專利名稱：一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬紗線前處理工藝領(lǐng)域，特別是涉及一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法。
背景技術(shù)：
紗線前處理及染色是紡織品深加工的一個重要工序。染色后紗線制成的色織物，其產(chǎn) 品檔次高于先織造后染色的紡織品，因而色織物在國內(nèi)外紡織面料市場，尤其是中高檔產(chǎn) 品市場上占有相當(dāng)份額。我國是全世界最大的色織物生產(chǎn)地，因而紗線前處理及染色產(chǎn)能 巨大。迄今為止，純棉及棉/滌、棉/麻混紡紗線絲光絕大部分采用絞紗絲光，屬于間歇式 生產(chǎn)方式，存在絲光不勻、勞動生產(chǎn)率低、勞動強(qiáng)度大、水電汽消耗大的問題，且與目前 越來越多采用的筒子、經(jīng)軸染色工序不銜接，多了搖紗、絡(luò)筒二道工序。而絲光處理對于 提升紗線品質(zhì)大有裨益，表現(xiàn)為在強(qiáng)度、光澤、尺寸穩(wěn)定、上染率、死棉遮蓋性等方面的 改善，因而可以提高色織物的檔次。但是由于上述原因，紗線絲光僅僅用于少數(shù)高檔針織 物。因此，開發(fā)紗線連續(xù)絲光技術(shù)，無論是對于提高紡織品的質(zhì)量還是提高生產(chǎn)效率乃至 實現(xiàn)節(jié)能減排目標(biāo)均是十分有利。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，該方法實現(xiàn)紗 線絲光的連續(xù)式生產(chǎn)，有效解決了傳統(tǒng)的絞紗絲光存在的勞動生產(chǎn)率低、水電汽消耗大等 問題，大幅度降低了污水排放量；并且紗線以紗束方式運(yùn)行。較之于傳統(tǒng)的絞紗絲光方式， 具有生產(chǎn)效率高、絲光質(zhì)量均勻、紗線利用率高的特點(diǎn)；該方法還可與紗線束狀或片狀練 漂機(jī)組合使用，提高色織物的產(chǎn)品檔次。
本發(fā)明的一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，包括
(1) 由n根坯紗(n=200 1000)合并成紗束，然后根據(jù)產(chǎn)量要求，同時安排M束紗(M =1 36)平行運(yùn)行；
(2) M束紗在絲光機(jī)組上連續(xù)運(yùn)行，相繼通過浸軋堿槽l、透風(fēng)輥筒l、浸軋堿槽2、透 風(fēng)輥筒2、去堿淋洗槽、去堿蒸箱、水洗槽l、水洗槽2等設(shè)備，以濕紗形式落入容紗器；
(3) 整個絲光機(jī)組各單元設(shè)備采用變頻技術(shù)調(diào)節(jié)和控制運(yùn)行速度、張力及同步；軋車等 單元設(shè)備的主動輥控制紗束的運(yùn)行速度V (V = 5 60m/min)，并使紗線保持適當(dāng)?shù)膹埩Γ?br> (4) 絲光過程中工作液以及洗水的流動方向采用逆向回流濃堿液的流動方向為供應(yīng) 槽一軋堿槽1后格一軋堿槽2—軋堿槽1前格；稀堿液的流動方向為蒸洗箱后格一蒸洗 箱前格一過濾裝置一去堿淋洗液一貯堿槽一配堿；洗水的流動方向為水洗槽2—水洗槽1 一去堿蒸箱； (5)絲光
(a) 軋堿槽化學(xué)品濃度供應(yīng)槽NaOH: 280 350g/l;第一軋堿槽NaOH: 160 300g/l; 耐堿滲透劑0 10g/l，時間6s-12s;第二軋堿槽NaOH: 200~280g/l，耐堿滲透劑0 10g/l, 時間6s-12s;堿液浸漬溫度室溫；軋余率65 90%;
(b) 去堿淋洗液的溫度為65 9(TC，去堿蒸箱的溫度為100 102°C;
(c) 水洗槽1的水洗溫度為50 60°C，水洗槽2為流動冷水。 有益效果
(1) 紗線以束狀運(yùn)行，較之于絞紗形式，更適應(yīng)后續(xù)的筒子、經(jīng)軸等染色方式；
(2) 連續(xù)式的絲光過程，提高了勞動生產(chǎn)率，節(jié)水明顯，且絲光均勻；
(3) 紗線的品質(zhì)如強(qiáng)度、光澤、尺寸穩(wěn)定、上染率、死棉遮蓋性等得到改善；
(4) 絲光過程的工作液以及洗水采用回流方式，充分利用了化學(xué)品,降低了能耗，減少了 污水排放；
(5) 使紗線絲光成為常規(guī)的前處理工藝，有助于整體提高色織物和針織物的產(chǎn)品檔次。
具體實施例方式
下面結(jié)合具體實施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而 不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人
員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定 的范圍。
實施例1
將400根坯紗合并成紗束，采用24束紗平行進(jìn)紗。被處理的紗線為165棉紗線。 絲光工藝流程為浸軋堿槽l (前格和后格)——透風(fēng)輥筒l——浸軋堿槽2——透風(fēng) 輥筒2——淋洗去堿——去堿蒸箱——水洗槽1——水洗槽2——濕落紗
工藝參數(shù)為
(1)絲光機(jī)組運(yùn)行車速18m/min;
(2)浸軋堿槽l前格堿濃240g/L，耐堿滲透劑
(3)浸軋堿槽2后格堿濃300g/L，耐堿滲透劑
(4)浸軋堿槽l浸堿時間12S;
(5)透風(fēng)輥筒l處理時間50S;
(6)浸軋堿槽2堿濃280g/L，耐堿滲透劑4g/l;(7) 浸軋堿槽2浸堿時間12s;
(8) 透風(fēng)輥筒2處理時間50s;
(9) 去堿蒸箱的溫度100 102°C;
(10) 淋洗溫度80°C;
(11) 水洗槽l溫度65°C，水洗槽2溫度流動冷水；
實施例2
將400根坯紗合并成紗束，采用24束紗平行進(jìn)紗。被處理的紗線為32s棉紗線。 絲光工藝流程為浸軋堿槽l (前格和后格)——透風(fēng)輥筒l——浸軋堿槽2——透風(fēng) 輥筒2——淋洗去堿——去堿蒸箱——水洗槽1——水洗槽2——濕落紗 工藝參數(shù)為-
(1) 絲光機(jī)組運(yùn)行車速36m/min;
(2) 浸軋堿槽l前格堿濃200g/L，耐堿滲透劑2g/l;;
(3) 浸軋堿槽l后格堿濃240g/L，耐堿滲透劑2g/l;;
(4) 浸軋堿槽l浸堿時間6S;
(5) 透風(fēng)輥筒l處理時間25s;
(6) 浸軋堿槽2堿濃220g/L，耐堿滲透劑2g/l;;
(7) 浸軋堿槽2浸堿時間6S;
(8) 透風(fēng)輥筒2處理時間25S;
(9) 去堿蒸箱的溫度100 102°C;
(10) 淋洗溫度8(TC;
(11) 水洗槽l溫度65°C，水洗槽2溫度流動冷水；
實施例3
將600根坯紗合并成紗束，采用36束紗平行進(jìn)紗。被處理的紗線為455滌/棉紗線。 絲光工藝流程為浸軋堿槽l (前格和后格)——透風(fēng)輥筒l——浸軋堿槽2——透風(fēng) 輥筒2——淋洗去堿——去堿蒸箱——水洗槽1——水洗槽2——濕落紗 工藝參數(shù)為-
(1) 絲光機(jī)組運(yùn)行車速36m/min;
(2) 浸軋堿槽l前格堿濃160g/L;
(3) 浸軋堿槽l后格堿濃200g/L;
(4) 浸軋堿槽l浸堿時間6s;(5) 透風(fēng)輥筒1處理時間25s;
(6) 浸軋堿槽2堿濃180g/L;
(7) 浸軋堿槽2浸堿時間6S;
(8) 透風(fēng)輥筒2處理時間25S;
(9) 去堿蒸箱的溫度IO(TC;
(10) 淋洗溫度80°C;
(11) 水洗槽l溫度65°C，水洗槽2溫度流動冷水；
實施例4
將600根坯紗合并成紗束，采用36束紗平行進(jìn)紗。被處理的紗線為605棉紗線。 絲光工藝流程為浸軋堿槽l (前格和后格)——透風(fēng)輥筒l——浸軋堿槽2——透風(fēng) 輥筒2——淋洗去堿——去堿蒸箱——水洗槽1——水洗槽2——濕落紗
工藝參數(shù)為
(1) 絲光機(jī)組運(yùn)行車速36m/min;
(2) 浸軋堿槽l前格堿濃200g/L;
(3) 浸軋堿槽l后格堿濃240g/L;
(4) 浸軋堿槽l浸堿時間6S;
(5) 透風(fēng)輥筒l處理時間25s;
(6) 浸軋堿槽2堿濃220g/L;
(7) 浸軋堿槽2浸堿時間6s;
(8) 透風(fēng)輥筒2處理時間25S;
(9) 去堿蒸箱的溫度100 102°C;
(10) 淋洗溫度80°C;
(11) 水洗槽l溫度65°C，水洗槽2溫度流動冷水；
實施例5
將1000根坯紗合并成紗束，采用12束紗平行進(jìn)紗。被處理的紗線為32s棉紗線。
絲光工藝流程為浸軋堿槽l (前格和后格)——透風(fēng)輥筒l——浸軋堿槽2——透風(fēng)
輥筒2——淋洗去堿——去堿蒸箱——水洗槽1——水洗槽2——濕落紗 工藝參數(shù)為-
(12) 絲光機(jī)組運(yùn)行車速60m/min;
(13) 浸軋堿槽l前格堿濃240g/L，耐堿滲透劑2g/l;;(14) 浸軋堿槽l后格堿濃300g/L，耐堿滲透劑2g/l;;
(15) 浸軋堿槽l浸堿時間6S;
(16) 透風(fēng)輥筒l處理時間25s;
(17) 浸軋堿槽2堿濃260g/L，耐堿滲透劑2g/I;;
(18) 浸軋堿槽2浸堿時間6S;
(19) 透風(fēng)輥筒2處理時間25S;
(20) 去堿蒸箱的溫度100 102°C;
(21) 淋洗溫度80°C;
(22) 水洗槽l溫度65°C，水洗槽2溫度流動冷水
權(quán)利要求
1.一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，包括(1)由200～1000根坯紗合并成紗束，同時安排1～36束紗平行運(yùn)行；(2)1～36束紗在絲光機(jī)組上連續(xù)運(yùn)行，相繼通過浸軋堿槽1、透風(fēng)輥筒1、浸軋堿槽2、透風(fēng)輥筒2、去堿淋洗槽、去堿蒸箱和水洗槽1，水洗槽2，以濕紗形式落入容紗器。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，其特征在于所述步驟(2) 紗線絲光時，軋車控制紗束的運(yùn)行速度V二5 60m/min，并使紗線保持適當(dāng)?shù)膹埩Α?br> 3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，其特征在于所述步驟(2) 紗線絲光過程中濃堿液、稀堿液以及洗水的流動方向采用逆向回流。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，其特征在于所述步驟(2)浸軋堿槽(a) 軋堿槽化學(xué)品濃度供應(yīng)槽NaOH: 280 350g/l;第一軋堿槽NaOH: 160 300g/l; 耐堿滲透劑0 10g/l，時間6s-12s;第二軋堿槽NaOH: 200 280g/l，耐堿滲透劑0 10g/I， 時間6s-12s;(b) 軋堿的軋余率為65 卯％;(C)堿液浸漬溫度室溫。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，其特征在于所述步驟(2)去堿淋洗液的溫度為65 90°C。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，其特征在于所述步驟(2)去堿蒸箱的溫度為100 102°C。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，其特征在于所述步驟(2) 水洗槽1的水洗溫度為50 60°C，水洗槽2為流動冷水。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，其特征在于所述絲光過程 中濃堿液的流動方向為供應(yīng)槽一軋堿槽1后格一軋堿槽2—軋堿槽1前格；稀堿液的流 動方向為蒸洗箱后格一蒸洗箱前格一過濾裝置一去堿淋洗液一貯堿槽一配堿；洗水的流 動方向為水洗槽2—水洗槽1 —去堿蒸箱。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，其特征在于所述步驟(1) 紗線以束狀連續(xù)式運(yùn)行。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種紗線束狀連續(xù)回流絲光的方法，包括(1)由200～1000根坯紗合并成紗束，同時安排1～36束紗平行運(yùn)行；(2)1～36束紗在絲光機(jī)組上連續(xù)運(yùn)行，相繼通過浸軋堿槽1、透風(fēng)輥筒1、浸軋堿槽2、透風(fēng)輥筒2、去堿蒸箱、去堿淋洗槽、水洗槽1、水洗槽2，以濕紗形式落入容紗器。本方法實現(xiàn)紗線絲光的連續(xù)式生產(chǎn)，降低污水排放量；紗線以紗束方式運(yùn)行，具有生產(chǎn)效率高、絲光質(zhì)量均勻、紗線利用率高；使紗線絲光成為常規(guī)的前處理工藝，有助于提高色織物和針織物的產(chǎn)品檔次。
文檔編號D06B7/00GK101525826SQ20091004734
公開日2009年9月9日 申請日期2009年3月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月10日
發(fā)明者戎 李, 王建慶, 衡 鄒, 寧 雷 申請人:東華大學(xué)