專利名稱：針織面料分段式漂染工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種針對針織面料的漂染工藝，尤其是一種采用分段 式工藝，將染色前、后的處理從染機中脫離的針織面料分段式漂染工 藝。
背景技術：
我國印染廠現(xiàn)行的染整加工工藝是一種自漂自染的連續(xù)性工藝，
它從煮煉漂白、染色、皂洗到吃固色、柔軟等，都是借用染機來完成 的，由于自漂自染工藝操作簡單，在我國印染廠廣泛使用和接納。但 是隨著能源的漲價，染色質量的提高，自漂自染工藝也逐漸體現(xiàn)出了 它占用染機時間長、出缸率低、能源消耗大、質量控制難且產生問題 査不出原因等弊端。
對針織物的前處理國內外常用的方法為煮漂二步法，優(yōu)點是質量 穩(wěn)定，但存在工藝路線長、效率低、設備占地大，能耗大等問題，也 因為它的煮漂過程是借助染機來完成的，染機另外又充當了煮漂機的 作用，這樣勢必占用了染機用來染色的時間，降低了染機的利用率。
針對上述不足，冷軋堆工藝應運而生，冷軋堆工藝將煮漂合二為
一，只需浸軋一次處理液后并在室溫下堆置8~12小時，工序簡單， 產品質量穩(wěn)定。冷軋堆工藝的主要優(yōu)點包括(l)采用高濃度化學藥 劑，低溫下長時間處理；(2)設備簡單，能耗小，生產定員降低，綜 合成本降低；(3)反應溫和，對纖維損傷小。
但在很多廠家，由于習慣了布進染機洗滌的模式，認為這樣洗滌
比較干凈，所以冷堆出來洗好的布還是習慣性的進染機進行脫氧除 堿，這樣一升溫、 一漂洗又耽誤了染機染色的時間。
請參閱圖3為傳統(tǒng)坯料漂染工藝流程圖所示，毛坯布在經過冷堆 處理后進入染機，依序包括下述步驟
(1) 加水，在10(TC下漂底60分鐘，降溫至6(TC，放水；
(2) 加水進行水洗，放水；
(3) 加水，升溫至8(TC過酸15分鐘，放水；
(4) 加水進行水洗去氧酶，在55'C去氧15分鐘，加入染料和助劑 開始染色，溫度6(TC，染色100-120分鐘，放水；
(5) 加水水洗，放水；
(6) 加水再水洗，放水；
(7) 加水，升溫至8(TC過酸15分鐘，放水；
(8) 加水，升溫至95。C皂洗20分鐘，降溫至6(TC,放水；
(9) 加水水洗，放水；
(10) 加水再水洗，放水；
(11) 加水，55"C固色20分鐘，放水；
(12) 加水，加入柔軟劑在40'C下柔軟20分鐘，放水，出布。 由此可知，要讓染機做回染機，最關鍵的問題就是加強冷堆后的
水洗，將水洗到位，做到冷堆布洗后直接進缸染色；且將后處理工藝 轉移到染機外進行，才是對染機的真正釋放。為了適應社會的發(fā)展和 市場的需要，實現(xiàn)前處理、染色、后處理分段工藝事在必行。

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題在于提供一種釋放染機、提高坯料出 缸率、增加產量、降低能耗的針織面料分段式漂染工藝。
本發(fā)明解決上述技術問題所采取的技術方案是 一種針織面料分 段式漂染工藝，將漂染工藝分成前處理、染色和后處理三段，對經過 前處理的針織面料進行染色和后處理，其中，
所述的前處理是指坯料在軋車中進行冷軋堆處理后，在水洗設備 中進行平幅水洗，其中，冷軋堆處理是將坯料浸軋后進行堆置，浸軋 后坯料的帶液率為100~110%，堆置4 12小時；
所述的染色段是指坯料經前處理進入添加染色配料的染機中染 色，然后，在染機中進行水洗處理，其中，所述的染色配料包括依序 添加的染料、鹽類和固著劑；
所述的后處理是指染色后的坯料出染機在水洗設備中進行平幅 水洗，再柔軟處理，最后脫水制成待定型布。
本發(fā)明所述的針織面料一般為全棉及其混紡針織物。
在上述方案的基礎上，所述的坯料為圓筒坯料，采用圓筒坯料定 型機進行預定型后在軋車中進行冷軋堆處理。
冷軋堆處理的浸軋液包括冷堆處理劑，如精煉劑，以及其他化學 助劑，如燒堿、雙氧水等。對于前處理(煮煉漂白)本發(fā)明運用冷軋 堆前處理工藝來將其從染機中分離，運用冷堆軋車和水洗設備，通過 嚴格的冷堆操作和水洗監(jiān)控，使冷堆并水洗好的坯料可以直接進入染 機進行染色。
在上述方案的基礎上，由于染料液是直接噴到布上的，而布在染 機內運轉一周要幾分鐘，因此在染色段，添加染料的步驟為先確定 浴比，在染機的化料桶內放入其容積1/3~1/2的軟水，加入勻染劑， 染機染槽內加入軟水至染色浴比的60~80%時染機轉動；將染料液倒 入化料桶內，邊繼續(xù)加入軟水進行稀釋，邊緩慢加入到染機染槽內， 被稀釋的染料液由噴嘴高速斜向地沿坯料運轉的方向均勻噴射在坯
料上，最后加軟水至染色浴比，走勻。
具體的，染料液是從化料桶進入循環(huán)泵的吸入口，通過泵葉輪時， 軟水和染料液混合，再由泵的出口進入熱交換器，再進入噴頭，由噴 嘴高速斜向地沿坯料運轉的方向均勻噴射在坯料上。噴向布束的液流 主要起兩個作用
1、 使染料液向坯料內滲透，有利于上染。
2、 把坯料推向染機后部，染液和坯料到達染機后部以后，借助水的 浮力順著染機底部滑行到染機前部，再由提布輥提起第二次進入噴 嘴，如此反復循環(huán)運轉，直至染色完畢。
在上述方案的基礎上，在染色段，添加的鹽類為氯化鈉和/或無 水硫酸鈉。以無水硫酸鈉(元明粉)為例，對于淺色、淺中色的染色， 元明粉的用量在30g/L以下；對于中、深色的染色，元明粉的用量不
小于30g/L。
在上述方案的基礎上，在染色段，添加的固著劑為液體燒堿(可 以為36° 的液體燒堿)，液體燒堿的用量為1.5 3g/每升染料液， 液體燒堿先用2 3倍體積的水稀釋，待化料桶中回流的染料液量超過 容積的70%，均勻滴加液體燒堿稀釋液至染機染槽內；分三次加料， 第一次的投入量占液體燒堿總用量的10~20%， 20 30分鐘投完；第 二次的投入量占液體燒堿總用量的20~30%， 20~30分鐘投完；第三 次將余量液體燒堿用水稀釋，均勻滴入化料桶中的染料液中。
另外，也可以采用一次加料的方式， 一次加料要采用曲線加料， 速率為60~70%，如果有自動加料系統(tǒng)，可手動控制先慢后快，前大 約2/3的時間只可加約1/3的料。
燒堿用量具體可以為1.5， 1.7， 1.8， 2， 2.2， 2.4， 2.6， 2.8或3g 燒堿/每升染料液。例如，染4%的深度，液體燒堿用量為1.7g/L。
本發(fā)明染色采用的活性染料具有色澤鮮艷，染色方便，染色牢度 優(yōu)良等優(yōu)點，然而活性染料染色時堿具有兩重性，在堿性條件下有利 于染料與纖維反應而結合，但堿的存在也會使染料水解而失效，因此 優(yōu)選耐水解性強的染料。目前浸染染色一般采用純堿為固著堿劑，其 用量較大。本發(fā)明選用燒堿代替純堿固著，并采用分批緩慢、稀釋、 均勻的投加方式來配合燒堿染色，可提高活性染料染色穩(wěn)定性，以控 制染色產品質量，避免染色穩(wěn)定性差，易產生色花、色差、缸差等問 題。
另一方面，由于傳統(tǒng)染色過程中采用的純堿的添加量較大， 一般
在20g/L左右，在印染廢水排放過程中還不能通過回收加以利用，一 般采用直接酸堿中和的方法，但這種處理方法會使企業(yè)成本大大提 高。本發(fā)明采用燒堿代替純堿的染色工藝，用量小，成本低，在酸堿 中和廢水的過程中也可以節(jié)省一大筆費用，且有利于環(huán)境保護。
在上述方案的基礎上，在染色段，在染機中進行水洗處理包括對 染色坯料依次進行水洗、中和、再水洗、皂洗和脫水。
染好的坯布經脫水，再在水洗設備中平幅水洗，然后進行柔軟處 理，柔軟效果明顯優(yōu)于在染機的大浴比中進行柔軟。
在本發(fā)明的工藝中，染機只單純的做染色操作。
在上述方案的基礎上，在后處理中，所述的柔軟處理為在儲液式 軋車內加入柔軟劑進行柔軟處理。
柔軟處理設備簡單易得，且可變廢棄設備為實用設備；
在上述方案的基礎上，在柔軟處理前還包括在固色缸內加入固色 劑對坯料進行固色處理，固色后經脫水，再進行柔軟處理。
在染機外進行柔軟及固色處理，可以減去染機洗缸這道工序，減 少由于洗缸未清造成的質量問題。
本發(fā)明的有益效果是
1、 本發(fā)明的分段式漂染工藝，染機僅用于染色，大大提高了坯料的 出缸率，降低了能源消耗，且質量容易控制；
2、 本發(fā)明的分段工藝減少了因前處理不清造成的各項質量問題，且 各工序都獨立存在，每個工序完畢都可以對其進行質量監(jiān)控，保證對 后工序的質量。
3、 在染機外固色和柔軟處理，可以減去染機洗缸這道工序，因而減 少了由于洗缸未清造成的質量問題，如固色劑的搭色問題和由于柔軟 劑破乳產生的硅油斑等問題；
4、 分段工藝有利于生產安排的全局化、合理化和靈活化，在生產計 劃中可以對生產計劃統(tǒng)一安排，實現(xiàn)同一計劃或相同面料統(tǒng)一處理， 減少坯料的白度差異，各車間生產產品相對集中，提高產品質量和減 少次品，提高操作工的熟練程度，減少生產時間，提高效率。
5、 分段工藝具有優(yōu)越的節(jié)能降耗性能，使用省電、氣、水的冷軋堆 前處理，利用水洗設備進行平幅、皂洗、水洗，比在染機中進行的繩 狀水洗洗滌效果更加；
6、 染好的坯布都是經脫水后進行柔軟處理，柔軟效果明顯優(yōu)于在染 機的大浴比中進行柔軟。


圖1為本發(fā)明的分段式漂染工藝流程圖。 圖2為本發(fā)明的各分段步驟流程圖。 圖3為傳統(tǒng)坯料漂染工藝流程圖。
具體實施例方式
請參閱圖1為本發(fā)明的分段式漂染工藝流程圖所示， 一種針織面 料分段式漂染工藝，將漂染工藝分成前處理、染色和后處理三段，對 經過前處理的針織面料進行染色和后處理，其中，
所述的前處理是指坯料在軋車中進行H^軋堆處理后，在水洗設備 中進行平幅水洗，其中，冷軋堆處理是將坯料浸軋后進行堆置，浸軋
后坯料的帶液率為100-110%,堆置4 12小時；
所述的染色段是指坯料經前處理進入添加染色配料的染機中染 色，然后，在染機中進行水洗處理，其中，所述的染色配料包括鹽類、 固著劑和染料；
所述的后處理是指染色后的坯料出染機在水洗設備中進行平幅 水洗，再柔軟處理，最后脫水制成待定型布。 實施例1
以下結合圖2為本發(fā)明的各分段步驟流程圖，對本發(fā)明的各個步 驟做具體說明-
首先對經圓筒坯料定型機預定型后的圓筒坯料進行前處理，所述 的前處理是指將坯料用冷軋堆處理劑浸軋后在扎車中進行冷軋堆處 理，其中，浸軋后坯料的帶液率為100~110%，堆置4 12小時；
行冷軋堆處理后，在水洗設備中進行平幅水洗，水洗設備包括多 數(shù)個水洗廂，分成前段、中段和后段，前段水洗廂內放入95"C的熱 水，廂內活水流動，利于洗滌，中段水洗廂中水溫逐漸降低，前端和 中段的設計主要是為了清除布面大部分殘留助劑和果膠、蠟質、棉籽 殼等雜質；后段為常溫水洗廂，依序包括起中和堿劑的作用的酸水廂， 起中和雙氧水的作用的除氧廂；最后擺布機做折布整理工作，洗滌完 成，清洗用水均可循環(huán)使用，水洗后成漂底布；
所述的染色段是經前處理制成的漂底布進入添加染色配料的染 機中染色，染色配料包括依序添加的染料、鹽類和固著劑，具體為
1、 先確定浴比，在染機的化料桶內放入其容積1/3~1/2的軟水，溫度
在5(TC左右，加入勻染劑，染機染槽內加入軟水至染色浴比的 60~80%時染機轉動；將染料液倒入化料桶內，邊繼續(xù)加入軟水進 行稀釋，邊緩慢加入到染機染槽內，被稀釋的染料液由噴嘴高速 斜向地沿坯料運轉的方向均勻噴射在坯料上，最后加軟水至染色 浴比，走勻；
2、 再添加鹽類，為無水硫酸鈉(元明粉)，對于染淺色、淺中色坯料， 元明粉用量在30g/L以下，最好用水化開，慢慢加入染機；對于 染中、深色坯料，元明粉用量不小于30g/L,采取在化料桶中循環(huán) 灑入的辦法；
3、 最后添加固著劑，為36° B6液體燒堿，用量為1.5 3g/每升染料 液，液體燒堿先用2~3倍體積的水稀釋，待化料桶中回流的染料 液量超過容積的70%，均勻滴加液體燒堿稀釋液至染機染槽內； 分三次加料，第一次的投入量占液體燒堿總用量的10~20%,20~30 分鐘投完；第二次的投入量占液體燒堿總用量的20~30%， 20~30 分鐘投完；第三次將余量液體燒堿用水稀釋，在化料桶內設置一 個燒堿加料桶，將稀釋好的燒堿放入其中，均勻滴入化料桶的染 料液中，染色完畢后放水；
染色后，坯料在染機中進行水洗處理，依次包括
1、 加水水洗，放水；
2、 加水再水洗，放水(針對深色染布， 一般中色或淡色染布不用再 做此步驟，水洗一次即可)
3、 加水過酸處理，中和堿液；4、 加水水洗，放水；
5、 加水皂洗，放水；
6、 脫水成染色布；
所述的后處理是指染色布出染機，在水洗設備進行平幅水洗，清 洗用水可循環(huán)使用；
然后進入儲液式軋車，加入柔軟劑進行柔軟處理，柔軟處理用水 可循環(huán)使用，最后經脫水制成待定型布。 實施例2
其他步驟均與實施例1相同，只是后處理工藝不同。 所述的后處理是指染色布出染機，在水洗設備進行平幅水洗，清
洗用水可循環(huán)使用；
再進入固色缸，加入固色劑對坯料進行固色處理，固色后脫水； 然后進入儲液式軋車，加入柔軟劑進行柔軟處理，柔軟處理用水
可循環(huán)使用，最后經脫水制成待定型布。
權利要求
1、一種針織面料分段式漂染工藝，將漂染工藝分成前處理、染色和后處理三段，對經過前處理的針織面料進行染色和后處理，其特征在于所述的前處理是指坯料在軋車中進行冷軋堆處理后，在水洗設備中進行平幅水洗，其中，冷軋堆處理是將坯料浸軋后進行堆置，浸軋后坯料的帶液率為100～110％，堆置4～12小時；所述的染色段是指坯料經前處理進入添加染色配料的染機中染色，然后，在染機中進行水洗處理，其中，所述的染色配料包括依序添加的染料、鹽類和固著劑；所述的后處理是指染色后的坯料出染機在水洗設備中進行平幅水洗，再柔軟處理，最后脫水制成待定型布。
2、 根據(jù)權利要求1所述的針織面料分段式漂染工藝，其特征在于所述的坯料為圓筒坯料，采用圓筒坯料定型機進行預定型后在軋車中 進行冷軋堆處理。
3、 根據(jù)權利要求1所述的針織面料分段式漂染工藝，其特征在于-在染色段，添加染料的步驟為先確定浴比，在染機的化料桶內放入 其容積1/3-1/2的軟水，加入勻染劑，染機染槽內加入軟水至染色浴 比的60 80%時染機轉動；將染料液倒入化料桶內，邊繼續(xù)加入軟水進行稀釋，邊緩慢加入到染機染槽內，被稀釋的染料液由噴嘴高速斜 向地沿坯料運轉的方向均勻噴射在坯料上，最后加軟水至染色浴比。
4、 根據(jù)權利要求1所述的針織面料分段式漂染工藝，其特征在于在染色段，添加的鹽類為氯化鈉和/或無水硫酸鈉。
5、 根據(jù)權利要求1所述的針織面料分段式漂染工藝，其特征在于在染色段，添加的固著劑為液體燒堿，液體燒堿的用量為1.5 3g/每 升染料液，液體燒堿先用2 3倍體積的水稀釋，待化料桶中回流的染 料液量超過容積的70%，均勻滴加液體燒堿稀釋液至染機染槽內；分 三次加料，第一次的投入量占液體燒堿總用量的10~20%， 20 30分 鐘投完；第二次的投入量占液體燒堿總用量的20~30%， 20 30分鐘 投完；第三次將余量液體燒堿用水稀釋，均勻滴入化料桶中的染料液 中。
6、 根據(jù)權利要求1所述的針織面料分段式漂染工藝，其特征在于 在染色段，在染機中進行水洗處理包括對染色坯料依次進行水洗、中 和、再水洗、皂洗和脫水。
7、 根據(jù)權利要求1所述的針織面料分段式漂染工藝，其特征在于 在后處理中，所述的柔軟處理為在儲液式軋車內加入柔軟劑進行柔軟 處理。
8、 根據(jù)權利要求7所述的針織面料分段式漂染工藝，其特征在于 在柔軟處理前還包括在固色缸內加入固色劑對坯料進行固色處理，固 色后經脫水，再進行柔軟處理。
全文摘要
本發(fā)明一種針織面料分段式漂染工藝，將漂染工藝分成前處理、染色和后處理三段，其中，前處理指坯料在軋車中進行冷軋堆處理后，在水洗設備中進行平幅水洗，坯料浸軋后坯料的帶液率為100～110％，堆置4～12小時；染色段坯料進入染機中染色，然后在染機中進行水洗處理，染色配料包括依序添加的染料、鹽類和固著劑；后處理指坯料出染機在水洗設備中平幅水洗，再柔軟處理，最后脫水制成待定型布。優(yōu)點是染機僅用于染色，大大提高坯料的出缸率，降低能源消耗，質量容易控制；分段工藝減少前處理不清造成質量問題，各工序獨立存在，保證對后工序質量，在染機外固色和柔軟處理，減去染機洗缸，染好的坯布脫水后進行柔軟處理，柔軟效果優(yōu)越。
文檔編號D06L3/00GK101349003SQ200810042640
公開日2009年1月21日 申請日期2008年9月8日 優(yōu)先權日2008年9月8日
發(fā)明者鄭明華 申請人:鄭明華