5份，硫酸0.8～1.0份，鹽酸0.3～0.5份，轉(zhuǎn)動120～180分鐘，停泡10～12小時，然后進入鉻鞣。
混合酶為脂肪酶與堿性蛋白酶的質(zhì)量比為1∶2～2∶1混合而成；浸堿助劑為尿素與水楊酸在反應(yīng)器中以質(zhì)量比為1∶2～2∶1，反應(yīng)溫度65℃，反應(yīng)時間4小時制得的縮合物；
有機胺膨脹劑為乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的至少一種；軟化酶為胰蛋白酶與堿性蛋白酶的質(zhì)量比為1∶2～2∶1混合而成。
本發(fā)明制得的浸酸皮外觀為白色，與傳統(tǒng)灰堿法制得的有相同的外觀及手感，可以直接進入鉻鞣工序。
本發(fā)明具有優(yōu)點如下1本發(fā)明可大幅度減少制革過程中的污染，尤其是制革工藝中完全不使用被認(rèn)為污染最大的硫化鈉、硫氫化鈉及石灰。使該工藝排出的廢水更易處理。不會出現(xiàn)常規(guī)工藝中的大量石灰沉淀物和殘渣。
2本發(fā)明消除了制革中較重要的灰皮水洗，也是制革中耗水量最大的工序，也使軟化水洗量減少。由此節(jié)水近總廢水排放量的40％-50％。
3本發(fā)明由于免去了脫灰工序，使該工藝較傳統(tǒng)工藝周期少一天。工藝生產(chǎn)所用的化工材料總成本略低于傳統(tǒng)工藝(降低1-2元/m2)。
4本發(fā)明與傳統(tǒng)工藝相比，通過增加的頭層得革率、節(jié)電、節(jié)水、減少環(huán)保運行費用等，約降低成本3-5元/m2。
5本發(fā)明使用該工藝合計可降低綜合成本3-5元/m2(或增加利潤3-5元)。另外，該工藝生產(chǎn)產(chǎn)品部位的手感、色差小；抗張強度好，減少了破損，對成本的降低也有一定好處。
具體實施方案下面通過實施例對本發(fā)明進行具體的描述，有必要在此指出的是以下實施例只用于對本發(fā)明進行進一步說明，不能理解為對本發(fā)明保護范圍的限制，該領(lǐng)域的技術(shù)熟練人員可以根據(jù)上述發(fā)明的內(nèi)容對本發(fā)明作出一些非本質(zhì)的改進和調(diào)整。
實施例1豬皮反絨服裝革工藝(1)浸水將生皮稱重后水洗，并控水。取生皮100千克，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為20℃的水150千克，碳酸氫銨2千克，轉(zhuǎn)動30分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為8.0，再加入陰離子脫脂劑0.6千克和混合酶0.5千克，轉(zhuǎn)動120分鐘，停泡12小時，排水，加入食鹽3千克，防腐劑0.2千克，轉(zhuǎn)動20分鐘，出鼓。
(2)包酶脫毛取生皮100千克，混合酶0.2千克，1398蛋白酶0.5千克，木屑7千克，水10千克，調(diào)勻，用刷子刷于臀背部，堆放42小時，保持pH值為7.8，機器推毛。
(3)膨脹取推毛皮100千克，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為20℃的水120千克，浸堿助劑1.5千克，轉(zhuǎn)動30分鐘，加乙醇胺2千克、二乙醇胺2千克，轉(zhuǎn)動25分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為12，再轉(zhuǎn)動130分鐘，停泡11小時。
(4)軟化在上述鼓內(nèi)加入溫度為40℃的水100千克，加入硫酸銨2.5千克，乙酸0.3千克，轉(zhuǎn)動50分鐘，然后加入軟化酶0.4千克，陰離子脫脂劑0.5千克，轉(zhuǎn)動160分鐘，軟化完全后，浴液pH值到7.7，然后水洗。
(5)浸酸在上述鼓內(nèi)加入溫度為21℃的水70千克，加入食鹽7千克，轉(zhuǎn)動15分鐘，甲酸0.5千克，硫酸1.0千克，鹽酸0.5千克，轉(zhuǎn)動150分鐘，停泡11小時。然后進入鉻鞣。
實施例2豬皮鞋面革工藝(1)浸水將生皮稱重后水洗，并控水。取生皮100千克，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為22℃的水150千克，碳酸氫銨2.5千克，轉(zhuǎn)動25分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為7.8，再加入陰離子脫脂劑0.4千克和混合酶0.3干克，轉(zhuǎn)動150分鐘，停泡10小時，排水，加入食鹽5千克，防腐劑0.3千克，轉(zhuǎn)動30分鐘，出鼓。
(2)包酶脫毛取生皮100千克，混合酶0.4千克，1398蛋白酶0.3千克，木屑6千克，水12千克，調(diào)勻，用刷子刷于臀背部，堆放36小時，保持pH值為8.5，機器推毛。
(3)膨脹將推毛皮稱重，取100千克，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為22℃的水100千克，浸堿助劑1.2千克，轉(zhuǎn)動20分鐘，加二乙醇胺2千克、三乙醇胺1千克，轉(zhuǎn)動30分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為11，再轉(zhuǎn)動150分鐘，停泡12小時。
(4)軟化在上述鼓內(nèi)加入溫度為42℃的水150千克，加入硫酸銨2千克，乙酸0.5千克，轉(zhuǎn)動60分鐘，然后加入軟化酶0.3千克，陰離子脫脂劑0.6千克，轉(zhuǎn)動180分鐘，軟化完全后，浴液pH值到7.8，然后水洗。
(5)浸酸在上述鼓內(nèi)加入溫度為22℃的水100千克，加入食鹽8份，轉(zhuǎn)動20分鐘，甲酸0.3千克，硫酸0.8千克，鹽酸0.4千克，轉(zhuǎn)動180分鐘，停泡12小時。然后進入鉻鞣。
實施例3豬皮正面服裝革工藝(1)浸水將生皮稱重后水洗，并控水。取生皮100千克，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為18℃的水150千克，碳酸氫銨3千克，轉(zhuǎn)動20分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為8.5，再加入陰離子脫脂劑0.3千克和混合酶0.4千克，轉(zhuǎn)動130分鐘，停泡11小時，排水，加入食鹽4千克，防腐劑0.4千克，轉(zhuǎn)動25分鐘，出鼓。
(2)包酶脫毛取生皮100千克，混合酶0.3千克，1398蛋白酶0.4千克，木屑5千克，水15千克，調(diào)勻，用刷子刷于臀背部，堆放40小時，保持pH值為8.0，機器推毛。
(3)膨脹將推毛皮稱重，取100千克，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為18℃的水150千克，浸堿助劑1.0千克，轉(zhuǎn)動25分鐘，加三乙醇胺2千克，乙醇胺1.5千克，轉(zhuǎn)動20分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為11.5，再轉(zhuǎn)動120分鐘，停泡10小時。
(4)軟化在上述鼓內(nèi)加入溫度為41℃的水120千克，加入硫酸銨3千克，乙酸0.4千克，轉(zhuǎn)動40分鐘，然后加入軟化酶0.5千克，陰離子脫脂劑0.3千克，轉(zhuǎn)動120分鐘，軟化完全后，浴液pH值到7.6，然后水洗。
(5)浸酸在上述鼓內(nèi)加入溫度為20℃的水50千克，加入食鹽6千克，轉(zhuǎn)動10分鐘，甲酸0.4千克，硫酸0.9千克，鹽酸0.3千克，轉(zhuǎn)動120分鐘，停泡10小時。然后進入鉻鞣。
權(quán)利要求
1.一種豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法，其特征在于該方法含有以下步驟其中，所述原料按照重量份計(1)浸水將生皮稱重后水洗，并控水，取生皮100份，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為18～22℃的水100～150份，碳酸氫銨2～3份，轉(zhuǎn)動20～30分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為7.8～8.5，再加入陰離子脫脂劑0.3～0.6份和混合酶0.3～0.5份，轉(zhuǎn)動120～150分鐘，停泡10～12小時，排水，加入食鹽3～5份，防腐劑0.2～0.4份，轉(zhuǎn)動20～30分鐘，出鼓；(2)包酶脫毛取生皮100份，混合酶0.2～0.4份，1398蛋白酶0.3～0.5份，木屑5～7份，水10～15份，調(diào)勻，用刷子刷于臀背部，堆放36～42小時，保持pH值為7.8～8.5，機器推毛；(3)膨脹取推毛皮100份，入鼓，在轉(zhuǎn)鼓中加入溫度為18～22℃的水100～150份，浸堿助劑1～1.5份，轉(zhuǎn)動20～30分鐘，加有機胺膨脹劑3～4份，轉(zhuǎn)動20～30分鐘，調(diào)節(jié)溶液的pH值為11～12，再轉(zhuǎn)動120～150分鐘，停泡10～12小時；(4)軟化在上述鼓內(nèi)加入溫度為40～42℃的水100～150份，加入硫酸銨2～3份，乙酸0.3～0.5份，轉(zhuǎn)動40～60分鐘，然后加入軟化酶0.3～0.5份，陰離子脫脂劑0.3～0.6份，轉(zhuǎn)動120～180分鐘，軟化完全后，浴液pH值到7.6～7.8，然后水洗；(5)浸酸在上述鼓內(nèi)加入溫度為20～22℃的水50～100份，加入食鹽6～8份，轉(zhuǎn)動10～20分鐘，甲酸0.3～0.5份，硫酸0.8～1.0份，鹽酸0.3～0.5份，轉(zhuǎn)動120～180分鐘，停泡10～12小時，然后進入鉻鞣。
2.如權(quán)利要求1所述豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法，其特征在于混合混合酶為脂肪酶與堿性蛋白酶的質(zhì)量比為1∶2～2∶1混合而成。
3.如權(quán)利要求1所述豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法，其特征在于浸堿助劑為尿素與水楊酸在反應(yīng)器中以質(zhì)量比為1∶2～2∶1，反應(yīng)溫度65℃，反應(yīng)時間4小時制得的縮合物。
4.如權(quán)利要求1所述豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法，其特征在于有機胺膨脹劑為乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的至少一種。
5.如權(quán)利要求1所述豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法，其特征在于軟化酶為胰蛋白酶與堿性蛋白酶的質(zhì)量比1∶2～2∶1混合而成。
全文摘要
一種豬皮制革的無灰、無硫化堿浸灰處理的方法，其特點是該方法可以大幅度減少制革過程中的污染，尤其是制革工藝中完全不使用被認(rèn)為污染最大的硫化鈉、硫氫化鈉及石灰，使排出的廢水更易處理。并且不會出現(xiàn)常規(guī)工藝中的大量石灰沉淀物和殘渣。較常規(guī)浸灰處理的廢水排放量降低 40％，縮短生產(chǎn)周期、節(jié)約了原材料，與傳統(tǒng)工藝相比降低了綜合成本。
文檔編號C14C1/06GK1900321SQ20061002147
公開日2007年1月24日 申請日期2006年7月27日 優(yōu)先權(quán)日2006年7月27日
發(fā)明者單志華, 陳慧, 張松林, 卓學(xué), 石碧 申請人:四川大學(xué)