專利名稱：：一種絹紡牽切制綿方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種絹紡牽切制綿方法，屬于紡織工程
技術(shù)領(lǐng)域：
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背景技術(shù)：
：絹紡是把天然絲纖維加工成為絹絲的紡紗加工過程，其主要將蠶絲和繅絲的廢料或下腳整理切斷后進行紡紗。絹紡的紡紗加工流程為絹紡原料(蠶絲和繅絲的廢料或下腳)—初步加工(精練)一制綿一紡紗一絹絲。絹紡系統(tǒng)的工藝流程很長，其中，制綿是其工藝過程中較為繁雜和關(guān)鍵的工序之一。目前，制綿有圓梳制綿和精梳制綿兩種加工系統(tǒng)。絹紡圓梳制綿中，先將呈塊狀或束狀的各種精干綿經(jīng)開綿機進行開松處理，使精干綿得到必要的開松、并使絲纖維具有一定的平行伸直度，同時清除精干綿中的部分蛹屑和其他雜質(zhì)，混合精干綿，制成一定規(guī)格和厚薄均勻的綿張。經(jīng)切綿工序，切斷綿張和前道圓梳落綿中過長的纖維，使纖維進一步松解、伸直和平行，并清除一定的雜質(zhì)，制成供圓梳梳理的棒綿。再經(jīng)圓梳工序的精細梳理，使受梳纖維成為平行伸直的單纖維，去除雜質(zhì)、短纖維和綿粒數(shù)。接下來，由排綿工序剔除精綿中殘留的雜質(zhì)、綿結(jié)、束絲和其他不適合紡制絹絲的纖維，如油污絲。并將精綿扯成一定重量(6-10g)的小塊，再折成一定寬度(12-14cm)的綿片。最后經(jīng)過兩道延展機制成符合要求的精綿。如圖2所示，為絹紡圓梳制綿工藝流程圖。絹紡精梳制綿中，借鑒了毛紡精梳工藝和設(shè)備，先將呈塊狀或束狀的各種精干綿經(jīng)開綿機進行開松處理，使精干綿得到必要的開松、并使絲纖維具有一定的平行伸直度，同時清除精干綿中的部分蛹屑和其他雜質(zhì)，混合精干綿，制成一定規(guī)格和厚薄均勻的綿張。然后用羅拉梳綿機將開綿綿張中的纖維適當扯斷、梳理成單纖維狀態(tài)，制成綿條。這種綿條由于平行伸直度差，故需要通過理條工序(皮圈牽伸、針梳)，由牽伸和并合作用改善綿條的結(jié)構(gòu)和均勻度，來滿足直型精梳的要求。最后再經(jīng)針梳工序制成符合要求的精綿。具體的工藝流程為精干綿一開綿一羅拉梳綿皮圈牽伸一第一次針梳一直型精梳一第二次針梳一精綿。現(xiàn)有的絹紡制綿工藝過程中存在的問題如下-絹紡原料長度整齊度差、巻曲、糾纏嚴重，影響了各道工序的加工。絹紡圓梳制綿工藝，從其工藝流程圖可以看出，從精干綿到精綿總共要12道工序，3可見其制綿工藝流程之長。且目前每道工序都是手工或半手工半機械操作，不僅工人的勞動強度大、勞動生產(chǎn)率極低，而且在切綿、圓梳等工序中，還很容易產(chǎn)生安全事故。由于工藝流程長，圓梳機的產(chǎn)量、梳折(制成率)和精棉質(zhì)量逐道明顯降低，生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益低。絹紡精梳制綿工藝，相對于圓梳制綿工藝，雖然其流程較短，勞動強度低。但是，精梳工藝采用羅拉梳綿機進行粗梳，細、長、易纏結(jié)的絲纖維在自由狀態(tài)下梳理，容易產(chǎn)生大量綿結(jié)，從而影響了絹絲的潔凈度。由于絲纖維強力好、長度長，梳綿時易繞滾筒，在精梳過程中容易產(chǎn)生抽拔不清，因而精梳的梳折(制成率)不高。因此，現(xiàn)有的絹紡制綿工藝，工藝流程長、勞動強度大、對絲纖維的損傷比較大。這些問題的存在不但降低了絹紡的效率和效益，還在不同程度上制約了絹紡工藝和設(shè)備的變革和發(fā)展。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種新型絹紡牽切制綿方法，使得工藝流程縮短，纖維的整齊度和平行伸直度提高，同時也為制綿的后道工序提供質(zhì)量較高的半成品。為了達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供一種絹紡牽切制綿方法，其特征在于，先將精干綿進行牽切，再依次進行皮圈牽伸、第一次針梳、直型精梳和第二次針梳制得精綿。所述的牽切步驟包括將精干綿制成帶狀或束狀喂入牽切機，使其先后進入位于第三皮輥與第四皮輥之間的牽伸區(qū)、位于第二皮輥與第三皮輥之間的預(yù)牽切區(qū)以及位于第一皮輥與第二皮輥之間的牽切區(qū)。所述的牽切步驟中采用的第三皮輥的直徑D3以及第四皮輥的直徑"均為100-150mm，第一皮輥的直徑D,以及第二皮輥的直徑D2均為100-200ram;與第一皮輥相配合的第一對羅拉的直徑、與第二皮輥相配合的第二對羅拉的直徑、與第三皮輥相配合的第三羅拉的直徑、與第四皮輥相配合的第四羅拉的直徑均為50-70mm;第一對羅拉的間距^和第二對羅拉的間距S2均為80-160ram。所述的牽切步驟中牽切區(qū)中的牽切隔距U為70-110mm，預(yù)牽切區(qū)中的預(yù)牽切隔距L2為100-160mm，牽伸區(qū)的牽伸隔距U為250-400mm。所述的牽切步驟中牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)^為2-6倍，預(yù)牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)&為1.5-4倍，牽伸區(qū)的牽伸倍數(shù)E3為1.2-3倍。所述的牽切步驟中采用氣壓或液壓對各皮輥加壓，第一皮輥的加壓值P"第二皮輥的加壓值P2、第三皮輥的加壓值P3和第四皮輥的加壓值h均為500-1500kg。本發(fā)明的工藝流程是精干綿一牽切一皮圈牽伸一第一次針梳一直型精梳一第二次針梳一精綿；以一道牽切步驟替代開綿和羅拉梳綿兩個步驟，其優(yōu)點如下本發(fā)明所采用的絹紡牽切制綿的牽切工藝是根據(jù)絲纖維的特點而設(shè)計的。采用新的牽切工藝后，不僅能夠完成原來由開綿和羅拉梳綿所完成的分離纖維的任務(wù)，而且進一步縮短了工藝流程，提高了效率。牽切工藝中采用羅拉牽伸拉斷制條，避免了纖維受到機件的劇烈打擊所受到的損傷；減少了因絲纖維的互相糾纏而產(chǎn)生的大量綿結(jié)，從而提高了絹絲的潔凈度；改善了絲纖維的長度整齊度，進而提升了精梳質(zhì)量?？梢娊伣z由于細、長、軟，在梳理過程中更容易產(chǎn)生綿結(jié)，故采用牽切更有意義。圖l為牽切裝置示意圖2為絹紡圓梳制綿工藝流程圖。具體實施例方式下面結(jié)合實施例來具體說明本發(fā)明。下面的實施例均采用如圖1所示的牽切裝置。其中，i區(qū)為牽切區(qū)，n區(qū)為預(yù)牽切區(qū)，in為牽伸區(qū)，A-經(jīng)過精煉后的精干綿綿條，p,-第一皮輥的壓力，P2-第二皮輥的壓力，p「第三皮輥的壓力，P4-第四皮輥的直徑，d,-第一皮輥的直徑，D2-第二皮輥的直徑，D3-第三皮輥的直徑，D4-第四皮輥的直徑，山、d/-第一對羅拉的直徑，d2、d2'-第二對羅拉的直徑，d3-第三羅拉的直徑，d4-第四羅拉的直徑，L-牽切隔距，U-預(yù)牽切隔距，L「牽伸隔距，s「第一對羅拉的間距，s2-第二對羅拉的間距，E「牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)，E2-預(yù)牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)，E「牽伸區(qū)的牽伸倍數(shù)。除牽切步驟外，其他各步驟所采用的機械設(shè)備與現(xiàn)有絹紡精梳制綿的機械設(shè)備相同。實施例1采用的精干綿，其成分及配比如表l。表l精干綿成分及配比配綿成分長吐滯頭短吐切繭繭綿繭衣重量(g)12040201605090配比(%)258.334.1733.3310.4218.75注長吐為桑蠶繭繅絲理絲時產(chǎn)生的廢絲，經(jīng)人工逐根展開、理直等加工整理后制得。滯頭為由蛹襯加工而成，含有一些蛹屑、蠶嘴、蛻皮等。短吐為將整理長吐時落下的短絲頭再整理而成。切繭為將繭切開，去除蛹體。繭綿、繭衣為蠶繭外圍的亂絲。絹紡牽切制綿方法為先將精干綿進行牽切，再依次進行皮圈牽伸、第一次針梳、直型精梳和第二次針梳后制得精綿。所述的牽切步驟包括將精干綿制成帶狀或束狀喂入牽切機，使其先后進入位于第三皮輥與第四皮輥之間的牽伸區(qū)ni、位于第二皮輥與第三皮輥之間的預(yù)牽切區(qū)ii以及位于第一皮輥與第二皮輥之間的牽切區(qū)i。在牽伸區(qū)ni和預(yù)牽切區(qū)n，綿條A經(jīng)較小的牽伸倍數(shù)牽伸，纖維得到一定的平行伸直。當綿條進入牽切區(qū)i后，由于該區(qū)的前后羅拉線速度差異大，在羅拉鉗口對纖維的很大握持力作用下，將纖維拉斷成所需要的長度并成條。所述的牽切步驟中采用的第三皮輥的直徑D3以及第四皮輥的直徑D4均為100mm，第一皮輥的直徑D,以及第二皮輥的直徑D2均為IOO咖；與第一皮輥相配合的第一對羅拉的直徑d,、(V、與第二皮輥相配合的第二對羅拉的直徑d2、d2'、與第三皮輥相配合的第三羅拉的直徑d3、與第四皮輥相配合的第四羅拉的直徑山均為50mm;第一對羅拉的間距s,和第二對羅拉的間距S2均為80mm;牽切隔距L,為70咖，預(yù)牽切隔距L^為lOOram,牽伸隔距U為250mm。牽伸倍數(shù)&為2倍，牽伸倍數(shù)&為1.5倍，牽伸倍數(shù)E。為1.2倍。采用氣壓或液壓對各皮輥加壓，第一皮輥的加壓值R、第二皮輥的加壓值P2、第三皮輥的加壓值Pa和第四皮輥的加壓值R均為500kg。所述的皮圈牽伸和第一次針梳工序，通過對精干綿牽切條的梳理、并合和牽伸作用，進一步提高纖維的伸直平行度和條干均勻度，改善喂入精梳機的綿條結(jié)構(gòu)，同時，使喂入精梳機的綿條細度符合要求。皮圈牽伸工序具有兩個牽伸區(qū)，其總隔距應(yīng)大于最長纖維長度，前隔距要有利于防止短纖維擴散，一般在40-72，其牽伸倍數(shù)為4.75-10.75倍。第一次針梳工序的針密為5枚/25.4ram，梳針針號為16SX20'X28.7咖，針板打擊次數(shù)為600-800次/分，牽伸倍數(shù)為5-10倍。所述的直型精梳工序，通過頂梳和錫林的梳理作用，清除喂入綿條中的綿結(jié)、雜質(zhì)和短纖維；使組成精梳綿條的纖維都呈單纖維狀態(tài)，并具有良好的伸直度；通過對喂入綿條的并合作用，使原料均勻混合作用更趨完善。精梳工序喂入根數(shù)為18-20根，喂綿齒輪齒數(shù)為23-26，拔取隔距為28-32mra，精梳錫林轉(zhuǎn)速為92r/min左右。.所述的第二次針梳工序，進一步提高綿條中的纖維順直度，改善綿條的條干均勻度，從而，制得較高質(zhì)量的精綿。第二次針梳工序的針密為7-16枚/25.4mm,梳針針號為16sX20"-1"X23"扁針，針板打擊次數(shù)為800-1000次/分，牽伸倍數(shù)為5-11倍。以前的相關(guān)專利有專利號為200310108414.8的一種新的苧麻紡紗加工方法的發(fā)明專利，其主要對苧麻梳麻條進行牽切，以改善其纖維長度整齊度;專利號為200410016663.9的苧麻牽切紡紗加工方法的發(fā)明專利，其對苧麻精干麻直接牽切制條，并以牽切工序代替開松和梳麻工序，節(jié)約成本、縮短流程。本發(fā)明與以前的相關(guān)專利相比，在借鑒牽切原理和機構(gòu)的基礎(chǔ)上，主要是結(jié)合絹紡加工對絹纖維長度要求的特點，即，絹纖維的長度一般在70-80mm左右，因此，在牽切羅拉和膠輥的直徑、牽切隔距等參數(shù)的設(shè)計上也作了相應(yīng)的變化，從而進一步提高了牽切的質(zhì)量和效果。實施例2類似于實施例l，區(qū)別在于，所述的牽切步驟中采用的第三皮輥的直徑D3以及第四皮輥的直徑D4均為150mm，第一皮輥的直徑D,以及第二皮輥的直徑仏均為200mm;與第一皮輥相配合的第一對羅拉的直徑d,、、與第二皮輥相配合的第二對羅拉的直徑d2、d2'、與第三皮輥相配合的第三羅拉的直徑d3、與第四皮輥相配合的第四羅拉的直徑d4均為70mm;第一對羅拉的間距s,和第二對羅拉的間距&均為160mm;牽切隔距U為110mra,預(yù)牽切隔距L2為160mm，牽伸隔距U為400mm。牽伸倍數(shù)E!為6倍，牽伸倍數(shù)^為4倍，牽伸倍數(shù)E3為3倍。采用氣壓或液壓對各皮輥加壓，第一皮輥的加壓值Ph第二皮輥的加壓值P2、第三皮輥的加壓值P3和第四皮輥的加壓值h均為1500kg。實施例3類似于實施例l,區(qū)別在于，所述的牽切步驟中釆用的第三皮輥的直徑D3以及第四皮輥的直徑"均為125mm，第一皮輥的直徑R以及第二皮輥的直徑"均為150mm;與第一皮輥相配合的第一對羅拉的直徑山、山'、與第二皮輥相配合的第二對羅拉的直徑d2、d2'、與第三皮輥相配合的第三羅拉的直徑d3、與第四皮輥相配合的第四羅拉的直徑d4均為60mm;第一對羅拉的間距st和第二對羅拉的間距&均為100mm;牽切隔距L為lOOmm，預(yù)牽切隔距U為130mm,牽伸隔距"為300mm。牽伸倍數(shù)E,為4倍，牽伸倍數(shù)^為2倍，牽伸倍數(shù)E3為2倍。采用氣壓或液壓對各皮輥加壓，第一皮輥的加壓值P,、第二皮輥的加壓值P2、第三皮輥的加壓值P3和第四皮輥的加壓值h均為1000kg。對上述精干綿原料采用本發(fā)明的絹紡牽切制綿工藝進行加工后，其半制品和成品的質(zhì)量性能指標如表2和表3所示表2不同工藝精綿質(zhì)量指標對比(牽切隔距為100mm)<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>圓梳工藝6094〈0.451825精梳工藝6488<0.452535牽切工藝8090〈0.451520從表2中可以看出，牽切制綿與圓梳和精梳制綿相比，其精綿的質(zhì)量有了一定的提高。在精綿的纖維平均長度、30mm以下短纖率和綿結(jié)方面，改善得較為明顯。采用牽切工序，設(shè)置了牽切隔距后，牽出的條子中的纖維長度基本上在隔距范圍左右波動，整齊度得到大大提高，短纖率也得以一定的降低。由于牽切工序避免了針齒對絲纖維的劇烈作用，減少了纖維的相互纏繞，進而精綿中綿結(jié)數(shù)降低。表3不同工藝120Nm/2絹絲質(zhì)量指標對比斷裂長度(Km)強力不勻(CV%)條干均勻度(分)潔凈度(分)千米疵點數(shù)(個)圓梳工藝32.16.082.5900.63精梳工藝29.48.180850.91牽切工藝32.86.585880.61從表3中可以看出，牽切工藝與圓梳和精梳工藝相比，其絹絲的質(zhì)量有了一定的提高。經(jīng)牽切工藝后，絹絲的斷裂長度、條干均勻度和千米疵點數(shù)均有了不同程度的改善。因為精干綿經(jīng)牽切后，纖維損傷少，纖維的長度整齊度高，綿結(jié)少。上述實驗結(jié)果表明:采用本發(fā)明的絹紡牽切制綿工藝進行制綿加工后，纖維長度整齊度得到大大的改善，綿結(jié)也明顯的降低，從而提高了精綿和絹絲的質(zhì)量。并且縮短了流程、提升了效率，為絹紡制綿工藝的發(fā)展奠定了良好的基礎(chǔ)。8權(quán)利要求1、一種絹紡牽切制綿方法，其特征在于，先將精干綿進行牽切，再依次進行皮圈牽伸、第一次針梳、直型精梳和第二次針梳制得精綿。2、如權(quán)利要求1所述的一種絹紡牽切制綿方法，其特征在于，所述的牽切步驟包括將精干綿制成帶狀或束狀喂入牽切機，使其先后進入位于第三皮輥與第四皮輥之間的牽伸區(qū)、位于第二皮輥與第三皮輥之間的預(yù)牽切區(qū)以及位于第一皮輥與第二皮輥之間的牽切區(qū)。3、如權(quán)利要求2所述的一種絹紡牽切制綿方法，其特征在于，所述的牽切步驟中采用的第三皮輥的直徑D3以及第四皮輥的直徑D4均為100-150mm，第一皮輥的直徑Di以及第二皮輥的直徑02均為100-200mm;與第一皮輥相配合的第一對羅拉的直徑、與第二皮輥相配合的第二對羅拉的直徑、與第三皮輥相配合的第三羅拉的直徑、與第四皮輥相配合的第四羅拉的直徑均為50-70mm;第一對羅拉的間距Si和第二對羅拉的間距52均為80-160mm。4、如權(quán)利要求2所述的一種絹紡牽切制綿方法，其特征在于，所述的牽切步驟中牽切區(qū)中的牽切隔距L!為70-110mm，預(yù)牽切區(qū)中的預(yù)牽切隔距L為100-160mm，牽伸區(qū)的牽伸隔距U為250-400mm。5、如權(quán)利要求2所述的一種絹紡牽切制綿方法，其特征在于，所述的牽切步驟中牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)E:為2-6倍，預(yù)牽切區(qū)的牽伸倍數(shù)&為1.5-4倍，牽伸區(qū)的牽伸倍數(shù)E3為1.2-3倍。6、如權(quán)利要求2所述的一種絹紡牽切制綿方法，其特征在于，所述的牽切步驟中采用氣壓或液壓對各皮輥加壓，第一皮輥的加壓值Ph第二皮輥的加壓值P2、第三皮輥的加壓值P3和第四皮輥的加壓值R均為500-1500kg。全文摘要本發(fā)明提供了一種絹紡牽切制綿方法，其特征在于，先將精干綿進行牽切，再依次進行皮圈牽伸、第一次針梳、直型精梳和第二次針梳制得精綿。本發(fā)明由于取代了現(xiàn)有精梳制綿中的開綿和羅拉梳綿兩道工序，避免了鋸齒對纖維劇烈作用所引起的纖維損傷，有效地減少了綿結(jié)，從而為提高精綿和絹絲質(zhì)量創(chuàng)造了良好的條件。同時，與開綿和羅拉梳綿相比，牽切設(shè)備機構(gòu)簡單、占地面積小，縮短了整個絹紡制綿流程。文檔編號D01H5/12GK101580981SQ20091005172公開日2009年11月18日申請日期2009年5月21日優(yōu)先權(quán)日2009年5月21日發(fā)明者張元明,徐亞軍,楊建平,郁崇文,郭建生申請人:東華大學