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單組份潛在可控卷曲長(zhǎng)絲的制造方法

文檔序號(hào):1705501閱讀:321來(lái)源:國(guó)知局
專利名稱:?jiǎn)谓M份潛在可控卷曲長(zhǎng)絲的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及巻曲長(zhǎng)絲的生產(chǎn)方法,尤其涉及到一種單組份潛在可控巻曲長(zhǎng) 絲的制造方法。
技術(shù)背景巻曲長(zhǎng)絲具有膨脹性、覆蓋性及良好的回彈性,其用于織物后受到人們的 普遍歡迎。目前的巻曲長(zhǎng)絲均是由兩種材料成份按一定比例通過(guò)融熔紡絲工藝 生產(chǎn)而成,其主要工藝步驟為將兩種不同的聚合物切片材料經(jīng)各自的干燥、 控溫融熔擠壓系統(tǒng),然后進(jìn)入特定的復(fù)合箱體再通過(guò)專業(yè)的海島式噴絲板復(fù)合 擠出具有兩種組份的單絲,經(jīng)自然冷卻結(jié)晶后再經(jīng)液體噴嘴(如上油嘴)集束 潤(rùn)滑,最后經(jīng)網(wǎng)絡(luò)集束得到成品絲。由上述工藝生產(chǎn)出來(lái)的成品絲,在徑向的絲條上存在著兩種不同成份的材料,并且兩種材料的比例是不同的,通常為3 :7,又由于這兩種材料的分子結(jié)構(gòu)不同,導(dǎo)致結(jié)晶度的不同,從而使成品絲產(chǎn)生 巻曲的效果;這類纖維經(jīng)過(guò)高溫溶液后整理時(shí),因高溫溶液對(duì)于不同聚合物的 熱效應(yīng)不同而可產(chǎn)生巻曲,形狀常呈螺旋狀。上述生產(chǎn)工藝的缺點(diǎn)是生產(chǎn)過(guò)程復(fù)雜,成本價(jià)格很高,對(duì)環(huán)境造成的不良影響較大。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種工藝較簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本較低的單 組份潛在可控巻曲長(zhǎng)絲的制造方法。為解決上述技術(shù)問(wèn)題,本發(fā)明采用的技術(shù)方案是所述的單組份潛在可控 巻曲長(zhǎng)絲的制造方法,包括如下步驟(一) 將聚對(duì)苯二甲酸乙二酯(俗稱聚酯)切片經(jīng)過(guò)融熔擠壓后經(jīng)過(guò)噴 絲板噴出,用冷風(fēng)吹向噴絲板噴出的絲的一側(cè),對(duì)該側(cè)進(jìn)行強(qiáng)制冷卻,使絲的 迎風(fēng)面部分經(jīng)過(guò)冷卻后產(chǎn)生高取向結(jié)晶,而沒(méi)有被冷風(fēng)直接吹到的絲的逆風(fēng)面 則是低取向結(jié)晶。(二) 然后再使絲條中的無(wú)定形區(qū)立即經(jīng)過(guò)液體噴嘴進(jìn)行二次結(jié)晶,同 時(shí)起到集束潤(rùn)滑的作用;(三) 最后再經(jīng)過(guò)網(wǎng)絡(luò)集束巻繞得到成品絲。上述步驟(一)中所述的冷風(fēng)的溫度范圍為5-C 18'C;更優(yōu)選為5"C 12。C。上述步驟(二)中所述的液體噴嘴為上油嘴。所述的液體噴嘴噴出的液體 的溫度為12°C 30°C;更優(yōu)選為18°C 25°C。本發(fā)明所述的集束后的成品絲的纖度范圍可為50dtex 250dtex,成品絲的 F數(shù)(單束絲的根數(shù))范圍可為24 128。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是工藝簡(jiǎn)單,可操作性強(qiáng);大大降低了生產(chǎn)成本,并且對(duì) 環(huán)境無(wú)不良影響,具有極好的推廣價(jià)值。
具體實(shí)施方式
下面通過(guò)具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。(一)將聚對(duì)苯二甲酸乙二酯切片經(jīng)過(guò)融熔擠壓后經(jīng)過(guò)常規(guī)的噴絲板噴 出,噴絲板上的微孔直徑可以控制在O. 2毫米至0.5毫米,使噴絲板噴出的滌 綸長(zhǎng)絲迅速經(jīng)過(guò)一個(gè)橫向控溫和整流的冷風(fēng)區(qū)域,冷風(fēng)的溫度控制在5°C 12 。C之間,用冷風(fēng)吹向滌綸長(zhǎng)絲的一側(cè),對(duì)該側(cè)進(jìn)行強(qiáng)制冷卻,使滌綸長(zhǎng)絲的迎 風(fēng)面部分驟冷后產(chǎn)生高取向結(jié)晶,而滌綸長(zhǎng)絲的逆風(fēng)面由于沒(méi)有被冷風(fēng)直接吹 到是低取向結(jié)晶。這樣,使得滌綸長(zhǎng)絲的兩側(cè)產(chǎn)生不均勻的結(jié)晶度,從而產(chǎn)生關(guān)巳 左升。(二) 然后再使絲條中的無(wú)定形區(qū)立即經(jīng)過(guò)上油嘴進(jìn)行二次結(jié)晶,同時(shí)起到集束潤(rùn)滑的作用;在此過(guò)程中,上油嘴噴出的液體的溫度控制在18°C 25 'C之間,經(jīng)上油嘴冷卻的滌綸長(zhǎng)絲又會(huì)產(chǎn)生內(nèi)外層皮芯差異,強(qiáng)化了內(nèi)外差異, 使絲條產(chǎn)生皮芯結(jié)構(gòu)。(三) 最后再經(jīng)過(guò)網(wǎng)絡(luò)集束后,由巻繞機(jī)巻繞得到成品滌綸長(zhǎng)絲。 另外,本發(fā)明所述的集束后的成品滌綸長(zhǎng)絲的纖度范圍為50dtex 250dtex,成品滌綸長(zhǎng)絲的F數(shù)(單束絲的根數(shù))范圍為24 128。用本發(fā)明所述的方法制得的滌綸長(zhǎng)絲紡織成織物后,經(jīng)7(TC 17(TC的熱水 處理后,由于滌綸長(zhǎng)絲截面徑向結(jié)晶差異而形成的皮芯結(jié)構(gòu),使絲束會(huì)產(chǎn)生自 然巻曲,取得很好的三維巻曲效果。另外需要說(shuō)明的是,通過(guò)控制冷風(fēng)的溫度 就可以方便地達(dá)到控制巻曲度和巻曲直徑的目的;如冷風(fēng)的溫度分別為6X:、 或8X:、或1(TC、或12'C、或15'C時(shí),則生產(chǎn)出來(lái)的滌綸長(zhǎng)絲的巻曲度會(huì)隨著 風(fēng)溫的升高而減小,而巻曲直徑則會(huì)隨風(fēng)溫的升高而變大。
權(quán)利要求
1、單組份潛在可控卷曲長(zhǎng)絲的制造方法,其特征在于包括如下步驟(一)將聚對(duì)苯二甲酸乙二酯切片經(jīng)過(guò)融熔擠壓后經(jīng)過(guò)噴絲板噴出,用冷風(fēng)吹向噴絲板噴出的絲的一側(cè),對(duì)該側(cè)進(jìn)行強(qiáng)制冷卻,使絲的迎風(fēng)面部分經(jīng)過(guò)冷卻后產(chǎn)生高取向結(jié)晶,而沒(méi)有被冷風(fēng)直接吹到的絲的逆風(fēng)面則是低取向結(jié)晶。(二)然后再使絲條中的無(wú)定形區(qū)立即經(jīng)過(guò)液體噴嘴進(jìn)行二次結(jié)晶,同時(shí)起到集束潤(rùn)滑的作用;(三)最后再經(jīng)過(guò)網(wǎng)絡(luò)集束卷繞得到成品絲。
2、 如權(quán)利要求1所述的制造方法,其特征在于步驟(一)中所述的冷風(fēng) 的溫度范圍為5。C 18t:。
3、 如權(quán)利要求2所述的制造方法,其特征在于步驟(一)中所述的冷風(fēng) 的溫度范圍為5'C 12'C。
4、 如權(quán)利要求l、 2或3所述的制造方法,其特征在于步驟(二)中所 述的液體噴嘴為上油嘴。
5、 如權(quán)利要求l、 2或3所述的制造方法,其特征在于步驟(二)中所 述的液體噴嘴噴出的液體的溫度為12°C 30°C。
6、 如權(quán)利要求5所述的制造方法,其特征在于步驟(二)中所述的液體 噴嘴噴出的液體的溫度為18°C 25°C。
7、 如權(quán)利要求1、 2或3所述的制造方法,其特征在于所述的集束后的 成品絲的纖度范圍為50dtex 250dtex,成品絲的F數(shù)范圍為24 128。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種工藝較簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本較低的單組份潛在可控卷曲長(zhǎng)絲的制造方法,包括如下步驟(一)將聚對(duì)苯二甲酸乙二酯切片經(jīng)過(guò)融熔擠壓后經(jīng)過(guò)噴絲板噴出,用冷風(fēng)吹向噴絲板噴出的絲的一側(cè),對(duì)該側(cè)進(jìn)行強(qiáng)制冷卻,使絲的迎風(fēng)面部分經(jīng)過(guò)冷卻后產(chǎn)生高取向結(jié)晶,而沒(méi)有被冷風(fēng)直接吹到的絲的逆風(fēng)面則是低取向結(jié)晶。(二)然后再使絲條中的無(wú)定形區(qū)立即經(jīng)過(guò)液體噴嘴進(jìn)行二次結(jié)晶,同時(shí)起到集束潤(rùn)滑的作用;(三)最后再經(jīng)過(guò)網(wǎng)絡(luò)集束卷繞得到成品絲。上述制造方法的可操作性很強(qiáng),可廣泛適用于生產(chǎn)潛在可控的卷曲長(zhǎng)絲。
文檔編號(hào)D01D10/00GK101117732SQ20071013156
公開(kāi)日2008年2月6日 申請(qǐng)日期2007年9月3日 優(yōu)先權(quán)日2007年9月3日
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