專利名稱：苧麻過氧化氫酶合劑快速脫膠生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是一種適用于麻類纖維快速脫膠加工生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
目前在國內(nèi)外的苧麻紡織工業(yè)一般都是以堿煮[兩煮一漂]脫膠生產(chǎn)工藝。該工藝是將原麻置于強酸強堿高溫環(huán)境進行長時間多次煮煉才得適用于紡紗工藝的纖維。其工藝流程原麻——扎把——浸酸——一煮——溫洗——二煮——打纖——漂酸洗{聯(lián)合機}——給油——脫水——烘干等。
現(xiàn)行工藝是強酸強堿，高溫高壓的方法，不僅是工作周期長，能耗高，損傷麻纖維，而且廢水污染環(huán)境危害嚴(yán)重，生物不可降解，隨著全球資源，能源的日趨緊缺及環(huán)保意識的增強，高效節(jié)能，低排污，可為生物降解的酶及微生物脫膠新技術(shù)日益受到重視。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是針對上述問題將過氧化氫酶合劑應(yīng)用于苧麻纖維脫膠加工生產(chǎn)的技術(shù)工藝。其工藝流程原麻——解把——軋液——活化，催化，脫膠同浴——打纖——漂酸洗{聯(lián)合機}——給油——脫水——烘干等。其技術(shù)特征將原麻置于過氧化氫酶合劑濃度為25-40克/L，PH值13。5左右，浴比1∶6-8的溶液中浸泡軋液30分鐘左右，隨后置于PH值12。5，溫度95-100度的熱水中進行活化、催化、脫膠同浴30分左右，再經(jīng)洗麻后處理{即打纖，漂酸洗，給油，脫水，烘干}即可制得品質(zhì)與其相當(dāng)，且保持天然扭曲排列精干麻。PH值的調(diào)整物為可溶性強堿劑，選擇環(huán)保或危害性小的則佳.過氧化氫酶合劑有過氧化氫、酶合劑、穩(wěn)定劑、螯合劑等組成。
四、具體實施措施具體實施例見《本發(fā)明與背景技術(shù)工藝流程及特征實例對比表》。
實施本發(fā)明的優(yōu)勢在于1、節(jié)能高效。從高溫高壓5-7個小時變?yōu)槌?.5個小時。
2、降耗減污源.減少有害化工原料的用量，氫氧化鈉，從26克/L減至8克/L，減去助劑2克/L，工業(yè)流酸4.5克/L，減少有害污染源70％以上。
3、低排污。排污濃度<有害物含量>由325克/KG原麻減置80克，排污量由20KG/KG原麻減置10KG/3KG。
4、工藝簡單，操作簡便，易行安全。
5、節(jié)省投資，現(xiàn)行設(shè)備不必添置和改造，新建節(jié)省高壓煮鍋投資70％以上，且不需用高壓。
6、原料適應(yīng)性廣。不論干、鮮、機打脫骨麻均可加工，有利于種麻機械化的實現(xiàn)。
7、品質(zhì)優(yōu)良。保持天然扭曲特性，改善可紡性能。
8、降低加工費，增加出品率。
本發(fā)明與現(xiàn)行技術(shù)工藝實施例特征對比表

權(quán)利要求
1.一種適用于麻類纖維快速脫膠的生產(chǎn)工藝。其工藝流程包括原麻-----解把------軋液-----活化、催化、脫膠同浴——打纖——漂酸洗——給油——脫水——烘干等。其工藝特征在于將原麻置于過氧化氫酶合劑含量為25-40克/L、PH值13.5左右；浴比1∶5-8的容液中浸泡軋液30分鐘左右，隨后置于PH值為12.5左右，溫度95-100度，浴比10-12的熱水中進行活化、催化、脫膠同浴30分鐘左右。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)工藝，其特征在于過氧化氫酶合劑有過氧化氫、酶合劑、穩(wěn)定劑、螯合劑等組成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)工藝，其特征在于PH值的調(diào)整物可以是任何可溶性強堿劑。
全文摘要
本發(fā)明屬一種適用于麻類纖維快速脫膠生產(chǎn)工藝。包括了原麻解把，軋液，活化催化脫膠同浴，打纖，漂酸洗，給油，脫水，烘干等工序.其特征在于將原麻置于過氧化氫酶合劑含量25－40克/L，pH值13,5左右的容液中浸泡軋液30分鐘左右，隨之在pH值為12,5，溫度95－100度的熱水中進行活化，催化，脫膠30分鐘，再經(jīng)洗麻后處理即可得可紡性精干麻纖維。本發(fā)明的實施可節(jié)能70％左右，減少有害物耗70％左右，環(huán)保危害性降低70％左右，綜合經(jīng)濟效益提高2－5％。
文檔編號D01C1/00GK101074497SQ200710089280
公開日2007年11月21日 申請日期2007年3月19日 優(yōu)先權(quán)日2007年3月19日
發(fā)明者李發(fā)申 申請人:李發(fā)申