專利名稱：竹纖維的染整工藝的制作方法
竹纖維的染整工藝
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及紡織印染領域，尤其涉及竹纖維的染整工藝。背景技術(shù)：
竹纖維是繼棉、麻、毛、絲四大天然纖維之后的第五大天然紡織元素，是 一種真正的"生態(tài)纖維"。竹纖維柔滑軟暖，勝似綢緞；吸濕性、放濕性、透氣 性居各大紡織纖維之首；抑菌抗菌，殺菌率高；綠色環(huán)保，抗紫外線；源自天 然，時尚保健。經(jīng)特殊的工藝處理而得到的再生纖維素纖維廣泛應用于各類面 料。
目前，對竹纖維的染整處理工藝為燒毛一退漿一煮煉一氧漂一染色一后 整理。這種處理工藝存在諸多缺陷
1. 工序長、多；能源消耗大退漿、氧漂、染色消耗蒸汽大；后整理消耗 硅油大，生產(chǎn)工藝步驟多，易造成擦傷進布架、分絲輥、履帶、卡死的輥筒 這些部位都易造成擦傷，因為該織物整理前手感較硬，紗支較細。
2. 因為竹纖維不耐強堿，遇水溶漲較大，濕強較差，退漿后氧漂易造成斷 頭、破洞、破邊等；
3. 為調(diào)節(jié)PH值在合理范圍，氧漂的雙氧水用量要嚴格控制在4-5g/L，如 果雙氧水的用量過大，則易造成竹纖維脆損，如果雙氧水的用量過小，則易造 成織物白達不到要求，工藝控制難度大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，提出一種竹纖維的染整工藝， 能夠縮短工藝流程，節(jié)省能源；能夠避免造成織物的斷頭、擦傷，保證產(chǎn)品質(zhì)量；降低工藝控制難度。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種竹纖維的染整工藝，依次包括如下步
驟
酶退漿布料重量為a，采用7658淀粉酶6(TC浸軋后6(TC堆置60分鐘， 然后充分水洗退漿，浸軋的軋液率在80% 85%;
燒毛采用的的90m/min車速，110(TC 120(TC的火口溫度進行兩正兩反 火口燒毛，燒毛級數(shù)要求達到四級以上；
氧漂將布料置入雙氧水混合溶液中氧漂，再常溫浸軋后95t: io(rc汽蒸 堆置50分鐘，然后至少四格8(TC熱水充分水洗，常溫浸軋的軋液率在80% 85%;
去毛酵素整理:采用重量為2%*a的纖維素酶，加入醋酸調(diào)整PH值到5 5. 5， 在55" 6(TC的溫度下處理90分鐘后，洗熱水兩道，再用PH值為9的7(TC熱 水滅菌兩道，再洗熱水直到布面PH值為7 8;
染色采用還原染料或高耐酶染料在14(TC 15(TC下進行染前預定型，確 保染前布面平整，染前預定型浸軋染料后再烘干固色；
后整理柔軟處理后加固色劑，在13(TC-15(TC下定型烘干，然后下機，下 機門幅比成品門幅寬3 4cm，再利用機械原理及織物的物理特性使經(jīng)緯紗收縮 到成品門幅。
作為優(yōu)選，所述酶退漿步驟中7658淀粉酶的濃度為8-12g/l。 作為優(yōu)選，所述7658淀粉酶的濃度為10g/l。
作為優(yōu)選，所述氧漂步驟中雙氧水混合溶液中含有3 3. 5g/1的雙氧水、 2. 8 3. 2g/1的穩(wěn)定劑、2. 8 3. 2g/1的螯合分散劑。
作為優(yōu)選，所述雙氧水混合溶液中含有3. 2g/1的雙氧水、3g/1的穩(wěn)定劑、 3g/1的螯合分散劑。
作為優(yōu)選，所述染色步驟中烘干固色是先經(jīng)紅外線預烘，再8(TC 9(TC預
烘，再10(TC 11(TC預烘，再烘筒烘干，然后固色，洗冷水，洗熱水，皂洗， 再洗熱水，洗冷水，最后烘干。
作為優(yōu)選，所述固色采用燒堿(NaOH)、保險粉(Na2S204)進行固色。 作為優(yōu)選，所述固色采用Na2S04、 Na2C03、防染鹽S進行固色。 作為優(yōu)選，所述后整理步驟中采用的固色劑含有45-55g/l的軟油、18-22g/l 的硅油、18-22g/l的無醛固色劑、2.8-3.2g/l的檸檬酸。
作為優(yōu)選，所述固色劑含有50g/1的軟油、20g/l的硅油、20g/l的無醛固 色劑、3g/1的檸檬酸。
本發(fā)明的有益效果本發(fā)明酶退漿和氧漂均在漂車單元機上進行，簡化了 工藝流程，節(jié)約了能源。氧漂后的去毛酵素整理提高了產(chǎn)品的得色度和光澤度， 并采用常溫壓巻染，避免織物張力過大，有效避免了斷頭、擦傷等現(xiàn)象的發(fā)生， 可靠保證了產(chǎn)品質(zhì)量?？刂齐p氧水的用量為3.5 g/L，不需要調(diào)節(jié)PH值，降低 了工藝控制難度。
本發(fā)明的特征及優(yōu)點將通過實施例結(jié)合附圖進行詳細說明。

圖1是本發(fā)明竹纖維的染整工藝的工藝流程圖。
具體實施方式
如圖1所示，竹纖維的染整工藝，依次包括如下步驟
酶退漿l:布料重量為a，采用7658淀粉酶6(TC浸軋后6(TC堆置60分鐘， 然后充分水洗退漿，浸軋的軋液率在80% 85%; 7658淀粉酶的濃度為8-12g/l。 優(yōu)選采用10g/l的7658淀粉酶。
燒毛2:采用的的90m/min車速，1100°C 1200°C的火口溫度進行兩正兩反 火口燒毛，燒毛級數(shù)要求達到四級以上。
氧漂3:將布料置入雙氧水混合溶液中氧漂，再常溫浸軋后95。C 100。C汽
蒸堆置50分鐘，然后至少四格80C熱水充分水洗，常溫浸軋的軋液率在80% 85%。雙氧水混合溶液中含有3 3. 5g/1的雙氧水、2. 8 3. 2g/1的穩(wěn)定劑、2. 8 3.2g/l的螯合分散劑。雙氧水混合溶液中優(yōu)選含有3. 2g/1的雙氧水、3g/1的 穩(wěn)定劑、3g/1的螯合分散劑。
去毛酵素整理4:采用重量為2%*a的纖維素酶，加入醋酸調(diào)整PH值到5 5.5，在55r 6(TC的溫度下處理90分鐘后，洗熱水兩道，再用PH值為9的 70C熱水滅菌兩道，再洗熱水直到布面PH值為7 8;
染色5:采用還原染料或高耐酶染料在140C 150C下進行染前預定型， 確保染前布面平整，染前預定型浸軋染料后再烘干固色。烘干固色是先經(jīng)紅外 線預烘，再80C 90C預烘，再100C 110C預烘，再烘筒烘干，然后固色， 洗冷水，洗熱水，皂洗，再洗熱水，洗冷水，最后烘干。所述固色采用燒堿(NaOH)、 保險粉(Na2S204)進行固色。也可以采用Na2S0" Na2C03、 S進行固色。還原染料 可采用徐州開達的還原染料，含有還原橄欖綠T、還原棕BR、還原黃G。高耐 酶染料可采用德司達公司的高耐酶染料，含有黃CA、紅玉CA、藍CA。浸軋染 料的軋液率要求達到70% 75%。
后整理6:柔軟處理后加固色劑，在13CTC-15(TC下定型烘干，然后下機，
下機門幅比成品門幅寬3 4cm，再利用機械原理及織物的物理特性使經(jīng)緯紗收
縮到成品門幅，確保洗后尺寸穩(wěn)定性并改善織物手感，提高光潔度。采用的固
色劑含有45-55g/l的軟油、18-22g/l的硅油、18_22g/l的無醛固色劑、
2.8-3. 2g/1的檸檬酸。固色劑最佳配方為含有50g/l的軟油、20g/l的硅油、
20g/l的無醛固色劑、3g/1的檸檬酸。
其中，纖維素酶(cellulase)是指能水解纖維素P-l， 4葡萄糖苷鍵，使
纖維素變成纖維二糖和葡萄糖的一組酶總稱，它不是單一酶，而是起協(xié)同作用 多組分酶系。纖維素酶由葡聚糖內(nèi)切酶(EC3.2. 1.4，也稱Cx酶)、葡聚糖外切
酶(EC3.2. 1.91，也稱C1酶)、葡萄糖苷酶(EC2. 1.21，也稱CB酶或纖維 二糖酶)三個主要成分組成的誘導型復合酶系。Cl酶和Cx酶主要溶解纖維素， CB酶主要將纖維二糖、纖維三糖轉(zhuǎn)化為葡萄糖，當三個主要成分的活性比例適 當時，就能協(xié)同作用完成對纖維素降解。其酶催化效率高，比一般酶高106 107 倍；酶的催化反應具高度專一性，酶對其作用底物有嚴格選擇性，催化反應條 件溫和，酶催化活力可被調(diào)節(jié)控制，無毒性。纖維素酶來源非常廣泛，昆蟲、 微生物(細菌、放線菌、真菌等)都能產(chǎn)生纖維素酶，通過微生物發(fā)酵方法是 大規(guī)模制備纖維素酶的有效途徑。不同微生物合成的纖維素酶在組成上有顯著 的差異，對纖維素的酶解能力也不大相同。
中性纖維素酶目前在織物應用方面主要是綠色木酶中產(chǎn)生的酸性纖維素 酶，這類酶在PH值為4. 5 5. 0時表現(xiàn)出最高的水解活力。最佳使用溫度是在 45。C 6(TC之間。酸性纖維素酶不耐堿，作用于經(jīng)過練漂的織物時，織物上不 能殘留堿。纖維素酶的活力因作用的底物不同而有很大的差異。對纖維素纖維 中無定型區(qū)有選擇性定位吸附與水解作用。而對纖維的結(jié)晶區(qū)由于分子排列緊 密和強大的分子間作用，幾乎不發(fā)生直接的酶促水解作用，而是由內(nèi)切酶和外 切酶協(xié)同作用，逐步降低纖維素分子的結(jié)晶度，進而發(fā)生水解反應。
上述實施例是對本發(fā)明的說明，不是對本發(fā)明的限定，任何對本發(fā)明簡單 變換后的方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1.竹纖維的染整工藝，其特征在于依次包括如下步驟酶退漿(1)布料重量為a，采用7658淀粉酶60℃浸軋后60℃堆置60分鐘，然后充分水洗退漿，浸軋的軋液率在80％～85％；燒毛(2)采用的的90m/min車速，1100℃～1200℃的火口溫度進行兩正兩反火口燒毛，燒毛級數(shù)要求達到四級以上；氧漂(3)將布料置入雙氧水混合溶液中氧漂，再常溫浸軋后95℃～100℃汽蒸堆置50分鐘，然后至少四格80℃熱水充分水洗，常溫浸軋的軋液率在80％～85％；去毛酵素整理(4)采用重量為2％*a的纖維素酶，加入醋酸調(diào)整PH值到5～5.5，在55℃～60℃的溫度下處理90分鐘后，洗熱水兩道，再用PH值為9的70℃熱水滅菌兩道，再洗熱水直到布面PH值為7～8；染色(5)采用還原染料或高耐酶染料在140℃～150℃下進行染前預定型，確保染前布面平整，染前預定型浸軋染料后再烘干固色；后整理(6)柔軟處理后加固色劑，在130℃-150℃下定型烘干，然后下機，下機門幅比成品門幅寬3～4cm，再利用機械原理及織物的物理特性使經(jīng)緯紗收縮到成品門幅。
2. 如權(quán)利要求1所述的竹纖維的染整工藝，其特征在于所述酶退漿(1)步驟 中7658淀粉酶的濃度為8-12g/1。
3. 如權(quán)利要求2所述的竹纖維的染整工藝，其特征在于所述7658淀粉酶的濃 度為10g/l。
4. 如權(quán)利要求1所述的竹纖維的染整工藝，其特征在于所述氧漂(3)步驟中 雙氧水混合溶液中含有3 3. 5g/1的雙氧水、2. 8 3. 2g/1的穩(wěn)定劑、2. 8 3. 2g/1的螯合分散劑。
5. 如權(quán)利要求4所述的竹纖維的染整工藝，其特征在于所述雙氧水混合溶液中含有3.2g/1的雙氧水、3g/l的穩(wěn)定劑、3g/l的螯合分散劑。
6. 如權(quán)利要求1所述的竹纖維的染整工藝，其特征在于所述染色(5)步驟中烘干固色是先經(jīng)紅外線預烘，再8(TC 9(TC預烘，再100。C 11(TC預烘，再 烘筒烘干，然后固色，洗冷水，洗熱水，皂洗，再洗熱水，洗冷水，最后烘干。
7. 如權(quán)利要求6所述的竹纖維的染整工藝，其特征在于所述固色采用燒堿(NaOH)、保險粉(Na2S204)進行固色。
8. 如權(quán)利要求6所述的竹纖維的染整工藝，其特征在于所述固色采用Na2S04、 Na2C03、 S進行固色。
9. 如權(quán)利要求1所述的竹纖維的染整工藝，其特征在于所述后整理(6)步驟 中采用的固色劑含有45-55g/l的軟油、18-22g/l的硅油、18-22g/l的無醛 固色劑、2.8-3. 2g/1的檸檬酸。
10. 如權(quán)利要求1所述的竹纖維的染整工藝，其特征在于所述固色劑含有50g/l 的軟油、20g/l的硅油、20g/l的無醛固色劑、3g/l的擰檬酸。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種竹纖維的染整工藝，依次包括酶退漿、燒毛、氧漂、去毛酵素整理、染色、后整理等步驟。本發(fā)明酶退漿和氧漂均在漂車單元機上進行，簡化了工藝流程，節(jié)約了能源。氧漂后的去毛酵素整理提高了產(chǎn)品的得色度和光澤度，并采用常溫壓卷染，避免織物張力過大，有效避免了斷頭、擦傷等現(xiàn)象的發(fā)生，可靠保證了產(chǎn)品質(zhì)量。控制雙氧水的用量為3.5g/L，不需要調(diào)節(jié)pH值，降低了工藝控制難度。
文檔編號D06C27/00GK101338505SQ20071007078
公開日2009年1月7日 申請日期2007年8月14日 優(yōu)先權(quán)日2007年8月14日
發(fā)明者姚宏偉, 薛志華, 趙小平 申請人:浙江譽華集團湖州印染有限公司