專利名稱：：一種羅布麻可紡纖維的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于可紡纖維的制備方法，特別屬于羅布麻可紡纖維的制備方法。
背景技術(shù)：
：羅布麻脫膠是羅布麻可紡纖維制備過(guò)程中的一道重要工序?，F(xiàn)有對(duì)羅布麻的脫膠研究成果主要包括羅布麻的化學(xué)脫膠工藝、生物脫膠工藝、生物一化學(xué)聯(lián)合脫膠工藝，但現(xiàn)有羅布麻脫膠工藝均不同程度存在工藝流程長(zhǎng)、處理液溫度高、處理時(shí)間長(zhǎng)等工藝難題，嚴(yán)重影響到制備出的羅布麻纖維的綜合性能指標(biāo)，破壞了纖維的可紡性及羅布麻抗菌保健性能。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種羅布麻可紡纖維的低溫短流程制備方法。本發(fā)明解決技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案為一種羅布麻可紡纖維的制備方法，包括原羅布麻皮活化處理工序、堿煮工序、水洗工序、脫水烘干工序所述的原羅布麻皮活化處理工序?yàn)樵谑覝氐臈l件下，將原羅布麻皮浸入水中，加入還原劑，升溫到65—75°C，加入氧化劑，保溫不小于80分鐘，冷卻到室溫，即可。所述的還原劑為硫脲、烏洛托品、葡萄糖中的一種或是多種混合物。所述的氧化劑為高錳酸鉀、雙氧水、過(guò)硫酸鉀中的一種或多種混合物。為了增強(qiáng)羅麻布的脫膠效果，還可在處理液中加入穩(wěn)定劑，所述的穩(wěn)定劑為硅酸鈉。優(yōu)選的原羅布麻皮活化處理工序?yàn)樵_布麻皮與水的浴比為1:2530，還原劑為濃度為0.1±0.02mol/L的硫脲，氧化劑為濃度為0.3±0.05mol/L的30%雙氧水，穩(wěn)定劑為濃度為0.2±0.02￡1的硅酸鈉，保溫時(shí)間為80—90分鐘。所述的堿煮工序?yàn)閷⒃_布麻皮活化處理工序處理過(guò)的溶液升溫到80±5°C，加入強(qiáng)堿溶液、穩(wěn)定劑，保溫不小于120分鐘。所述的強(qiáng)堿溶液為濃度為10±0.5g/L的氫氧化鉀、氫氧化鈉溶液。所述的穩(wěn)定劑為濃度為1015g/L的硅酸鈉及濃度為1825g/L的三聚磷酸鈉。所述的水洗工序?yàn)閷A煮工序制備的羅布麻纖維，冷卻到室溫，用酸溶液調(diào)節(jié)溶液的pH:4.55，酸洗15土5分鐘，即可。所述的原羅布麻皮活化處理工序中的原羅布麻皮是將莖桿麻經(jīng)機(jī)械剝麻、除雜后制得的。本發(fā)明根據(jù)羅布麻化學(xué)成分的特殊性，通過(guò)自制氧化還原體系對(duì)羅布麻原麻皮進(jìn)行活化處理，本發(fā)明的自制氧化還原體系在活化處理原麻皮的過(guò)程中，體系釋放自由基，增進(jìn)原麻皮成分(果膠、水溶物、蠟脂等)的反應(yīng)活性，大大降低反應(yīng)活化能；同時(shí)體系持續(xù)維持處理液的酸性環(huán)境，促進(jìn)原麻皮的溶脹。進(jìn)而使纖維組織分裂，破壞原麻皮膠質(zhì)、半纖維素、木質(zhì)素等成分。在堿煮工藝中，非纖維素成分從麻皮中除去，獲取羅布麻纖維。本發(fā)明的纖維制備工藝與現(xiàn)有技術(shù)相比，簡(jiǎn)化了工藝流程，大大縮短了工藝時(shí)間，降低處理液溫度，達(dá)到節(jié)能降耗的目的，制備羅布麻纖維成纖率提高，可紡性能優(yōu)良，纖維的手感、光澤度好。圖l為本發(fā)明的羅布麻皮活化處理工序、堿煮工序、水洗工序的工作曲線。具體實(shí)施方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)的說(shuō)明。本發(fā)明的原羅布麻皮為市購(gòu)的羅布麻皮。實(shí)施例h如圖1所示一種羅布麻可紡纖維的制備方法，包括原羅布麻皮活化處理工序、堿煮工序、水洗工序、脫水烘干工序所述的原羅布麻皮活化處理工序?yàn)樵谑覝氐臈l件下，將原羅布麻皮放入水中，原羅布麻皮與水的浴比為1:25，再加入硫脲，使水中硫脲的濃度達(dá)到0.08mol/L，升溫到65。C，再加入30%的雙氧水，硅酸鈉，使水中雙氧水的濃度為0.25mol/L的，硅酸鈉的濃度為0.18g/L的硅酸鈉，保溫時(shí)間為80分鐘。所述的堿煮工序?yàn)閷⒃_布麻皮活化處理工序處理過(guò)的溶液升溫到75°C，加入氫氧化鈉、硅酸鈉、三聚磷酸鈉，使溶液中氫氧化鈉的濃度為9.5g/L、硅酸鈉的濃度為10g/L、三聚磷酸鈉的濃度為18g/L，保溫120分鐘。所述的水洗工序?yàn)閷A煮工序制備的羅布麻纖維，冷卻到室溫，用1M的鹽酸溶液調(diào)節(jié)溶液的pH:4.5，酸洗10分鐘，即可。實(shí)施例2:一種羅布麻可紡纖維的制備方法，包括原羅布麻皮活化處理工序、堿煮工序、水洗工序、脫水烘干工序所述的原羅布麻皮活化處理工序?yàn)樵谑覝氐臈l件下，將原羅布麻皮放入水中，原羅布麻皮與水的浴比為i:28,再加入烏洛托品，使水中烏洛托品的濃度達(dá)到0.1mol/L，升溫到70'C,再加入高錳酸鉀，硅酸鈉，使水中高錳酸鉀的濃度為0.3mol/L的，硅酸鈉的濃度為0.2g/L的硅酸鈉，保溫時(shí)間為85分鐘。所述的堿煮工序?yàn)閷⒃_布麻皮活化處理工序處理過(guò)的溶液升溫到80'C，加入氫氧化鈉、硅酸鈉、三聚磷酸鈉，使溶液中氫氧化鈉的濃度為10g/L、硅酸鈉的濃度為12g/L、三聚磷酸鈉的濃度為20g/L，保溫140分鐘。所述的水洗工序?yàn)閷A煮工序制備的羅布麻纖維，冷卻到室溫，用1M的鹽酸溶液調(diào)節(jié)溶液的pH:4.8，酸洗15分鐘，即可。實(shí)施例3:一種羅布麻可紡纖維的制備方法，包括原羅布麻皮活化處理工序、堿煮工序、水洗工序、脫水烘干工序所述的原羅布麻皮活化處理工序?yàn)樵谑覝氐臈l件下，將原羅布麻皮放入水中，原羅布麻皮與水的浴比為i:30,再加入葡萄糖，使水中葡萄糖的濃度達(dá)到0.12mol/L，升溫到75。C，再加入過(guò)硫酸鉀，硅酸鈉，使水中過(guò)硫酸鉀的濃度為0.35mol/L的，硅酸鈉的濃度為0.22g/L的硅酸鈉，保溫時(shí)間為90分鐘。所述的堿煮工序?yàn)閷⒃_布麻皮活化處理工序處理過(guò)的溶液升溫到85°C，加入氫氧化鉀、硅酸鈉、三聚磷酸鈉，使溶液中氫氧化鉀的濃度為10.5g/L、硅酸鈉的濃度為15g/L、三聚磷酸鈉的濃度為25g/L，保溫140分鐘。所述的水洗工序?yàn)閷A煮工序制備的羅布麻纖維，冷卻到室溫，用1M的硫酸溶液調(diào)節(jié)溶液的pH:5，酸洗20分鐘，即可。本發(fā)明的殘膠率按照GB5851—5859標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)。殘余木質(zhì)素率按照GB5851—5859標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)。實(shí)施例1、2、3的檢測(cè)結(jié)果如表1所示表l:<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>權(quán)利要求1、一種羅布麻可紡纖維的制備方法，包括原羅布麻皮活化處理工序、堿煮工序、水洗工序、脫水烘干工序，其特征在于所述的原羅布麻皮活化處理工序?yàn)樵谑覝氐臈l件下，將原羅布麻皮浸入水中，加入還原劑，升溫到65—75℃，加入氧化劑，保溫不小于80分鐘，冷卻到室溫，即可。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羅布麻可紡纖維的制備方法，其特征在于所述的還原劑為硫脲、烏洛托品、葡萄糖中的一種或是多種混合物。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羅布麻可紡纖維的制備方法，其特征在于所述的氧化劑為高錳酸鉀、雙氧水、過(guò)硫酸鉀中的一種或多種混合物。4、根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種羅布麻可紡纖維的制備方法，其特征在于在處理液中加入穩(wěn)定劑，所述的穩(wěn)定劑為硅酸鈉。5、根據(jù)權(quán)利要求l、2、3或4所述的一種羅布麻可紡纖維的制備方法，其特征在于所述的原羅布麻皮活化處理工序?yàn)樵_布麻皮與水的浴比為1:2530，還原劑為濃度為0.1士0.02mol/L的硫脲，氧化劑為濃度為0.3±0.05mol/L的30%雙氧水，穩(wěn)定劑為濃度為0.2士0.02g/L的硅酸鈉，保溫時(shí)間為80—90分鐘。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羅布麻可紡纖維的制備方法，其特征在于所述的堿煮工序?yàn)閷⒃_布麻皮活化處理工序處理過(guò)的溶液升溫到80±5°C，加入強(qiáng)堿溶液、穩(wěn)定劑，保溫不小于120分鐘。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種羅布麻可紡纖維的制備方法，其特征在于所述的強(qiáng)堿溶液為濃度為10±0.5g/L的氫氧化鉀、氫氧化鈉溶液。8、根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種羅布麻可紡纖維的制備方法，其特征在于所述的穩(wěn)定劑為濃度為1015g/L的硅酸鈉及濃度為1825g/L的三聚磷酸鈉。9、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種羅布麻可紡纖維的制備方法，其特征在于所述的水洗工序?yàn)閷A煮工序制備的羅布麻纖維，冷卻到室溫，用酸溶液調(diào)節(jié)溶液的pH:4.55，酸洗15士5分鐘，即可。全文摘要本發(fā)明公開(kāi)了一種羅布麻可紡纖維的制備方法，包括原羅布麻皮活化處理工序、堿煮工序、水洗工序、脫水烘干工序，所述的原羅布麻皮活化處理工序?yàn)樵谑覝氐臈l件下，將原羅布麻皮浸入水中，加入還原劑，升溫到65-75℃，加入氧化劑，保溫不小于80分鐘，冷卻到室溫，即可。本發(fā)明的纖維制備工藝與現(xiàn)有技術(shù)相比，簡(jiǎn)化了工藝流程，大大縮短了工藝時(shí)間，降低處理液溫度，達(dá)到節(jié)能降耗的目的，制備羅布麻纖維成纖率提高，可紡性能優(yōu)良，纖維的手感、光澤度好。文檔編號(hào)D01C1/00GK101440526SQ20081024620公開(kāi)日2009年5月27日申請(qǐng)日期2008年12月29日優(yōu)先權(quán)日2008年12月29日發(fā)明者李長(zhǎng)龍,王宗乾申請(qǐng)人:王宗乾